天津疏港联络线工程钢结构制作安装施工组织设计方案

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1、 疏港联络线（津沽公路港塘路至津沽一线拓宽改造）工程 第二标段42米钢箱梁 施 工 组 织 设 计 编制： 日期： 审核： 日期： 审批： 日期： 天津市政公路设备工程有限公司 目 录 一、综合说明 1 二、施工总平面布置图及部署 1 三、劳动力计划

2、 2 四、施工工期计划及保证措施 3 五、厂内制作方案 6 六、现场安装方案 18 七、主要施工机械进场计划 24 八、质量目标保证措施 25 九、冬、雨季施工措施 44 十、安全、

3、文明施工及环保措施 47 十一、保修期服务措施 61 一 、综合说明 （一）工程概况 钢结构部分位于本工程上行S-12#～S-13#及下行X-10#～X-11#墩位跨越现状李港铁路段上部采用一跨钢箱梁结构，单跨跨径42米，梁高2.1米，钢箱梁采用一箱三室结构，每跨重量约360吨。 钢箱梁横断面图1 钢箱梁横断面图2 （二）、编制说明与依据 1、编制说明 （1）本方案

4、为本桥钢结构部分的制作安装而编制的，本着安全、经济、保质量、保工期为前提条件。 （2）在本方案中，根据钢结构施工的特点及实际气候状况，亦考虑了文明施工、安全施工、环境保护和雨季施工措施。 （3）钢结构现场安装时配置的设备与机具，以快捷安全施工为主，同时坚固考虑经济性。 2、编制依据 （1）天津城建设计院《疏港联络线（津沽公路港塘路至津沽一线拓宽改造）工程》施工图设计； （2）《公路桥涵施工技术规范》 （JTG/T F50-2011）； （3）《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB50205-2001）； （4）《桥梁用结构钢》

5、 （GB/T714-2008）； （5）《铁路钢桥制造规范》 （TB10212-2009） （6）其它相关标准规范。 二、施工总平面布置图及部署 （一）加工厂区布置及部署 1、厂内制造加工：根据钢箱梁制造工艺流程，厂内预制场地分为：单元件制造区、钢梁立体单元拼装区、涂装区及单元临时存放区。 2、单元件及钢箱梁块体制造场地 钢箱梁梁主要构件在工厂预制成型，单元件、块体制造安排在车间及预留场地施工。本工程在钢梁组装区二进行拼装。单元件加工在车间进行，内配有2台5t行车，钢梁组装区二配备一台75t行，并配置构件的主要加工设备及钢箱梁块体制作各工序工装

6、胎具、转序等辅助设施。 厂区地址为：天津东丽开发区二纬路27号 加工厂区平面布置图 （二）现场安装布置及部署 根据钢箱梁外形尺寸及分段情况，钢梁安装现场需用长50米，宽20米钢箱梁拼装场地。 三、劳动力计划 劳动力需用计划是根据该工程质量标准和施工要求反复平衡后确定的。根据现场情况的需要，先编制工程进度计划图，再根据各个施工阶段的具体要求，明确重点项目，保证一些重要的单项工程按期完工，协调各工种的配合。项目经理从质量、数量两个方面合理安排劳动力，确保施工活动正常进行，保障质量水平一次成优，杜绝由于劳动力组织不当造成的突击抢活，影响工程质量

7、的现象。根据本工程特点及施工周期，需要根据现场施工的总进度计划，制定出本工程进度计划。根据各个专业分段施工的具体要求及交叉配合，在施工过程中，组织各专业工长、计划人员、材料员严格按照进度计划分部、分项实施，并根据现场的实际情况，对各单项进度计划进行调整，保证总施工进度计划的按期完成。 本工程劳动力组织计划详见下表。 厂内加工及现场安装劳动力组织计划 工期 人数 工种 90天 管理人员 6 铆 工 10 焊 工 12 矫 正 工 2 油 漆 工 4 起 重 工 3 测 量 1 辅 助 工 3 合计 41 本计划是以每

8、班八小时工作制为基础的 四、施工工期计划计划及保证措施 （一）施工总体进度计划编制说明 疏港联络线拓宽改造工程42m钢箱梁在公司制造场地进行单元件、钢梁块体制造及预拼，在现场进行节段拼装工作。 1、以业主规定的工期为前提，结合本工程设计技术规范及节段制作、吊装的结构特点，按成组技术组织生产，满足现场节段组装的顺序要求。 2、按施工工艺、制作流程、资源配置状况并就环境因素对工程进度影响进行合理组织。 3、控制关键工序施工周期，保证总体工期。 4、充裕配置资源，确保满足业主对工期的要求。 （二）施工进度安排(见附页) （三）进度保证措施 1、进度保证措施简述 本公司将从组织、

9、设备、资金、物资等各方面给予全力投入，确保本桥按质、按量、如期完工。 2、组织保证 （1）组建指挥得力、效率高、应变力强的高素质项目经理部。 （2）加强管理，充分动员、调动每个参战员工的积极性和自觉性。 （3）缩短施工准备期，尽早投入施工。中标后，项目经理部人员三天内全部到位，全力以赴组织人员进行施工准备，并编制实施性施工组织报监理批复，为开工做好充分准备。 （4）实行进度计划控制制度，严格按计划安排施工。合理安排施工程序及施工作业面，采用平行施工、流水作业，“以点连线”、“以线扩面”，在合理安排一个作业面正常施工的同时，还要做好见缝插针的穿插施工。编制工程的年、季、月、旬作业计划，

10、将总体工期落实到各分项工程。建立以天为单位的分项、分部工程进度网络控制，将各分项工程的施工部位落实到班组，班组落实到人，满足施工需要。 （5）优化资源配置，合理安排劳动力、周转材料、机械设备等生产要素，杜绝返工和浪费，节约资源和时间。 （6）实行工期目标管理责任制，严格计划、检查、考核与奖惩制度。 （7）根据总体工期目标和施工进度顺序、施工难度、环境等特点，提前预测有可能发生的各工序间交叉、配合不到位现象，采取有效措施，抓住控制点，重点突破。 （8）每天召开一次生产“碰头会”，分析当天计划完成情况，布置明天的生产任务，促进滞后工序施工；每周召开一次生产协调会，落实上周计划完成情况，并对

11、作业计划进行补充调整,同时安排下周施工任务，并对各工序中的主要施工难点制定解决方案。 （9）强化施工调度指挥与协调工作，超前布局谋势，密切监控落实，及时解决问题，避免购置延误。重点项目或工序采取垂直管理，横向强制协调的强硬手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。 （10）实行动态管理。根据施工现场情况，充分利用计算机项目管理软件,持续优化调整施工计划，采取一切措施保证关键工序按期实施。 （11）听取各方面的合理化建议，完善施工和管理，提高施工进度。与业主、监理、设计及及其他相关部门紧密联系，协调关系，创造一个良好的施工环境，确保工程施工的顺利进行。 （12）不断优化施工方案和生产要

12、素配置，提高设备的完好率、利用率和施工机械化作业程度。 （13）严密组织施工，精心安排工序，保证均衡生产，并适时掀起施工高潮。 （14）加强思想政治工作，大力宣传优质、高速建好本工程的重要性，鼓励全体参建职工，以主人翁的工作姿态，按期建好本工程。 3、设备保证 （1）做好机械设备的选型和配套充分发挥各型设备的机械效率，确保实际生产能力能够满足施工进度要求，使工期保证落实到实处。 （2）按照施工组织要求和进度计划安排，提供充足的设备数量并及时组织机械设备进场，同时在施工的过程中加强机械设备的维修和保养，大型和主要设备适当考虑备用，并备足部分易损件，防止设备损坏影响施工。 （3）组建一

13、支由机械工程师和工人技师为主的维修队伍，配齐各种维修设备和工具，建立机械设备维修基地，保障机械设备的完好率。 4、资金保证 （1）我公司承诺本项目的工程资金将全部使用到项目施工生产和管理中。 （2）加强资金管理，制定资金支付计划，合理使用资金。 （3）严格实行落实项目经济责任承包制，加强成本核算，及时进行承包兑现，利用经济手段调动职工的生产积极性，促进施工生产的快速进展。 5、物资保证 （1）345qD钢板：结合设计院提供的图纸，由技术部制定材料定尺配料计划，保证钢板按时全部供齐。 （2）焊药焊剂等辅助材料：已经确定供货厂家。 6、施工管理 （1）科学管理，精心组织，全面提高

14、生产效率。同时合理布置施工现场，现场施工规范化、标准化，同时加强现场文明施工和安全生产管理。 （2）为保证整体工程进度按期完成，及时进行组织动员，进行物资采购、技术准备、设备购置、场地布置等相关工作，争取提前投入正常生产。 7、合同管理 全面履行项目合同，及时协调施工进度，本着“服务业主，服从设计，尊重监理”的原则，确保体现整体形象进度和该工程的工期、质量目标的实现。 五、施工方案及方法一（钢结构加工制作工艺） （一）生产制造工艺流程 （二）钢梁分段 根据设计图纸并考虑运输和安装的条件，将疏港联络线42m钢箱梁纵向分为二段，分段图如下所示：

15、 根据现场安装需要，将疏港联络线42m钢箱梁横向分为2个箱梁块体及2个挑梁块体加工制作。 （三）板材复验 制造主桥钢梁的主要板材（材质为Q345qD），进厂后，除检查其出厂合格证（质量保书）外，并按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）要求复验其化学成份及力学性能。 （四）量具的标定与统一使用 钢梁在制造过程中，使用的量具、检测器具，须经公司计量室（具有相应的资质）的标定，并进行统一使用的认定与登记，其中： 1、计量室备有一标准尺，其他所有使用的量具定期与

16、此校对； 2、在测量与校核时应使用相同拉力以保证测量的准确性。 （五）钢板的预处理 除锈 赶平 喷漆 烘干 吸尘 板材预处理包括： 1、板材预处理主要包括：结构处理、表面处理、过程保护漆 2、钢板下料前经预处理线喷砂处理，将表面油污、氧化皮和浮锈以及其它杂物清除干净，除锈后的钢板应表面清洁,等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)标准规定的Sa2.5级。 3、压缩空气应经过油水分离器去除油脂、水分。 4、喷砂处理后钢板表面的粗糙度为40-75μm。 5、喷砂及检验期间，相对湿度低于50%。 6、喷砂处理后的表面应杜绝沾湿。潮湿的环

17、境易引起生锈从而影响涂装。当环境湿度较高时必须在表面因氧化变得色泽灰暗前迅速进行涂装。被氧化的表面应在涂装前重新进行喷砂。 （六）涂饰过程底漆 为防止钢结构在加工过程中生锈，钢板及其他原材料表面处理后在8小时内即涂装一道车间过程底漆（车间过程底漆为一种可防止加工过程中原材料生锈，同时又不影响切割与焊接质量的加工工艺），涂饰底漆之前必须将喷砂处理后的钢板或其他原材料表面吹扫干净。漆膜厚度须达到20～25um。 （七）号料板材对接及探伤检查 根据图纸分段进行加工制造，为满足钢桥组装的要求，因此板材需要在长度（横向）方向和宽度（纵向）方向上进行对接。板对接在平台上采用埋弧自动焊进行焊接。坡口

18、的制备、焊接工艺参数的选择须按焊接工艺评定试验确定并通过的参数进行。对接后的焊缝按照规范要求进行探伤检查，在检验合格后并进行调平处理并加以标识。 （八）放样（划线）切割 放样和下料（主要以火焰切割为主）应根据施工图要求进行，并预留制作和安装时的焊接收缩余量及气割加工余量。号料前应检查钢材的牌号、规格、质量，其中火焰切割采用多头数控切割机下料，辅助采用半自动切割机下料。 1、箱体内筋板按照图纸尺寸下料； 2、切割前将料面的浮锈、污物清除干净。板料放平、垫稳，割缝下面留有空隙； 3、切割线必须准确，号料尺寸允许偏差±0.5mm； 4、切割时应根据板厚留切割缝隙3-4mm； 5、切割允

19、许偏差：自动、半自动切割： ±1mm； 6、切割下料应注意对称，切割后的板料应编号； 7、切割完成后，清除切割边缘的飞刺、熔渣； 8、调平调直，其中调平调直允许偏差要求须符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）和《公路桥涵施工技术规范》中相应规定。 9、切割缺陷的处理：对于1～3毫米的缺棱缺陷，采用磨光机修磨平整。坡口不超过1/10的缺棱，采用直径3.2的超低氢型焊条补焊，焊后修整平整。断口上不得有裂纹或夹层。 施工图、工艺 技术交底 校 对 下 料 绘制套料图 编数控程序 制造样板 板材预处理 （九）钢箱梁构件单元的制作

20、 1、顶、底、腹板单元制作工序流程 板件 下料 板件 矫形 板肋 组装 标 识 定位线绘制 U肋 组装 胎架 制造 矫 形 （1）流程 （2）施工方法 ①放样、号料的允许偏差依据按相关规范及设计图纸编制的施工工艺执行。 ②用板单元组装胎组装，组装胎设钢板定位装置。组装时将纵、横基线返到板单元上，并打上样冲眼。 ③用CO2自动气体保护焊机施焊。 ④将顶、底板单元的纵、横基线返到纵横隔梁构件面，打样冲眼，以备梁段组装用。 2、横隔板单元制造工序流程： （1）施工流程 板材 下料 组 装

21、 焊 接 矫 正 标 识 胎架 制造 矫 正 （2）施工方法 ①下料，采用多嘴精密切割方式，下料前应按进行零件计算机下料编程、校对，并按工艺要求预留焊接收缩量，坡口及边缘由数控精密切割一次制出。 ②钢板严格控制平面度。 ③下料前进行长度方向接料，采用全熔透焊接，无损检验合格。 ④采用火焰矫正或机械矫正的方法，对变形构件进行矫正。 3、构件单元件组装技术要求 （1）组装前必须熟悉图纸和工艺，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口，核查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求后方可组装。 （2）组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿

22、焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。 （3）板材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。 （4）组装时应认真地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。 （5）组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配,焊脚尺寸不宜超过设计焊脚尺寸的的1/2，焊缝长度50～100mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。 （6）构件组装应在专用胎具上进行，胎具应预先进行测平，设置空位装置，并且牢固可靠

23、。 （7）复杂的构件组装，应制备必要的工装和胎模。 （8）组装要按工艺流程的次序进行，组装顺序由结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素决定。 （9）钢板拼接时，盖、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于200mm。 （10）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，应用气割切除，不得损伤母材。切除后应打磨平整。 （11）构件的隐蔽部位应预先焊接，并经检验合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面不可涂装。 （12）本工程中杆件的组装允许误差应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）的标准要求。 4、矫正 严格控制各构件钢板平面度和四角标高，要求顶、底、腹板横向平面度≤

24、2mm，纵向平面度≤4 mm /2m，四角标高相对偏差≤2mm。矫正采用火工矫正或机械矫正的方法，严禁采用水火矫正。 (1)下料后，板件再次进行赶平，长条板进行调直处理。 (2)零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时环境温度不宜低于-12℃，矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤，否则仍须整形。 (3)主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。 (4)采用热矫时，热矫温度应控制在600℃～800℃，严禁过烧。矫正后零件温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用

25、水急冷。 (5)零件矫正允许偏差应符合下表技术规定中相关要求。 表：零件矫正允许偏差 零件 名称 简图 说明 允许偏差(mm) 测量方法 钢 板 平面度 每米范围 f≤1.0 钢板尺 塞尺 直线度 全长 范围 L≤8m f≤3.0 钢板尺 粉线 L＞8m f≤4.0 型 钢 直线度 每米范围 f≤0.5 钢板尺、 塞尺、卡尺 角钢肢垂直度 全长范围 Δ≤0.5 ① 直角尺、 塞尺、卡尺 角肢平面度 联结部位 Δ≤0.5 钢板尺、 塞尺、卡尺 其余部位 Δ≤1.0

26、工字钢、槽钢腹板平面度 联结部位 Δ≤0.5 钢板尺、 塞尺、卡尺 其余部位 Δ≤1.0 工字钢、槽钢翼缘垂直度 联结部位 Δ≤0.5 直角尺、钢板尺、塞尺 其余部位 Δ≤1.0 注：①用角式样板卡样时，角度不得大于90° 5、检测及测量 构件制作完毕需进行相关检测和测量工作，检验合格经监理工程师认可后方可进行下一步施工。 （十）工装胎架的制作 制造钢桥用的所有构件，顶板、底板、腹板和横隔板等构件在加工好后，在搭设的工装胎架上进行组装焊接。工作胎架搭设时先根据设计图纸，在计算机中进行全桥所有主桥钢箱梁进行1：1放样，然后用工字钢制造工装平台，在工装平

27、台上将钢梁的分段位置进行画出。这样利用工作平台进行放样工作，同时又作为钢梁组装平台，平台组装中随时用全站仪控制水平与高程。在放样和搭设工装的过程中，充分考虑到桥梁加设预拱度后的线形，即胎具的搭设线形是在钢桥成桥曲线的基础上叠加荷载预拱度曲线而形成的，以此来保证所加工桥梁线形的准确。 工装胎架设计应满足下列要求： 1、胎架纵向各点标高按桥梁合拢时的线形设计；横向保证各箱梁底面水平且标高满足设计要求。 2、胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎架还要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。 3、在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置及高度，确保各部位尺寸和立面线形

28、。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。 4、胎架应满足运梁平车进出方便和安全的要求。 5、每批梁段下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录，确认合格后方可进行下一批次的组拼。 （十一）箱体组装 1、组装方法 采用正位组装法。即：将底板放置于胎型平台上，依次放入隔板及腹板单元件组成槽型。焊接后，组装顶板成箱型，整体组焊后再组装附属件。 正位组装法有以下优点： （1）底板置于胎型平台上，相当于组装水平基准面； （2）两侧腹板同时组对，便于控制横向组装精度； （3）为实施对称焊接提供了条件； （4）避免翻身。 2、组装工艺 (1)基准线的划制 采用激光经

29、纬仪，在胎架及底板单元上划制出箱梁纵、横方向基准线，根据基准线划制出纵梁各个单元件的定位线，并划制出长度、宽度 检查线，在标记块上用样冲打上标记。 （2）底板单元定位 将底板置于组装胎架上，调整底板位置，使底板单元横、纵基线与胎架上的定位标记线重合，重合度≤0.5mm，核查无误后将底板单元与模板进行刚性固定。然后在相应隔板位置定位隔板。 （3）腹板单元定位 将腹板单元吊装到位，调整腹板位置，使腹板单元定位线与胎架上的定位标记线重合，重合度≤0.5mm，检查直腹板与底板的垂直度，垂直度≤1mm，核查无误后采用临时支撑将腹板单元进行临时固定。 根据底板单元上的腹板安装线进

30、行腹板与底板连接焊缝的组装，并同时进行腹板横肋与底板横肋的组装，组装过程中应严格控制组装间隙。 (4)横隔板定位 将横隔板单元吊装到位，调整其位置，使横隔板单元U肋以及板肋孔与底板相应纵肋一一对应，并将横隔板单元定位线与底板以及斜底板上的定位标记线重合，重合度≤0.5mm，垂直度≤1.5mm，核查无误后将横隔板单元与底板进行刚性固定。 （5） 边腹板单元定位 （6）顶板单元定位 将顶板单元吊装到位，调整其位置，使顶板单元U肋、板肋与横隔板孔一一对应并保证顶板单元上横隔板定位线与相应构件重合，重合度≤0.5mm

31、，核查无误后将顶板单元进行刚性固定后进行施焊。 3、矫正 （1）严格控制顶板平面度和四角标高，要求顶板横向平面度≤3mm，纵向平面度≤4mm/2m，顶板四角标高（端口有横肋处）相对偏差≤2mm。 （2）矫正采用火工矫正或机械矫正的方法，严禁采用水火矫正。 （3）单元件矫正工作必须在专用的胎架上进行。 4、组装精度测量 采用激光经纬仪配合，对箱梁组装精度进行测量，主要检查箱梁长度、宽度尺寸以及箱梁端口尺寸、顶板四角标高、顶（底）板定位线与胎架标记线的重合度。具体检验项目参照制造精度要求。 (十二)箱梁焊接 根据设计图纸要求，对箱梁进行焊接，焊接

32、工艺要求如下： 1、焊接工艺要求: （1）施焊前应对所有焊件进行检查，焊件是否平整、拼接是否密合、缝隙、坡口是否符合图纸及工艺要求，并检查各种焊接设备是否良好，焊接材料是否符合工艺，焊剂与焊条在使用前须烘干，焊剂中的污物要清除干净，焊丝亦清理干净。 （2）主桥箱梁的顶板、底板及腹板采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽度不小于200mm。 （3）焊缝的端部应焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上。 （4）箱体焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。 （5）埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡

33、于1：5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。 （6）多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。 （7）焊后采用火焰切割方法切掉引板，不得用锤击掉。 （8）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因定出修补工艺后方可处理。 （9）定位焊、焊缝磨修和返修焊应严格按照《公路桥涵施工技术规范》执行。 （10）焊接工艺参数以焊接工艺评定试验通过的参数为准，如施工时经历雨季，应按照国家规范中关于空气湿度等相关规定的要求实施。 2、箱体组装焊接 箱体在工装内组装成型后，采用手工电弧焊点焊牢固后吊

34、到焊接工作平台上进行焊接。焊接顺序为：自下而上，先焊接底板与腹板及隔板焊缝，然后焊接隔板与腹板焊缝，最后焊接顶板与腹板及隔板焊缝。焊接以埋弧自动焊实施箱体边缘的主焊缝（即顶底腹板连接焊缝），所有钢桥箱梁U型肋的焊接拟采用药芯焊丝CO2气体保护焊。在埋弧自动焊和药芯焊丝CO2气体保护焊都无法进行的部位采用手工电弧焊施焊。焊接时应严格控制焊接工艺参数，确保依据已经通过的焊接工艺评定所确定的参数进行。同时在焊接过程中采取相应的控制变形措施或采用反变形手段，保证箱体单元段成型后的准确性。 3、焊接检查 （1）外观检验 焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊

35、接区不得有飞溅物。外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。同一部位焊缝返修不宜超过两次。 （2）焊缝无损检验 本工程中绝大部分为熔透焊缝，均需要求探伤。焊缝施焊 24小时后且经外观检验合格，方可进行无损检验。对一级焊缝超声波探伤有疑问的部分应采用X射线进行复查；二级焊缝进行磁粉探伤及检查，凡出现缺陷磁粉痕迹均应作返修处理。 焊缝的外观尺寸、质量等级及缺陷分级应符合现行的有关国家规范、规程、质检标准的有关规定。焊缝无损检测由相应检测机构进行检测。 （十三）预拼装 1、预拼装技术要求 预拼装在组装胎架上进行，对于桥梁一联中分段搭设的胎架上的钢梁在加工完成后，必须与

36、相邻的钢梁进行试拼装并修口，四段制作完成后整体进行预拼装。 预拼时，在预拼胎架上绘制各段钢箱梁中线及端口控制线作为定位标识线顶板上绘制顶板中心线。胎架旁设置有专用标杆或在胎架上设置高程定位基准点，此定位基准点为固定点，不得随意更改，作为检查顶板定位标高的基准，测量纵向各点标高保证箱梁线形满足设计要求。 各段钢箱梁段分别进行预拼，保证各段底板中线与胎架上定位标识线重合，重合度允差≤1mm，并在底板中线处做出标识以供现场安装定位需求。 立体单元完成焊接工作以后，解除箱梁与下部胎架之间的钢性约束，在无约束的情况下进行预拼装。 预拼装在胎架上完成吊装分段端口对合情况的检查与端口修整，并调整各段

37、箱梁现场环缝焊位间隙以及现场焊接收缩量预留3～5mm。 2、检测工作 （1）①测量箱梁两端横隔板位置的高程保证横向连接处两侧箱梁高程一致；②各梁段顶板基准线纵向直线度；③测量各段端口尺寸顶、底、腹板错边量保证对口准确。 （2）检查梁段总长、梁高，环缝处各焊缝坡口情况是否符合现场焊接要求。 （3）检测两列箱梁之间中心距，拼装完成后检测顶板全宽。 （4）预拼过程中调整箱梁横向及纵向的线形以最终满足设计要求。 （5）通过预拼最终充分保证工地安装的制造精度，符合设计和规范要求后，箱梁脱胎。 3、预拼胎架 所有钢梁按照现场拼装位置，在原制作工装胎架上进行匹配制作，预拼装时拆除所有刚性束缚

38、，进行预拼装。 4、标识 预拼后在顶板的顶面一角做好箱梁识别标记：梁段号、墩号、方向。 5、梁段试拼尺寸允许偏差 序号 质量控制项目 允许偏差（mm） 备注 1 高H 0~2 2 拼装长度L ±3 （以整跨拼装为例） 3 拱度 ±3,f≤60 ±3f/100, f＞60 f为计算拱度 6 跨度 ±8 支座中心至中心 7 支点高差 5 8 预拱高差 -5、+10 9 梁顶板平面度 ±3 mm/2m 10 拼装完成后顶板全宽 ±3 mm （十四）钢箱梁的涂装 1、钢桥的涂装漆的品种及厚度应根据设计

39、图纸要求进行.： （1）外涂装体系 底漆：无机富锌底漆 1道 75μm 封闭漆：环氧封闭漆 1道 25μm 中间漆：环氧（云铁）漆 1-2道 150μm 面漆（第一道）：丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆 1道 40μm 面漆（第二道）：氟碳面漆 1道 40μm 涂层总干膜平均厚度≧330μm。 （2）内涂装体系 底漆：环氧富锌底漆 1道 50μm

40、面漆：环氧（厚浆）漆（浅色） 200-300μm 总干膜平均厚度≧250-350μm。 2、涂装施工技术要求 （1）除锈后，钢材表面尽快涂刷底漆，如在潮湿大气时在4小时以内涂刷完毕；即使在晴天和较好的天气条件下，最长不得超过8小时。 （2）在正式涂饰中间漆前应将车间底漆以砂轮或钢丝刷全部打磨掉，并用压缩空气吹扫干净后方可进行涂饰。 （3）焊接接缝表面应在除锈后 4小时内，按规定的防护涂装方案分层补涂各层油漆，并达到图纸要求的漆膜厚度。 （4）每层漆膜刷涂前对上一层涂层外观进行检查。刷涂时如有漏涂、流挂皱皮等缺陷进行处理，用漆膜测厚仪测定涂层厚

41、度。 （5）对刷涂后的涂层进行外观检查，表面光滑，颜色一致，无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。 （6）因储存、运输及起吊过程中的摩擦、碰撞等机械因素造成的涂层损坏，根据损坏面积的大小及损坏的程度按修补涂装流程的要求进行修复和检验，经修复的涂层其各项性能应达到原涂层的质量要求。 3、检验及验收 钢结构涂装按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）进行检验，漆膜厚度应符合设计图纸要求。 六、现场安装方案 （一）基本概况 疏港联络线42m钢箱梁上行S-12#～S-13#及下行X-10#～X-11#墩位跨越现状李港铁路段上部采用一跨钢箱梁结构，单跨跨境42米，梁高2

42、.1米。 整体分段情况为： 各段钢梁重量表 梁段编号 重量（t） 梁段编号 重量（t） 钢梁S1（X1） 58.56 钢梁S1’（X1’） 58.56 钢梁S2（X2） 60.95 钢梁S2’（X2’） 60.95 钢梁S3（X3） 58.56 钢梁S3’（X3’） 58.56 总重 178.067 总重 178.067 钢箱梁运至现场后，搭设一个工装平台进行组装并焊接成一个整体。 根据钢箱梁结构特点安装工艺采顶推法将钢箱梁顶至安装位置，再采用千斤顶落位的安装工艺。 （二）钢梁的运输 1

43、、钢梁的出厂 钢箱梁在厂内制造完成并检验合格后，根据现场吊装的需要，分批次发运至工地。 钢梁运输出厂前，一定要绑扎牢靠，以防止钢箱梁前后及左右移动。钢梁在装车时一定将与运输车接触面垫平，防止运输过程中发生变形。 钢箱梁运输时根据需要可做限位架进行固定，以便防止其移动。 2、运输车辆的选择 根据梁的外形尺寸和重量等实际情况并依据运输拖车的技术性能参数指标，选用适合箱梁重量的平板拖车进行钢箱梁的运输。 驾驶员在出车前必须检查拖车的各项装置是否完好，保证运输车辆的承载能力。 运梁时要减速慢行，设专人疏导、指挥，保持拖车平稳。 在运梁过程中如遇恶劣天气，应停止运输。 3、运输中的安全

44、与质量保证 （1）参与钢梁运输的有关人员必须严格遵循“精心组织、安全运输、完整无损、万无一失”的大件运输工作指导方针，在运输过程中实行全程安全管理监督和检查，搞好各个环节运输质量的预控工作。 （2）装卸中要根据钢梁的重量和几何尺寸规格及定位情况，做好枕木铺垫，并认真检查落实。杆件装车后用钢丝绳绑扎加固，以确保设备装载平衡，防止设备在运输途中移位。 （3）每批次构件运输时指定专业人员负责安全保障工作，执行安全运行规定。同时，车间派人员随车监护，保证安全及时到达。 （4）负责运输部门在装运过程中，应有一名主要负责人现场办公，协调好装卸过程中生产组织、杆件及人员的安全事宜。 （5）在杆件

45、运输过程中安全员必须到现场负责相关的安全工作 （6）做好运输全过程的记录，存档备查。 （三）钢箱梁现场拼装工艺 1、钢梁存放与拼装场地 钢梁运至现场应注意防雨、防潮、防止磕碰损坏钢梁。钢梁应搁置在垫木上，搁置时钢梁应与地面留有10～25cm的净空，防止地基沉落不均而引起构件侧向正向倾倒。 2、现场拼装胎架布置 现场胎架平面布置图 现场胎架立面示意图 3、钢梁拼装顺序 在拼装胎架上放好定位线，根据定位线位置对箱梁进行拼装，先拼装主箱梁，再安装挑梁。 （4） 、钢梁安装工艺 1、钢箱梁整体安装方案 （1）钢梁现场拼装成整体后，

46、采用顶推法将钢梁顶至安装位置； （2）钢梁顶推至安装位置后，采用千斤顶落位的方法将钢箱梁定位。 2、千斤顶落位工艺 （1）钢箱梁顶推至安装位置后，在盖梁上放置落梁垫块，用四台千斤顶将钢梁顶起，拆除顶推轨道，然后钢梁落在垫块上； （2） 将千斤顶下方垫块撤除一层，千斤顶打满将钢梁顶起。 （3） 撤除一层支撑垫块； （4） 钢梁落在支撑垫块上； （5） 依次类推，直至将千斤顶下方垫块全部撤除；

47、 （6） 将大行程千斤顶换成高度低于钢梁支座的薄型千斤顶； （7） 继续按照之前方法逐步撤除垫块直至钢梁落于支座上； （8） 按照钢梁定位尺寸调整钢梁平面位置。 （五）钢梁安装工艺要点 1、在构件运输到现场检查合格并且所有准备工作就位后，方可进行钢梁的安装。 2.线型的调整：在钢箱梁各段接口处的钢管支架顶部的工字钢上布置调节用千斤顶和支架，采用千斤顶进行横向和纵向钢梁的微调。支架上部放置四氟板和不锈钢板以减小摩擦力，线形调整完毕，用支撑块或砂顶对钢箱梁进行支撑。 3.钢梁在滑动过

48、程中，应匀速、平稳前进，不可滑动过快，在前进过程中，如发现异常情况，立即停止滑动，进行检查，至问题完全解决后，方可再进行滑动前进。 （六）现场焊接 现场焊接由于作业条件相当困难，焊接时必须按照焊接工艺评定要求进行。施焊前应对所有焊件进行检查，焊件是否平整、拼接是否密合、缝隙、坡口是否符合图纸及工艺要求，并检查各种焊接设备是否良好，焊接材料是否符合工艺，焊剂与焊条在使用前须烘干，焊剂中的污物要清除干净，焊丝亦清理干净。焊接工艺参数以焊接工艺评定试验通过的参数为准，但由于施工时经历雨季，所以应按照国家规范中关于空气湿度等相关规定的要求实施。施焊时必须加引、熄弧板，严禁在梁体上引吸弧。完成后

49、气割掉两侧引弧板（不可伤及主材），再修磨顺直。还应遵照前面焊接工艺进行施焊。 1、现场钢梁主要构件对接采用单面熔透焊。 2、 焊条使用前需经350°C～400°C烘焙二小时，焊剂使用前须经250°C左右烘焙二小时，然后存放在恒温箱中，施焊时焊条、焊剂应放在焊条保温筒中，防止受潮； 3、定位焊所用材料应与母材相匹配，定位焊缝长度为50mm～75mm，焊角尺寸一般不大于设计焊角一半。 （七）钢箱梁测量控制 根据设计图纸，分段加工制作，现场进行焊接。因此在吊装过程中需要严格控制安装精度。 1、钢箱梁安装控制精度要求 项　目 规定值或允许偏差(mm) 轴线偏差 钢梁中线 10

50、梁底标高 墩台处梁底 ±10 支座偏位 支座纵、横线扭转 1 固定支座 顺桥向偏差 连续梁或60m以上简支梁 20 60m以下简支梁 10 活动支座按设计气温定位前偏差 3 支座底板四角相对高差 2 2、测量使用的主要仪器设备 仪器名称型号 数量 状态 全站仪 2 良好 水准仪 2 良好 3、测量施工工艺要点 在使用全站仪、水准仪及钢尺等工具进行施工测量，测量控制要点如下： （1）对运至施工现场的钢梁进行测试。 （2）在钢梁箱体上刻出横、纵轴线：制作钢梁时，已经把钢梁安装的横轴线刻在钢箱梁两侧的下部，与支座横轴线相对应的位置；纵轴线刻在

51、横隔板上。 （3）定位横轴中心线：在帽梁上弹出支座的横轴中心线，并延长到支座以外，便于观测控制。 （4）定位纵轴中心线：依据桥中线定位，对中整平后，配置度盘，对准中线点位，用方向距离交会法，定出每条钢梁的纵轴控制点位，以此法也在每条钢梁的纵轴控制点。 （5）观测内容及方法 高程控制：实测支座的高程，然后不断调整，直至符合设计要求，以控制钢梁高程。 横轴线控制：在安装钢梁时观测钢梁的横轴线与支座横轴线是否重合，调整重合为止。 纵轴线控制：在控制钢梁的点位上，架设全站仪，对中整平后，对准相应控制钢梁纵轴线的点位，然后再照钢梁横隔板上的纵轴线，看是否重合，调重合为止。 七、主要施工

52、机械进场计划 本工程因结构形式、制作安装的特殊性，对机械设备需求周期长、种类繁多，且投入量大，为满足此工程的设计质量要求，按工程各分项特点配置，如：钢材预处理流水线、数控自动切割机、全位置CO2智能控制自动焊机、自动埋弧焊机、铣边机、数控平面钻床等设备及专用工装胎架等设施，为本桥钢构件制作工程钢板表面预处理、精密数控下料、单元制造、节段的组装及预拼装和桥面施工作业提供设备设施保障。 拟投入本工程的主要设备表 序号 设备名称 型号规格 数量 国别产地 制造年份 额定功率（KW） 生产能力 用于施工部位 备注 1 数控切割机 3.1×20m 1 德国 2002

53、 1.1Kw 良好 下料 2 数控切割机 5×24m 1 德国 2003 1.1Kw 良好 下料 3 铣边机 XBJ-12 1 无锡 2003 3.7Kw 良好 下料 4 端面铣床 DX1416 1 无锡 2003 10Kw 良好 下料 5 自动气保焊机 XD-350/XD-500 各16 OTC 2001 16Kw/28Kw 良好 焊接 6 气体保护焊机 KR.350/KR.500 各20 OTC 2002 16Kw 良好 焊接 7 自动埋弧焊机 MZ-1-1000

54、10 美国 2003 50Kw 良好 焊接 8 埋弧焊机 DC-1000 10 上海 2003 50Kw 良好 焊接 9 压力机 125/300t 各1 自制 2002 良好 整形 10 桥式起重机 5/10/16/32t 各2 丹麦 2002 良好 转场 11 龙门式起重机 75t 2 郑州 2003 良好 转场 12 焊条烘干机 YGCH系列 3 2002 良好 烘干 13 剪力钉焊机 2 焊钉施工 14 汽车吊 120

55、T 2 现场安装 15 调整千斤顶 100吨 4个 现场安装 16 手拉葫芦 20吨 2个 现场安装 八、质量目标保证措施 （一）公司质量保证体系及框图质量管理措施 1、公司质量保证体系 本公司从2000年起按GB/T19001-1994《质量体系 设计、生产、安装和服务的质量保证模式》标准的要求，建立健全了公司质量保证体系。2000年12月通过中国机械工业质量体系认证中心的现场审核，2001年1月获得该认证中心质量体系认证证书。在2003年，按照GB/T19001-2000《质量体系 设计、生产、

56、安装和服务的质量保证模式》标准的要求换版，并经过认证中心的审核，获得质量体系认证证书至今。质保体系运转有效、可靠。 2、工程质量保证体系框图 为确保钢箱梁制作从原材料采购至产品交付及售后服务的全过程受控，确保工程质量目标的实现，并按公司质量体系要求，建立本工程钢箱梁制作安装质量保证体系，并设置质量保证各专业责任工程师(或管理员)，全面实施过程控制，保证钢箱梁板单元和节段块体等单元产品工厂制造和现场拼装焊接质量，并向业主提供的优质服务，满足合同规定的要求。 为保障本工程质量保证体系正常有效运行，确保工程质量总目标的实现，公司承诺提供资源保证。本工程质量保证体系实行责任工程师(管理员)负责制

57、，公司保证责任工程师能独立行使职权. 项目经理 项目副经理 项目总工程师 办公室主任 设备负责人 安全负责人 施工负责人 质量负责人 技术负责人 （二）质量控制要素及质量保证措施 1、施工图集工艺文件控制 （1）施工图绘制程序见下图： （2）工艺文件及技术规范编制程序（见下图） （3）关键件、重要件、关键工序工艺文件监控 ① 由技术人员制定“关键件、重要件及关键工序的制造工艺”，经工艺评审通过后，报项目总

58、工程师签署成为施工的法定文件，并加盖明显标记。 ② 产品关、重件及专检项目、主要技术规范（即精度要求）、无损检测清册，由技术人员编制，并在相关技术文件和施工图中标明 “首件三检”的标识，质检人员编制相应的检验规程，报项目总工程师审定、批准，并报请监理工程师批准，并按工艺要求进行“首制件三检”。 ③ 关、重件制造工艺文件的修改和重大返修工艺的编制程序： 技术人员编制→项目总工审核→公司总工审定批准→监理认可。 ④ 施工图和一般性工艺文件（含施工图纸）按三级审签制度执行。 ⑤ 关键工序由技术人员编制作业指导书，实施重点质量控制。 ⑥ 技术人员负责对如下重要技术状态管理实施重点监控：

59、●产品技术状态更改； ●重大技术问题的处理； ●材料代用； ●工艺更改； 技术原始资料的管理； 技术文件控制。 2、生产设备和工艺装备控制 （1）节段制造全过程中对工程所使用的设备进行日常维护和保养，使设备始终处于完好状态。 （2）按照工艺方案要求需新购置的设备，经调试后应纳入正常管理，建档建制，专人负责。 （3）各工序工艺装备经验证合格后方可投入生产。 （4）分段成组制造整体胎架每使用一轮后，进行复查，并详细记录。 3、人员控制 （1）对本工程的所有工作人员、作业人员进行质量意识和工程质量管理要求的教育培训，按照岗位职责，各自负责所管辖范围内的产品质量。 （2）凡与

60、本工程质量有关的人员资质满足所从事岗位工作标准的要求。 （3）从事本工程的所有特殊工作人员持证上岗。 （4）技术交底与培训： 根据本工程钢箱梁制造安装工艺，设计单位应对本项目相关技术管理人员进行设计交底。 施工中技术人员对生产、检验管理人员及施工人员进行全面系统的技术交底。 对所有从事本工程作业的人员进行培训，培训内容包括本工程钢箱梁制造安装质量要求、标准、质量控制办法等。 对从事本工程结构的持证焊工，经定人员、定设备、定作业对象、定工艺方案、定场地的专项培训、考核，并经焊接责任工程师确认合格后上岗。 4、外购物资控制 （1）采购产品应按公司《采购控制程序》规定，从合格分供方采

61、购。 ① 根据本工程钢箱梁制造安装周期和质量要求，所选定的主要材料分供方必须是国内该行业中大型骨干企业。 ② 焊接材料根据焊接工艺评定的结果由焊接工艺师确认合格的分供方。 （2）采购合同质量要求 ① 采购合同的签订按公司《采购控制程序》有关规定执行。 ② 在合同中必须明确采购产品的质量验收标准及特殊要求（包括技术要求、化学成份、力学性能、外形尺寸、产品标识、检验标记），保证到厂的采购产品质量能满足技术质量要求； （3）采购产品验收和保管 采购产品验收和保管按《检验控制程序》、《产品贮存、防护、交付、服务控制程序》规定执行。 ① 采购产品验收和入库 钢材、焊材及涂料等到达指定地

62、点后，首先经材料检验责任工程师验证钢材、焊材和涂料的质量证明书（原件）、发货码单和标牌是否齐全且相一致，并经外观检查合格。 在指定的范围取样复验。由质验人员审核复验报告，作出“合格”结论，并确定材料的公司编号后，经监理同意后方能办理材料入库手续。 采用微机管理材料登记入册工作。 ② 采购产品保管 ● 采购产品分类存放，专料专用，防止存放期间的变形和弯曲。 ● 保证焊接材料的存放库房满足焊接材料保管条件的要求。 ● 保证涂料的存放库房满足涂料保管条件的要求。 ● 对本工程制造所使用的原材料，项目部建立专门的物资台帐，保证物资材料的保管台帐和材料检验台帐的信息能对应一致，并保证可追溯

63、性。 （4）采购产品标识 保证所有采购产品按产品的炉批号、型号、规格分区堆放，并作出明显的产品标识。材料出库时，必须在领料单上注明批号（公司编号），保证可追溯性。 5、产品标识和可追溯性 （1）批次管理 项目部负责按批次管理要求组织生产，对节段制造的单元、组合单元及节段按批次详细记录投料、加工、装配过程中投入和产出的数量、质量状况及施工者、检验者，保证产品的批次标记与原始记录相一致。 （2）产品标识的规定 ① 技术人员负责在施工图纸和技术文件中对生产、安装和交付过程的产品标识作出明确规定，为进行质量控制、区分产品、追回不合格品、追溯生产过程提供依据； ② 产品标识具有唯一性，标

64、识编码能清楚记录其所在节段的具体部位,以便于追踪产品生产过程的记录以及产品施工质量责任人； ③ 项目部组织施工者按规定进行施工中的单元及节段编码的标记，并按规定在节段的顶板表面及横隔板中央部位，利用红色油漆进行节段编码的显著标记，同时在节段端口附近标明节段方向 ； ④ 工程的每一阶段工序完工报检后，由质检人员统一进行检验合格状态标识，施工者负责及时清除产品上的非规定标识。 ⑤ 节段总成预拼制造中，分别按装配、焊接工序进行检验合格的标识： 标识严格按技术文件规定的各类产品编码执行； 单元、组合单元的检验合格标识卡的尺寸为70×90(mm)； 分段检验合格标识的尺寸为90×120(mm

65、)。 （3）分工职责 ① 技术人员负责对标识进行设计、规定。 ② 设备管理人员负责对采购产品进行标识、移植及传递。 ③ 生产管理人员负责对单元、组合单元和节段的标识、移植及传递。 ④ 质检员负责产品检验状态的标识和记录。 （三）节段制造的主要质量特性控制 公司重点对节段的外形尺寸精度、焊缝的内外焊接质量、工地拼装、焊接质量等主要质量特性进行有效地控制。 1、几何尺寸精度控制（见下表） 几何尺寸精度控制项目 序 号 质量控制 项目 控制内容及技术要求 检 验 项 目 及检测工具 备注 1 下料及加工的几何尺寸控制 ⒈钢板预处理达到标准要求，过程保护漆膜厚度

66、控制在15～20μm。 ⒉异形零件采用数控切割：减少切割变形；控制马刀弯≤3mm（8000mm内）；保证切割表面粗糙度为25μm； ⒊板件采用数控切割机进行一次切割（含坡口加工）：提高切割精度、控制相关线空间几何尺寸； 几何尺寸检查 钢带、钢盘尺、经纬仪等 2 单元存放运输中变形 控 制 ⒈专用吊具控制转运变形； ⒉在坚实平整的场地上进行分层码放； ⒊加适当防护措施； ⒋标识正确明显。 扣吊 3 钢箱梁立体单元几何尺寸控制 ⒈分段成组制造整体胎架各定位、检查点线准确性、胎模的预拱度、标高及标识控制； ⒉单元按分段中心线及各定位线进行定位组装（对地样），控制单元上的定位线位置，允许偏差±1mm； 3.节段组装几何尺寸控制：长度±2mm；高度0~2mm；旁弯≤3+0.1Lmm；吊点中心纵距±10mm；吊点中心横距±10mm； 4．单元件纵、向定位线；吊装定位测量点；单元件编号标记正确、明显。 胎架几何尺寸检查；焊后检测；节段总体尺寸装配检查；100%超声波检查+10% X射线检查；焊接质量检查、无损检查、焊后总体尺寸检查；钢带、钢盘尺、经纬