制作工艺说明

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1、制作工艺说明制作工艺说明 （1）工艺流程与质保措施 产品从设计、原料采购、制造、装机、调试等各阶段都严格按照依据GB19001（ISO9000-2000版）所编写的质量管理手册严格实施质量控制。 1、设计输入到设计输出（全部图释和全套产品明细表）按程序和职责审核、签字。 2、设计修改填写“更改通知单”注明修改原因经审批并在图样或文件上标记后方能下达实施。 3、采购原材料由国内或国外合法厂商供应进厂须检验部门检验同意后才能进库并分类存放、登记入账、挂卡账、物、卡一致。 4、外购的主要零部件如滚动轴承、机械密封、传感元器件、密封元件式材料选用国内、外知名厂商产品。滚动轴承国产一般是哈、瓦、洛轴承厂

2、；国外是日本NTN、NSK、NSR式瑞典SKF。进厂经检验后入库保管。 5、铸件所有模具由上海凯泉提供。铸件由固定的分供方按我司质量与技术要求及时供应。全部铸件毛坯进厂有专人检验并登记入库。特大型铸件进厂时带随件检验棒料供物理、化学检验之用；还要进行无损探伤检验。 6、焊接件按图样施工按图样技术要求和焊接质量进行无损探伤检验。 7、锻件上海凯泉提供原材料由协作厂商负责加工并检验交付。 8、冷加工按产品类别和大、中、小件分车间按工艺操作按图样加工按标准验收。各车间配置了与任务相适应的数控机床专用机床通用机床和齐全、完善的工、卡、量具。实施自检、互检、专检和首尾件检验控制。 例如：叶轮 铸件 车削

3、 拉键槽 静、动平衡 检验 涂油、涂漆 入库 例如：导流体 铸件 车削 钻孔 检验 涂油、涂漆 转入装配车间 9、装配对承压零部件包括潜水电泵的机壳、上盖、下盖、油室等按设计扬程的1.5倍公称压力历时5分针进行打压试验确保无变形、无冒汗现象出现。 轴类零件检查直线度和尺寸精度。 全部合格零件按装配工艺卡进行组装。 10、测试。上海凯泉拥有二座开式和一座闭式水泵性能测试台性能试验的全过程由计算机控制自动采集数据自动打印性能曲线。测试台经过国家主管行政部门委托的检验机构鉴定达到GB/T3214和GB3216的B级规定。 测试分为出厂试验和型式试验二类。 出厂试验按规定进行设计工况的检验。 型式试验

4、按用户要求进行逐项试验。 重点工程的用泵逐台进行试验并提交试验报告。 凡经测试的产品严格保证100%达到合格品。 11、质量记录上海凯泉出厂产品均携带“产品合格证书”。每一产品均有固定的、唯一的产品编号以便质量跟踪。重要零、部件上铸有或刻记着我司永久性标识。 （2）无损探伤的方法 我公司在本型水泵的生产过程中将对叶片、主轴、轮毂等主要零部件的重点部位进行无损探伤以确保各主要零件的产品质量不存在内部缺陷等隐患。采现就采用的无损探伤方法介绍如下。 一、超声波探伤： 1. 检查的主要零件及相应标准 1.1 附件：主要为水泵主轴（包括两端联接法兰）GB/T6402-91钢锻件超声波检验方法。 1.2

5、铸钢件：主要为水泵的叶片、轮彀GB/T7233-87铸钢件超声法探伤及质量评级方法 1.3 焊接件：水泵主要泵体部件GB/T11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级。 2. 仪器、耦合剂 2.1 仪器 2.1.1 探伤仪 使用CTS-22超声波探伤仪符合ZBY230-84A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件的规定。 2.1.2探头 纵波直探头晶片直径10、20mm 横波斜探头K值为1、1.5、2.5、3 纵波双晶探头 2.1.3 仪器的性能 仪器系统的灵敏度余量和分辨力的测试应符合ZBJ04001-S6A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法的规定并满足下列要求：使用22.

6、5MHz的探伤频率纵波直探头测试的灵敏度余量不得小于30Db。横波斜探头测试的灵敏度余量不得小于50dB。 在相应的探伤频率范围纵波直探头和横波斜探头测试的分辨力有关规定。 2.2 耦合剂 一般使用机油作为耦合剂； 当表面光洁度过差时合用机油和黄油混合剂作为耦合剂。 3. 检测工件 3.1 探测面制备 要进行超声波探伤的铸件表面应清除型砂等杂物必要时髯进行表面砂轮打磨或机械加工。英模加工之后铸件的开关妨碍超声探伤时应在加工之前进行检测。探伤面的表面粗糙度应满足以下要求： a铸造表面 Ra等于或小于12.5um b机械加工表面 Ra等于或小于10um 4. 检测 4.1 仪器的调整 4.1.1

7、一般调整 “抑制”置零探测深度取适当值。不论使用哪种探头都要求调整零点使时基线原点右边的示波屏时其线刻度与探测距离成正比。 4.1.2 探伤灵敏度的调整和核查 4.1.2.1 调整 纵波直探头：采用当量平底孔灵敏度。 纵波双晶探头：衰减器预置的储备量不得小于表面粗糙度补偿量。 横波斜探头：将横波斜探头与铸件探伤面耦合接触调整仪器使噪声信号幅度达到13mm。 4.1.2.2 核查 探伤中应定期核壹探伤灵敏度。发现探伤灵敏度改变时要重新调整并对前次核查以来完成的探伤工作重新进行探伤。 探伤工作结束时应核查探伤灵敏度。 4.2 扫查 4.2.1 扫查 探伤人员要选择有规律的扫查路径进行探伤相邻两次扫

8、查应相互重叠约为探头晶片尺寸的15%。扫查时探头移动 的速度不得大于150mm/s。 横波斜探头探伤至少要在探伤面上互垂直的两个方向扫查在扫查的同时应不断偏转探头偏转角度不得小于15。 因铸钢件几何形状的限制而扫查不到的部位必须在探伤报告中注明。 4.2.2 扫查部位 主轴探伤部位为整支轴身及两端法兰； 叶片探伤部位为叶片工作面及背面、叶片与叶片柄连接根部； 轮彀探伤部位为轮彀整体； 焊接件探伤部位是焊缝。 4.3 缺陷的检测 采用供需双方规定的探头对铸件检测区域进行扫查。 纵波直探头或纵波双晶探头扫查时采用比4.1.2项确定的探伤灵敏度高6dB的扫查灵敏度。凡出现下列任何一种显示情况的位置都

9、要做上标记： a、缺陷回波幅度等于或大于距离幅度曲线的位置； b、底面回波幅度降低12dB或12dB以上的位置； c、不论缺陷回波幅度的大小凡出现线状和片状特征缺陷显示的位置。 4.4 缺陷尺寸的测定 按4.1.2项确定的探伤灵敏度测定4.3条标记的缺陷尺寸。 4.4.1 缺陷尺寸的测定 对于具有线状和片状特征的缺陷显示用6dB法画出缺陷的范围。按几何原理确定缺陷的位置、大小和缺陷在铸件厚度方向的尺寸按表2的规定计算缺陷的面积。 4.4.2 缺陷范围的修正 探伤面为曲面时在探伤面上画出的缺陷范围应予修正。修正的方法可用计算法或作图法。 4.4.3 存在疑问的缺陷 对于存在疑问的缺陷显示允许采用

10、经过难而行之有效的其它无损检测方法来检验。如仍不能得出结论则由供需双方协商处理方法。 5. 质量等级的评定 铸件的质量等级分别按平面型缺陷和非平面型缺陷来划分。根据平面型缺陷和非平面型缺陷的尺寸。将铸钢件质量等级各分为五级。对于同一类型的缺陷在相同的探伤条件下一级质量最好二、三、四、五级质量依次降低：评定质量等级时缺陷尺寸中有一项或几项大于某级的要求则参加下一级的评定凡不满足四级要求的评为五级。 评定时采用317317mm2（面积约100000mm2）的评定框。位于评定框边界线上的缺陷计算缺陷的尺寸时只计入该缺陷框内部分的尺寸。 某级铸件系指铸件中平面型缺陷和非平面型缺陷均分别满足该级的规定。

11、 评定探伤棉为曲面的铸件质量等级时在缺陷最严重的位置放置评定框。在垂直于评定框平面的方向对处于评定框投影范围内的缺陷予以评定。缺陷尺寸按4.4.3条进行修正。 铸件焊补位置也可以应用本标准进行探伤评定。 二、渗透探伤方法其具体操作如下： （1）探伤前清除油脂、铁锈、氧化皮及污物等妨碍渗透剂渗入的工作附着物然后风干。 （2）采用涂刷的办法将水洗型着色剂涂刷于工作表面并保持一段时间渗透时间为7分钟。 （3）用水喷法排除多余的渗透剂水压为0.14Mpa接着将乳化剂喷于工作表面喷洒必须均匀乳化时间为4分钟。 （4）用水清洗水压为0.34Mpa左右。 （5）接着让其自然风干（干燥）。 （6）将湿式显像剂

12、喷洒在工作表面显像时间为10分钟。 （7）得出结论。 （3）叶片加工的方式及加工精度的保证 叶轮部件是水泵转换能量的关键的部件它与模型几何相似的好坏直接影响到水泵的各种性能指标因此在选择一个好的水力模型同时对叶片采用先进的加工工艺进行制造是原型泵与模型保持几何相似最关键的一步。 在叶轮部件的加工制造过程中最关键、最困难的就是叶片的加工这是因为叶片的型面是三维的空间光滑曲面而铸造出来的毛坯型面尺寸与图纸有一定的偏差粗糙度也较差。 我公司生产的水泵叶片全部采用引进德国的树脂砂造型工艺生产线进行铸造确保浇铸的叶片型面具有比较高的精度；在制作毛坯前对叶片模具进行的检测以保证与图纸相符。在毛坯翻出后对毛

13、坯进行探伤在保证没有内部缺陷后然后叶片清砂后进行去应力热处理以提高叶片的稳定性；在叶片加工前对毛坯用三座标测量仪检测叶片的型面及柄部经过三坐标打点测量设备打点划线然后进行随形磨磨削加工、柄部及内球面的车削加工、叶片表面加工结束后采用A型脉冲反射式超声波对叶片表面及内部的探伤；再对加工打磨后的叶片进行三坐标打点测量设备打点检测是否满足图纸要求；符合要求后按照图纸要求对叶片进行进出口边的修磨、叶片角度检测调整、叶片表面打磨抛光处理等一系列工艺手段使叶片具有较高的几何精度及较高的机械性能；最后叶片与叶轮装配后的进行结合加工与叶片装配的转子体横孔采用专用高精度等分夹具定位加工确保叶片装配后三个叶片的安

14、装角等分精度。 加工精度能达到如下指标：叶片型线用三座标测量仪检测偏差不超过2.4mm；叶片头部型线用组合样板检测偏差不大于2mm；叶片正背面的波浪度不大于1/100在叶片进水口部位的波浪度小于1/100；叶轮各叶片安装角总念头不大于30；叶片表面粗糙度不大于6.3um。 我公司不断的改进加工工艺其型面可以做到与图纸基本完全一致粗糙度可达到6.3um。加工主要工艺过程如下： a：叶片固溶处理（不锈钢） b：叶片表面随形磨、打磨 c：按叶片坐标坐标投影检测坐标、划中心孔位置线及零度位置线 d：钻两端中心孔 e：粗加工叶片柄部 f：叶片坐标检测、记录、重新划叶片零度线、 g：探伤检查 h：精加工叶片柄部 i：钻定位孔或铣键槽 j：叶片坐标检测、记录 k：叶片称重分组和转子体装配 m：加工叶片外球形 n：校静平衡 o：转子体部件作气密性试验第 10 页 共 10 页