零件加工工艺ppt课件

《零件加工工艺ppt课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《零件加工工艺ppt课件（75页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、第七章零件加工工艺7-1工艺基本概念工艺基本概念7-2零件加工方法选择零件加工方法选择7-3工件定位与夹紧工件定位与夹紧7-4工艺规程工艺规程7-5提高劳动生产率的途径提高劳动生产率的途径7-6典型零件切削工艺分析典型零件切削工艺分析第七章零件加工工艺7-1工艺基本概念7-1工艺基本概念工艺基本概念7-1工艺基本概念一、生产过程和工艺过程一、生产过程和工艺过程在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）外形、尺寸和性能，使之变为成品的过程称为工艺过程。工艺过程又包括若干道工序，每个工序又分为装夹、工位、工步、走刀，其相互关系如下：阶梯轴一、生产过程和工艺过程阶梯轴1.工序工序工序是工艺过程的基本组成

2、部分，并且是生产计划的基本单元。工序是指在一个工作地阶梯轴点，对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。阶梯轴的加工工序1.工序阶梯轴的加工工序2.装夹装夹装夹就是工件装卸一次所完成的那部分工作。3.工位工位在一次装夹中，工件在机床上所占的每个位置上所完成的工序的一部分称为工位。4.工步工步一个工序中，加工表面、刀具、进给量和转速都不变时所完成的那部分工作称为工步。5.走刀走刀2.装夹二、生产类型及其工艺特点二、生产类型及其工艺特点各种生产类型的工艺特点及要求二、生产类型及其工艺特点各种生产类型的工艺特点及要求7-2零件加工方法选择零件加工方法选择7-2零件加工方法选择一、选择加工方法时应考

3、虑的问题一、选择加工方法时应考虑的问题1.应先根据每个加工表面的尺寸精度、几何精度和表面粗糙度的要求，确定能达到与其精度要求相适应的经济加工精度的加工方法2.确定机床加工方法时，要考虑工件材料的性质。3.选择机床加工方法时，须考虑生产批量的大小，即要考虑生产率和经济性的问题。4.根据零件的形状选择机床加工方法。5.选择机床加工方法时，还要考虑本厂的现有设备情况和技术条件。一、选择加工方法时应考虑的问题二、零件的加工方法选择二、零件的加工方法选择由于加工表面的精度和表面粗糙度不是由一种加工方法、一次加工就能达到的，因此，在选择加工方法时，应首先确定主要表面的最后加工方法，然后再确定其他一系列准备

4、工序的加工方法，即由粗到精逐步达到要求。在选择好主要表面的加工方法后，再选定次要表面的加工方法。在各表面的加工方法初步选定以后，还应考虑各方面工艺因素的影响，例如几个同轴度要求很高的外圆或孔，应安排在同一工序、一次装夹中加工等。二、零件的加工方法选择1.外圆加工方法外圆加工方法外圆面的加工方案框图如下，可作为拟订加工方案的依据和参考。1.外圆加工方法（1）粗车。（2）粗车半精车。（3）粗车半精车磨。（4）粗车半精车粗磨精磨研磨（或超级光磨）。（5）粗车精车精细车。（1）粗车。2.孔加工方法孔加工方法孔的加工方案框图如下：2.孔加工方法3.平面加工方法平面加工方法平面的加工方案框图如下：3.平面

5、加工方法7-3工件定位与夹紧工件定位与夹紧7-3工件定位与夹紧一、基本概念一、基本概念1.基准的概念基准的概念根据基准作用的不同，常把基准分为设计基准和工艺基准两大类。（1）设计基准。（2）工艺基准。一、基本概念2.工件的装夹方式工件的装夹方式（1）直接装夹。（2）找正装夹。1）直接找正装夹。2）划线找正装夹。（3）夹具装夹。直接装夹钻模钻套工件形铁夹紧机构夹具体挡铁2.工件的装夹方式直接装夹钻模3.夹具的组成夹具的组成夹具的用途和种类各不相同，结构也各异，但其主要组成具有相似性，一般可概括为如下几个部分。（1）定位元件。（2）夹紧机构。平面用的定位元件）支撑钉）支撑板3.夹具的组成平面用的定

6、位元件定位销）圆柱销）菱形销）应用示例定位销4.导向元件导向元件用来对刀和引导刀具进入正确加工位置的零件称为导向元件。5.夹具体和其他部分夹具体和其他部分夹具体是夹具的基准零件，用它来连接并固定定位元件、夹紧机构和导向元件等，使之成为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上。4.导向元件二、工件定位原理二、工件定位原理在机械加工中，要完全确定工件的正确位置，必须有六个相应的支撑点来限制工件的六个自由度，称为工件的“六点定位原理”。物体的六个自由度六点定位简图二、工件定位原理物体的六个自由度六点定位简图完全定位部分定位重复定位连杆的定位）定位正确）过定位完全定位部分定位重复定位连杆的定位三、定位基准

7、的选择三、定位基准的选择1.粗基准的选择粗基准的选择粗基准的选择原则是：（1）选用工件上的不加工表面为粗基准，可保证不加工表面与加工表面之间的相互位置精度，同时可能在一次装夹中加工出较多的表面。（2）选用工件上要求余量均匀的重要表面作为粗基准。三、定位基准的选择（3）零件各表面均需加工时，应选择余量或公差最小的表面作为粗基准，避免因该表面的加工余量不足而造成废品。（4）选用平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，使工件定位准确，夹紧可靠。轮毂的加工机床导轨加工粗基准的选择阶梯轴粗基准的选择（3）零件各表面均需加工时，应选择余量或公差最小的表面作为粗2.精基准的选择精基准的选择精基准的选择原则是

8、：（1）基准重合原则。即选用设计基准作为定位基准。（2）基准统一原则。（3）自为基准原则。（4）选用工件上尺寸较大、精度较高的表面作为定位基准，使定位稳固可靠，同时应尽可能使工件装夹和加工方便，夹具设计、制造简单。轴套的设计要求2.精基准的选择轴套的设计要求四、夹紧四、夹紧在机床加工中，工件定位后必须采用一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中不会由于切削力、工件重力、惯性力等的作用而发生位置变化。工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧，把工件压紧夹牢的装置称为夹紧装置。四、夹紧夹紧装置的分类如下：夹紧装置的分类如下：1.对夹紧装置的基本要求对夹紧装

9、置的基本要求夹紧装置随工件的夹紧方式、夹紧动力源不同，其结构形式和复杂程度也不同。不管是何种夹紧装置，都须满足下列基本要求：（1）正。夹紧时不破坏工件的正确定位。（2）牢。夹紧后应保证工件在加工过程中的位置不发生变化，夹紧准确、安全、可靠。（3）快。夹紧动作迅速，操作省力方便。（4）简。结构简单，制造容易。（5）调。夹紧力或夹紧行程在一定范围内可进行调节和补偿。1.对夹紧装置的基本要求2.夹紧力及夹紧工件时的注意事项夹紧力及夹紧工件时的注意事项夹紧装置在夹紧时是否安全、可靠，不破坏工件的定位，决定于夹紧力的大小、方向和作用点是否恰当、合理。（1）夹紧力的方向应尽可能垂直于工件的主要定位基准面，

10、并且作用点应落在支撑面的几何中心附近，以利于定位稳定。（2）夹紧力的方向与切削力的方向尽量一致。2.夹紧力及夹紧工件时的注意事项夹紧力垂直于基准面夹紧力与切削力方向一致夹紧力垂直于基准面夹紧力与切削力方向一致（3）夹紧力的方向和作用点位置应施于工件刚度较好的方向和部位。夹紧力与工件刚度（3）夹紧力的方向和作用点位置应施于工件刚度较好的方向和部位3.机床夹具中常用的夹紧装置机床夹具中常用的夹紧装置（1）斜楔夹紧机构。（2）螺旋夹紧机构。1）螺钉夹紧机构。斜楔夹紧机构测微螺杆楔块铰链杠杆弹簧夹具体螺钉夹紧机构螺钉螺母夹具支架夹具体压块3.机床夹具中常用的夹紧装置斜楔夹紧机构螺钉夹紧机构2）螺母夹紧

11、机构压块结构螺母夹紧机构2）螺母夹紧机构压块结构螺母夹紧机构（3）螺旋压板夹紧机构。螺旋压板夹紧机构（3）螺旋压板夹紧机构。螺旋压板夹紧机构（4）偏心夹紧机构。偏心夹紧机构）、）带手柄的偏心轮）、）偏心凸轮）偏心轴）带钩形压板的偏心夹紧机构）偏心压板夹紧机构转动手柄偏心轮轴垫板压板（4）偏心夹紧机构。偏心夹紧机构（5）定心夹紧机构。弹簧夹头及其导向部分）弹簧夹头）导向部分夹具体弹性筒夹锥套螺母簧瓣锥套弹簧心轴心轴体弹簧套筒锥套螺母（5）定心夹紧机构。弹簧夹头及其导向部分弹簧心轴7-4工艺规程工艺规程7-4工艺规程一、确定加工方案一、确定加工方案根据零件每个加工表面（特别是主要表面）的技术要求，

12、选择较合理的加工方案（或方法）。在确定加工方案（或方法）时，除了表面的技术要求外，还要考虑零件的生产类型、材料性能以及本单位现有的加工条件等。一、确定加工方案二、加工阶段的划分二、加工阶段的划分加工阶段的划分应遵循如下几项原则。1.粗、精加工要分开粗、精加工要分开（1）有利于保证加工质量。（2）有利于合理地使用设备。（3）粗加工安排在前，可及早发现毛坯的缺陷（如铸件的砂眼、气孔等），以免继续加工造成工时的浪费。（4）有利于热处理工序的安排。二、加工阶段的划分2.基准面先加工基准面先加工精基准面应在一开始就加工，因为后续工序加工其他表面时，要用它定位。3.主要表面先加工主要表面先加工一般零件的加

13、工顺序是：精基准的加工；主要表面的粗加工；次要表面的加工；热处理；主要表面的精加工；最后检验。2.基准面先加工三、工序的集中与分散三、工序的集中与分散1.工序集中的特点工序集中的特点（1）有利于采用高效的专用设备和工艺装备，显著提高生产率。（2）减少了工序数目，缩短了工艺过程，简化了生产计划和生产组织工作。（3）减少了设备数量，相应地减少了操作工人人数和生产场地面积，工艺路线短。三、工序的集中与分散（4）减少了工件装夹次数，不仅缩短了辅助时间，而且由于一次装夹加工较多的表面，就容易保证它们之间的位置精度。（5）专用机床设备、工艺装备的投资大，调整和维修较费事，生产准备工作量大，转为新产品的生产

14、也比较困难。（4）减少了工件装夹次数，不仅缩短了辅助时间，而且由于一次装2.工序分散的特点工序分散的特点（1）所使用的机床设备和工艺装备都比较简单，容易调整，生产工人也便于掌握操作技术，容易适应更换产品。（2）有利于选用最合理的切削用量，减少机动工时。（3）机床设备数量多，生产面积大，工艺路线长。2.工序分散的特点四、热处理工序的安排四、热处理工序的安排根据工件的材料和热处理的目的，热处理工序在工艺过程中的安排大致有以下几种情况：1.为改善金属的组织和加工性能而进行的预先热处理，如退火、正火等，一般安排在机械加工之前。2.为消除内应力而进行的时效工序，一般安排在粗加工之后、精加工之前，或者在各

15、加工阶段之间安排数次，视零件的加工要求和性能而定。四、热处理工序的安排3.为提高零件的机械性能而进行的最终热处理，如淬火、氮化等，一般应安排在工艺过程的后期，工件表面的最终加工之前。4.装饰性热处理，如发蓝处理等，一般安排在工艺过程的最后进行。3.为提高零件的机械性能而进行的最终热处理，如淬火、氮化等，五、辅助工序五、辅助工序除上述切削加工工序和热处理工序外，为保证加工质量及工艺过程的顺利进行，还需要安排必要的辅助工序。其中，检验工序是主要的辅助工序，除了每个操作者须自行检验本工序的加工质量外，还须在下列情况下安排另外的检验工序：粗加工阶段之后；关键工序前后；特种检验（如磁力探伤、密封性试验、

16、动平衡试验等）之前；转换车间前；全部加工结束之后。五、辅助工序六、工艺文件的编制六、工艺文件的编制1.制定工艺规程的原则制定工艺规程的原则2.工艺文件工艺文件将工艺规程的内容写入一定格式的卡片，即成为工艺文件。常用的工艺文件有以下几种：六、工艺文件的编制（1）机械加工工艺卡片。机械加工工艺卡片（1）机械加工工艺卡片。机械加工工艺卡片（2）机械加工工序卡片。机械加工工序卡片（2）机械加工工序卡片。机械加工工序卡片（3）机械加工检验卡片。机械加工检验卡片（3）机械加工检验卡片。机械加工检验卡片3.制定工艺规程的步骤制定工艺规程的步骤（1）分析研究产品图样。（2）确定毛坯类型。（3）拟定各表面的加工

17、方法和工艺路线。（4）确定各工序所用的机床和工艺装备。（5）计算加工余量、工序尺寸及公差3.制定工艺规程的步骤（6）确定切削用量。（7）估算时间定额。（8）确定各主要工序的技术要求和检验方法，必要时，要设计和试制专用检验工具。（9）填写工艺文件。（10）对工艺文件进行校对和审批。（6）确定切削用量。7-5提高劳动生产率的途径提高劳动生产率的途径7-5提高劳动生产率的途径一、时间定额的组成一、时间定额的组成劳动生产率也可以用完成某一工作的必需劳动时间来衡量，这一时间越短，劳动生产率越高。一个零件往往需要多个工序的加工才能完成，每个工序时间在整个生产过程中各占一定比例。因此，减少工序中某一部分时间

18、定额就可以提高劳动生产率。完成一个零件的一个工序所用的时间，称为单位时间定额，用符号Td表示，简称单位工时。一、时间定额的组成二、缩短基本时间的方法二、缩短基本时间的方法1.减小加工余量减小加工余量2.加大切削用量加大切削用量减少切削行程长度二、缩短基本时间的方法减少切削行程长度3.采用多刀切削采用多刀切削（1）减少切削行程长度。（2）合并工步。合并工步3.采用多刀切削合并工步内螺纹组合车刀内螺纹组合车刀三、缩短辅助时间的方法三、缩短辅助时间的方法1.缩短工件装夹时间缩短工件装夹时间2.减少回转刀架及装夹车刀的时间减少回转刀架及装夹车刀的时间蜗杆多件加工外圆与切槽多刃车刀三、缩短辅助时间的方法

19、蜗杆多件加工外圆与切槽多刃车刀3.缩短工件的测量时间缩短工件的测量时间齿轮毛坯加工用多刃车刀用于车外圆、车端面、车端面外倒角用于对处倒角用于由内向外车内孔用于由外向内车内孔及内孔倒角带微分筒的挡铁）带微分筒的纵向挡铁）四位纵向挡铁挡铁微分筒螺钉纵向定位挡铁圆盘固定座3.缩短工件的测量时间齿轮毛坯加工用多刃车刀带微分筒的挡铁四、用先进设备和工艺以提高劳动生产率四、用先进设备和工艺以提高劳动生产率1.尾座四头钻装置尾座四头钻装置四位横向挡铁定位块轴纵向槽挡铁手柄尾座四头钻装置定位销圆盘四、用先进设备和工艺以提高劳动生产率四位横向挡铁尾座四头钻装2.高速切削螺纹的自动退刀架高速切削螺纹的自动退刀架高

20、速车螺纹自动退刀装置车刀刀杆触片刀架体挡杆、弹簧刀杆防转销偏心手柄挡杆防转块螺钉头挡块2.高速切削螺纹的自动退刀架高速车螺纹自动退刀装置3.旋风切削螺纹旋风切削螺纹旋风切削螺纹装置带螺纹车刀带轮刀盘电动机工件卡盘3.旋风切削螺纹旋风切削螺纹装置旋风切削螺纹有如下优点：（1）采用多刀切削，加工时走刀次数少。一般一次走刀就能将所需加工的螺纹切削成形，生产效率高。（2）切削时轴向进给速度很慢，退刀方便。（3）切削是断续进行的，切屑不长，有利于刀具冷却，便于高速切削。（4）加工的螺纹精度较高，表面质量较好，表面粗糙度值一般可达Ra1.6m以下。旋风切削螺纹有如下优点：7-6典型零件切削工艺分析典型零件

21、切削工艺分析7-6典型零件切削工艺分析一、轴类零件的加工一、轴类零件的加工轴类零件的表面一般由圆柱面、端面组成，为了传递扭矩，在轴上往往开有键槽。轴类零件的主要加工内容有车削和磨削，其次是铣键槽和钻孔。现以图7-38所示内圆磨具接长轴的加工为例，说明在单件小批量生产中，轴类零件的一般加工方法。一、轴类零件的加工内圆磨具接长轴内圆磨具接长轴该零件为低碳钢渗碳件，每批生产50件，其精度要求高。M12及M161.5-6e螺纹和中心孔不需淬硬。工艺分析如下：1.接长轴用低碳钢20Cr渗碳淬硬。2.螺纹部分淬火后，在车床上将无法加工。3.渗碳轴加工工艺比较复杂，粗加工工序一般比较集中，最好绘制工艺草图。

22、4.为保证中心孔的精度，工件中心孔也不允许淬硬。因此，毛坯总长应适当放长。该零件为低碳钢渗碳件，每批生产50件，其精度要求高。M12及5.为保证工件外圆的磨削精度，热处理以后，必须安排研磨中心孔工序。6.为消除磨削应力，在粗磨后必须安排低温时效工序。7.为保证加工的高精度要求，首先必须保证基准面的高精度和很小的表面粗糙度值。8.磨削时，为了保证工件轴向位置不变，一批工件的中心孔深度应相等，磨削高精度圆锥面时，更应注意。5.为保证工件外圆的磨削精度，热处理以后，必须安排研磨中心孔内圆磨具接长轴的机械加工工艺卡见下表。内圆磨具接长轴的机械加工工艺卡内圆磨具接长轴的机械加工工艺卡见下表。内圆磨具接长

23、轴的机械加零件加工工艺ppt课件零件加工工艺ppt课件零件加工工艺ppt课件二、轴承座的加工工艺分析二、轴承座的加工工艺分析1.工艺分析工艺分析（1）方案：1）铸造毛坯并时效处理。2）划线。3）刨底面。4）钻210mm螺栓孔及锪216mm凸台。二、轴承座的加工工艺分析1.工艺分析5）在车床上以底面定位，钻、镗支撑孔到要求尺寸，并在这一次装夹中加工出孔的左端面。6）检验。5）在车床上以底面定位，钻、镗（2）方案：1）铸造毛坯并时效处理。2）划线。3）铣底面。4）在卧式铣床上以加工过的底面定位，钻、镗支撑孔到要求尺寸，并在这一次装夹中加工出孔的左端面。5）钻210mm螺栓孔及锪216mm凸台。6）检验。（2）方案：轴承座的机械加工工艺卡轴承座的机械加工工艺卡