RH炉工操作讲述课件

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1、RHRH发展概论发展概论第一部分第一部分1RH的发展简史 wRH真空精炼技术起源于真空精炼技术起源于50年代，年代，1957年阿尔贝德公司申请了钢水真空年阿尔贝德公司申请了钢水真空精炼脱气法的技术专利，这是真空脱气法发展的开端。精炼脱气法的技术专利，这是真空脱气法发展的开端。w1958年德国年德国 Rheinstahl（莱茵钢公司）和（莱茵钢公司）和 Heratus（赫拉乌斯）真空（赫拉乌斯）真空泵厂合作成功地进行了工业性生产实验，取得了可喜的处理效果，在泵厂合作成功地进行了工业性生产实验，取得了可喜的处理效果，在1959年德国冶金工作者协会上引起了同行的极大关注，定名年德国冶金工作者协会上引

2、起了同行的极大关注，定名RH。以后。以后各国都在真空循环脱气法上开展了研究。其中以日本发展最为迅速。新各国都在真空循环脱气法上开展了研究。其中以日本发展最为迅速。新日铁在日铁在1972年发明了年发明了RH-OB法，能起到铝升温的作用。法，能起到铝升温的作用。80年代中期，年代中期，大分厂、名古屋厂为了得到低硫钢水，采用喷吹脱硫剂的方法生产出大分厂、名古屋厂为了得到低硫钢水，采用喷吹脱硫剂的方法生产出S10ppm的的RH钢。钢。80年代后期年代后期90年代初期，日本川崎发明了年代初期，日本川崎发明了RHKTB，实现了二次燃烧和吹，实现了二次燃烧和吹O2脱脱C，和，和KPB(MFB)用顶枪喷吹脱用

3、顶枪喷吹脱S剂。剂。w中国的中国的RH发展是在发展是在90年代以后开始的，但近几年来随着低碳钢在市场上年代以后开始的，但近几年来随着低碳钢在市场上所占比例越来越高，所占比例越来越高，RH的用途越来越广。目前，一般中、大型钢厂都配的用途越来越广。目前，一般中、大型钢厂都配置有置有RH炉。炉。wRH新技术的发展新技术的发展w新日铁发明的新日铁发明的KPB（MFB）利用外加能源介质，实现了处理位上的真空）利用外加能源介质，实现了处理位上的真空槽烘烤，其吹氧脱碳的功能，使生产出槽烘烤，其吹氧脱碳的功能，使生产出C20ppm的超低碳钢。的超低碳钢。2一、整体真空槽技术一、整体真空槽技术w真空槽是真空槽是

4、RH的一个重要设备，的一个重要设备，RH处理的所有冶金反应，都在真空槽内处理的所有冶金反应，都在真空槽内完成。真空槽由耐火材料砌筑而成，根据使用寿命的不同，目前的真空完成。真空槽由耐火材料砌筑而成，根据使用寿命的不同，目前的真空槽由上而下分为槽由上而下分为A、顶部（热弯管或、顶部（热弯管或U型管），型管），B、上部槽，、上部槽，C、下部槽，、下部槽，D、浸渍管或吸嘴。这种分割主要是因为真空槽的耐火材料寿命不同，、浸渍管或吸嘴。这种分割主要是因为真空槽的耐火材料寿命不同，为便于修砌而区分的。该四部分的寿命比例约为：浸渍管：下部槽：上为便于修砌而区分的。该四部分的寿命比例约为：浸渍管：下部槽：上部

5、槽：顶部部槽：顶部=1：24：2540：2540。w为便于真空槽各部位之间的快速更换、联接，目前都采用水冷法兰的方为便于真空槽各部位之间的快速更换、联接，目前都采用水冷法兰的方式来实现，但水冷法兰连接造成了如下缺点：式来实现，但水冷法兰连接造成了如下缺点：A、靠近法兰部位的耐材、靠近法兰部位的耐材由于受水冷法兰的影响，耐火材料常出现裂纹和剥落，使这层砖的寿命由于受水冷法兰的影响，耐火材料常出现裂纹和剥落，使这层砖的寿命严重下降严重下降；B、连接部位易泄漏，造成真空度下降和钢水增氮；、连接部位易泄漏，造成真空度下降和钢水增氮；C由于由于易损部位耐材剥落，造成维修困难。易损部位耐材剥落，造成维修困

6、难。w为解决这个难题，目前部分工厂将真空槽设计成整体式，即用焊接代替为解决这个难题，目前部分工厂将真空槽设计成整体式，即用焊接代替法兰连接，避免了水冷法兰造成的耐材损坏。目前浸渍管与下部槽之间法兰连接，避免了水冷法兰造成的耐材损坏。目前浸渍管与下部槽之间已基本取消了水冷法兰连接，改为电焊连接，上、下部槽之间有的已经已基本取消了水冷法兰连接，改为电焊连接，上、下部槽之间有的已经取消水冷法兰，有的仍在运用。本厂取消水冷法兰，有的仍在运用。本厂RH上、下真空槽仍采用水冷法兰连上、下真空槽仍采用水冷法兰连接。接。3二、二、RH的脱硫技术的脱硫技术 RH脱硫的特点脱硫的特点w由于脱硫是在真空下进行的，可

7、避免常规由于脱硫是在真空下进行的，可避免常规脱硫引起的增氮增氢问题。脱硫引起的增氮增氢问题。w脱硫剂和钢水直接接触时间长，脱硫效果脱硫剂和钢水直接接触时间长，脱硫效果显著。显著。w渣、钢反应较小，成分波动小，回磷少，渣、钢反应较小，成分波动小，回磷少，但脱硫的深度比较低。但脱硫的深度比较低。w在真空下喷入粉剂部分会吸入真空泵，同在真空下喷入粉剂部分会吸入真空泵，同时使下部槽耐火材料寿命下降。时使下部槽耐火材料寿命下降。42、RHinjectionw这是日本大分厂开发的RH脱硫工艺，就是在RH处理时将喷粉枪插入RH上升管的下方，脱硫粉剂随着钢液上升进入真空室再环流进入钢包。这种方法的最大优点是脱

8、硫剂与钢液接触的时间长，受原氧化渣的影响小，所以脱硫效果显著，最低硫可达10ppm以下。而且这种脱硫方法对于脱碳、脱氢也有很好的效果。但缺点是钢包内侧与下部槽之间要有一定距离，与喷粉法相比温降大，耐火材料消耗也增加。5三、三、RH冶金功能冶金功能w去除钢液中氢气和氮气。w同步去除钢液中碳和氧。（碳脱氧的原理）w采用合金微调的方式精确控制钢水的终点化学成分（微调）w可通过加废钢冷却和加铝吹氧升温的方式精确控制钢水的终点温度。6R H R H 设设 备备第二部分第二部分7一、真空泵系统一、真空泵系统1、蒸汽喷射泵的工作原理、蒸汽喷射泵的工作原理w A、绝热膨胀段：将蒸汽的压力能转化为动能，出口处速

9、度为超音速。w B、混合段：高速蒸汽与炉气（被抽气体）混合，二股气流进行能量交换，被抽气体速度增加。w C、压缩段：被抽气体一边继续与高速蒸汽混合，一边逐渐压缩，在喉口处完成混合过程，速度达到音速，压力逐渐增加。w D、如果出口压力为1bar，则抽气口压力低于1bar,这就是真空泵的工作原理。w E、将几级真空泵串联起来，第一级抽气口的压力将远远低于大气压。8一、真空泵系统一、真空泵系统2、蒸汽喷射泵的特点、蒸汽喷射泵的特点:wA、抽气能力大可满足钢液真空精炼最大处理能力及排气量的要求（本厂真空泵抽气能力600kg/h）；wB、抽气速度快，36min可达到预定真空度；wC、对被抽介质适应能力强

10、，多尘、高温、腐蚀性气体均可使用；wD、无旋转部件,设备寿命长，工作性能可靠。910一、真空泵系统一、真空泵系统3、冷凝器、冷凝器w A、作用：是降低增压泵排出的混合气体（主要是蒸汽）的温度，缩小其体积，提高真空度。wB、原理：通过从上部的喷淋口中喷出冷却水与下部喷出的混合气的对流来冷却混合气体。冷却水进入热井被抽至水处理站处理后循环使用。11一、真空泵系统一、真空泵系统4、气体冷却器、气体冷却器w A：作用：分离气体和烟尘（利用改变气流方向时烟尘颗粒的惯性来分离）w 降低烟气的温度（从350400降低至150200）w B：原理：采用水冷桶壁和中间水冷板来冷却。12一、真空泵系统一、真空泵系

11、统5、真空主阀、真空主阀w 作用：预抽真空时关闭主阀可切断真空泵和真空槽，使真空泵系统保持一定真空度，缩短抽真空时间。w 布置：在气体冷却器与第一级真空泵之间。13二、真空槽二、真空槽wA：是冶金反应的容器，所有化学反应都在真空槽内进行。wB：真空槽分上、下部槽、浸渍管，并通过热弯管与气体冷却器相联（真空系统）。通过合金翻板阀与加料系统相联。wC：真空槽工作衬砖采用镁铬质耐火材料砌筑。wD：二个浸渍管，其中一个为上升管，一个为下降管。上升管配置二层共12根提升气体管。wE：真空槽所有联接部位都采用密封件，不得泄漏。wF：真空槽内冷钢必须及时清理，冶炼超低碳钢时必须集中清理。14三、三、TCOB

12、顶枪顶枪wA：功能：a、吹氧强制脱碳；b、加铝吹氧升温；c、在处理间隔期间烘烤耐火材料；d、脱碳期间的二次燃烧有利能量的充分利用。wB：脱碳：吹氧脱碳可将碳脱至20ppm以下。wC：升温：采用铝的化学反应热提高钢液温度，但铝的反应产物可能污染钢液，所以升温范围以不超过20为宜。wD：冷却：采用循环水冷却氧枪。wE：吹氧脱碳时由于部分氧参与二次燃烧，所以氧气利用率低（约7080%）。15RHRH处理的原理和影响因素处理的原理和影响因素 第三部分第三部分16一、一、RH的工作原理的工作原理1、钢水的提升高度的计算、钢水的提升高度的计算h=(Po-P)/g 式中：h：为钢水的提升高度 Po：大气压（

13、1.01*105Pa）P：真空槽内真空度（5mbar）：上升管内的钢水比重 g：重力加速度 在提升气体流量达70Nm3/h，真空度3mbar时，浸渍管插入深度500mm时，下部槽钢水深度约300400mm.1718一、一、RH的工作原理的工作原理2、钢水循环量的计算、钢水循环量的计算Q=3.8Du0.3 Dw 1.1FAr 0.31hAr 0.5 式中：Du：上升管直径（cm）Dw：下降管直径(cm)FAr：吹氩流量(10-3Nm3/min)hAr：吹氩管至液面距离（cm）Q：钢水环流量（t/min）19一、一、RH的工作原理的工作原理3、RH的工作原理：的工作原理：wA：二个浸渍管插入钢水后

14、（达到一定深度）使钢包和真空二个浸渍管插入钢水后（达到一定深度）使钢包和真空室形成一个密闭系统，真空泵启动后，真空室内形成真空，室形成一个密闭系统，真空泵启动后，真空室内形成真空，钢水上升并达到一定高度；钢水上升并达到一定高度；wB：从上升管吹入的气体（氮气或氩气）进入钢液，降低了从上升管吹入的气体（氮气或氩气）进入钢液，降低了钢液的体积密度，使这部分钢液的比重变轻；钢液的体积密度，使这部分钢液的比重变轻；wC：由于比重变轻，这部分钢液上升进入真空槽，由于真空由于比重变轻，这部分钢液上升进入真空槽，由于真空槽内真空度较高（约槽内真空度较高（约5mbar以下）且熔池较浅，钢液中的气以下）且熔池较

15、浅，钢液中的气体逸出，比重变重，脱气后的钢水从下降管中流回钢包；体逸出，比重变重，脱气后的钢水从下降管中流回钢包；wD：钢水的脱气过程是在真空槽的底部进行，所有的反应均钢水的脱气过程是在真空槽的底部进行，所有的反应均在真空状态下，钢水的脱氢、脱氮就在此时完成；在真空状态下，钢水的脱氢、脱氮就在此时完成；wE：上升管连续不断吹入气体，上述钢液的流动不断进行，上升管连续不断吹入气体，上述钢液的流动不断进行，这样在上升管和下降管之间形成钢水循环，使脱气过程连续这样在上升管和下降管之间形成钢水循环，使脱气过程连续进行。进行。20二、二、RH脱气原理脱气原理 1、RH脱氢原理及影响因素脱氢原理及影响因素

16、wA：氢在钢液中的溶解度取决于于温度和压力氢在钢液中的溶解度取决于于温度和压力,在常压常温下在常压常温下氢在钢中的溶解度氢在钢中的溶解度1.5ppm，超过将析出形成白点；，超过将析出形成白点；wB：白点在钢坯冷却至白点在钢坯冷却至200时形成，将使其内部产生无数小时形成，将使其内部产生无数小裂纹，塑性急剧下降；裂纹，塑性急剧下降；wC：在冶炼过程中影响氢含量的因素：加入石灰的数量和状在冶炼过程中影响氢含量的因素：加入石灰的数量和状态；加入合金的品种和数量；冶炼方法；态；加入合金的品种和数量；冶炼方法；wD：脱氢：脱氢：%H=K H*（PH2）1/2，式中，式中K H 为温度的涵为温度的涵数，数

17、，Lg K H=-167/T1.68,在在1600时时K H=0.00268，则，则%H=0.00268（PH2）1/2。从左式可以看出氢含量与温度和。从左式可以看出氢含量与温度和压力的关系；压力的关系；wE：Cr、Mn、Ti、Nb将提高氢在钢中的溶解度，将提高氢在钢中的溶解度，C、Si、Al将降低氢在钢中的溶解度；将降低氢在钢中的溶解度；wF：影响影响RH脱氢的因素：原始氢含量，原材料品种、状态、脱氢的因素：原始氢含量，原材料品种、状态、数量，气候，耐火材料，钢水的脱氧程度，真空度和处理时数量，气候，耐火材料，钢水的脱氧程度，真空度和处理时间。间。2122二、二、RH脱气原理脱气原理 2、R

18、H脱氮原理及影响因素脱氮原理及影响因素wA：氮主要以化合物形态存在于钢中；氮主要以化合物形态存在于钢中；wB：氮可作为提高钢的硬度、耐磨性、抗蚀性的合金元素；氮可作为提高钢的硬度、耐磨性、抗蚀性的合金元素；wC：对低碳钢对低碳钢Fe4N的析出将造成时效和蓝脆，达到一定程度时形成气泡的析出将造成时效和蓝脆，达到一定程度时形成气泡和疏松，使钢的塑性下降，对超低碳钢影响更大；和疏松，使钢的塑性下降，对超低碳钢影响更大；wD：氮在氮在-Fe、-Fe中的溶解度随温度升高而增加，在中的溶解度随温度升高而增加，在-Fe中相反；中相反；wE：就氮在钢中的溶解度而言，遵循以下规律：就氮在钢中的溶解度而言，遵循以

19、下规律：%N=K N*（PN2）1/2，在，在1600、1mbar下下K N=0.045%,所以所以%N=0.045%（PN2）1/2；wF：V、Cr、Nb、Mn将提高将提高N在钢中的溶解度，在钢中的溶解度，Si、C、Ni将降低其溶解将降低其溶解度；度；wG：影响因素：原始氮含量、影响因素：原始氮含量、RH处理时间、真空度、钢中处理时间、真空度、钢中O、S的含的含量、真空系统的泄漏率、环流量等。量、真空系统的泄漏率、环流量等。2324二、二、RH脱气原理脱气原理 3、RH脱氧原理及影响因素脱氧原理及影响因素wA：氧在钢中的溶解度随温度升高而升高；氧在钢中的溶解度随温度升高而升高；wB：采用沉淀

20、脱氧的方法能脱氧但将有部分脱氧产物溶解在采用沉淀脱氧的方法能脱氧但将有部分脱氧产物溶解在钢液中，污染钢液；钢液中，污染钢液；wC：在真空状态下脱氧与脱碳同步；在真空状态下脱氧与脱碳同步；wD：脱氧按下式进行：脱氧按下式进行：O+C=CO，产生的一氧化碳气泡，产生的一氧化碳气泡被抽走，不污染钢液；被抽走，不污染钢液；wE：在真空处理前，如已加入在真空处理前，如已加入Si、Al等强脱氧元素，则脱碳等强脱氧元素，则脱碳反应就无法进行；反应就无法进行；wF：注意事项：采用低真空度操作，缓慢提高真空度，防止注意事项：采用低真空度操作，缓慢提高真空度，防止钢水飞溅，当脱氧达到一定程度时应采用钢水飞溅，当脱

21、氧达到一定程度时应采用Si、Al终脱氧。终脱氧。25RHRH处理工艺和处理路线处理工艺和处理路线 第四部分第四部分26一、一、RH的处理工艺的处理工艺1、本处理、本处理wA：本处理的主要目的是脱氢。本处理的主要目的是脱氢。wB：钢水必须是完全镇静钢，钢水必须是完全镇静钢，FO5ppm。wC：迅速全泵投入，在高真空度下处理一定时间。迅速全泵投入，在高真空度下处理一定时间。wD：加大循环量，加快夹杂的上浮速度。加大循环量，加快夹杂的上浮速度。wE：钢包、真空槽耐火材料必须达到一定的烘烤温度、使钢包、真空槽耐火材料必须达到一定的烘烤温度、使用次数并连续使用。用次数并连续使用。wF：处理终点处理终点H

22、2ppm。wG：为保证脱氢效果，在为保证脱氢效果，在RH处理前合金应基本达到钢种下处理前合金应基本达到钢种下限。限。wH：本处理适用钢种：低合金结构钢、冷轧板钢、石油管本处理适用钢种：低合金结构钢、冷轧板钢、石油管线钢、高压容器钢、低碳钢线钢、高压容器钢、低碳钢,SPAH、X42、X70、19Mn6、Q195、08Al.2728一、一、RH的处理工艺的处理工艺2、轻处理、轻处理wA：轻处理的目的是真空碳脱氧，降低氧含量，节省铁合轻处理的目的是真空碳脱氧，降低氧含量，节省铁合金，减少脱氧产物的污染。金，减少脱氧产物的污染。wB：为防止钢水飞溅，在开始处理时应逐渐降低真空度，为防止钢水飞溅，在开始

23、处理时应逐渐降低真空度，达到达到5mbar的时间约的时间约10分钟。脱氧至一定程度时再提高真分钟。脱氧至一定程度时再提高真空度。空度。wC：在碳脱氧到一定深度后必须采用在碳脱氧到一定深度后必须采用Al、Si进行终脱氧。进行终脱氧。wD：终脱氧完成后，必须在高真空度下处理一定时间，以终脱氧完成后，必须在高真空度下处理一定时间，以提高钢水质量。提高钢水质量。wE：碳脱氧能在一定程度降低氮的含量。碳脱氧能在一定程度降低氮的含量。wF：为保证碳脱氧进行，在为保证碳脱氧进行，在RH处理前钢水应含有一定数量处理前钢水应含有一定数量的的FO、C。wG：轻处理工艺路径：轻处理工艺路径：BOF RH，不经过，不

24、经过LF炉。炉。wH：轻处理适用钢种：无硅钢、热轧酸洗板钢、电镀板钢轻处理适用钢种：无硅钢、热轧酸洗板钢、电镀板钢,如如SPHC、SPHD、SPHE。2930一、一、RH的处理工艺的处理工艺3、深脱碳处理、深脱碳处理wA：冶炼成品碳冶炼成品碳100ppm的超低碳钢种。的超低碳钢种。wB：为保证脱碳所需的氧，在为保证脱碳所需的氧，在RH处理前钢中必须含有一定处理前钢中必须含有一定量的氧，转炉出钢时仅加入少量合金。量的氧，转炉出钢时仅加入少量合金。wC：为防止钢水飞溅，在开始处理时应逐渐降低真空度，为防止钢水飞溅，在开始处理时应逐渐降低真空度，在脱碳、真空度到达一定范围时可进行吹氧脱碳。在脱碳、真

25、空度到达一定范围时可进行吹氧脱碳。wD：在脱碳到达目标值以下后必须采用在脱碳到达目标值以下后必须采用Al、Si进行终脱氧。进行终脱氧。wE：终脱氧后才能进行合金化操作。合金化后应在高真空终脱氧后才能进行合金化操作。合金化后应在高真空度下再处理一定时间。度下再处理一定时间。wF：碳、氧的反应是一个弱放热反应，在碳脱氧和吹氧脱碳、氧的反应是一个弱放热反应，在碳脱氧和吹氧脱碳过程中均有一定数量热量放出。碳过程中均有一定数量热量放出。wG：深脱碳处理工艺的适用钢种为：超低碳钢、电工钢。深脱碳处理工艺的适用钢种为：超低碳钢、电工钢。如如IF钢、钢、3%Si的硅钢。的硅钢。3132二、吹氧升温二、吹氧升温

26、wA：上述三种上述三种RH处理工艺均可采用加铝吹氧升温处理工艺均可采用加铝吹氧升温的办法对钢水温度进行调整。的办法对钢水温度进行调整。wB：加铝吹氧升温的办法仅作为温度调节的一种辅加铝吹氧升温的办法仅作为温度调节的一种辅助手段，不能作为常规作业。助手段，不能作为常规作业。wC：升温的幅度仅限于升温的幅度仅限于20，过多的升温将造成，过多的升温将造成钢水的污染，降低钢水质量。钢水的污染，降低钢水质量。wD：吹氧升温前必须先加铝或硅，保证一定的脱氧吹氧升温前必须先加铝或硅，保证一定的脱氧深度才有升温效果。深度才有升温效果。wE：吹氧后必须保证一定的真空处理时间，让铝的吹氧后必须保证一定的真空处理时

27、间，让铝的氧化产物上浮。氧化产物上浮。wF：在吹氧过程中在吹氧过程中Si、Mn等元素有少量氧化。等元素有少量氧化。33RHRH处理的前提条件和要求处理的前提条件和要求第五部分第五部分34一、对钢水温度和氧含量的要求一、对钢水温度和氧含量的要求1、本处理钢、本处理钢w工艺路线工艺路线1：碳素结构钢系列：碳素结构钢系列w路线路线1：BOF（转炉）（转炉）LF（钢包炉）（钢包炉）RH脱气脱气 CCM（连铸机）（连铸机）w液相线温度为液相线温度为1520w假定的起始条件：假定的起始条件：NO.工艺路径工艺路径CSiMnPSAlHppm温度温度1BOF TAP 0.040.000.300.0100.00

28、40.000616502LF START 0.120.200.500.0130.0050.080616003LF END0.150.250.600.0150.0030.080616204RH END0.160.250.650.0150.0030.0352.01570w 对对FO的要求：完全脱氧钢的要求：完全脱氧钢35一、对钢水温度和氧含量的要求一、对钢水温度和氧含量的要求2、轻处理钢、轻处理钢w工艺路线工艺路线2：不含硅的钢种系列：不含硅的钢种系列w路线路线2：BOF（转炉）（转炉）LF（钢包炉）（钢包炉）RH轻处理轻处理 CCM（连铸机）（连铸机）连铸连铸w以以SPHD钢为例钢为例，液相线温

29、度为，液相线温度为1528w假定的起始条件：假定的起始条件：NO.工艺路径工艺路径CSiMnPSAlHppm温度温度1BOF TAP 0.050.000.300.0080.0050.000616502LF START 0.050.000.300.0150.0050.015616003LF END0.060.000.500.0150.0050.015616204RH END0.080.000.500.0150.0050.0302.01570w 对对FO的要求：的要求：O 100ppm36一、对钢水温度和氧含量的要求一、对钢水温度和氧含量的要求3、深脱碳处理、深脱碳处理w工艺路线工艺路线3：硅钢系

30、列：硅钢系列w工艺路线工艺路线3：BOF（转炉）（转炉）RH脱碳和合金化脱碳和合金化 CCM（连铸机）连铸（连铸机）连铸w以以0401 3Si钢为例钢为例，液相线温度为，液相线温度为1504w假定的起始条件：假定的起始条件：NO.工艺路径工艺路径CSiMnPSAlHppm温度温度1BOF TAP 0.050.000.200.0100.0150.000516702LF START 0.050.000.200.0100.0150.000516203LF END0.0030.000.200.0100.0150.000215804RH END0.0042.950.250.0150.0150.3001.

31、51555373、深脱碳处理、深脱碳处理w 对对FO的要求：的要求：编号编号脱碳结束脱碳结束起始条件起始条件目目标0.01000.0100C C0.06000.0600C C600 ppm a600 ppm a目目标0.00500.0050C C0.05000.0500C C500 ppm a500 ppm a目目标0.00250.0025C C0.03000.0300C C600 ppm a600 ppm a一、对钢水温度和氧含量的要求一、对钢水温度和氧含量的要求38二、二、RH的管理制度的管理制度1、RH的钢包管理的钢包管理wA：钢包上口、渣线部位无结渣、冷钢。wB：钢包底部应无冷钢，如有

32、少量冷钢，转炉出钢应相应提高出钢温度。wC：钢包净空300500mm为宜。wD：RH处理应使用连续使用的钢包，保证钢包降温在正常的范围内。wE：冶炼超低碳钢应使用无碳耐火材料砌筑的钢包。39二、二、RH的管理制度的管理制度2、RH的温度管理的温度管理1)、RH处理过程温降的产生处理过程温降的产生w A：钢水环流产生的温降。钢水环流产生的温降。w B：真空槽耐材吸热导致的温降。真空槽耐材吸热导致的温降。w C：钢包散热和耐材吸热导致的温降。钢包散热和耐材吸热导致的温降。w D：合金调整造成的温降。合金调整造成的温降。w E：温降范围：温降范围：1.32.5/min。40二、二、RH的管理制度的管

33、理制度2、RH的温度管理的温度管理2)、RH的温度制度的温度制度A、TR=TS/T+T4+T5 式中：式中：TR：处理前目标温度：处理前目标温度 TS/T：连铸回转台吹氩前目标温度：连铸回转台吹氩前目标温度 T4：从台车到回转台吊运过程温降：从台车到回转台吊运过程温降 T5：处理过程温降：处理过程温降T5标补标补标处理标准温降标处理标准温降补补正温度补补正温度41二、二、RH的管理制度的管理制度2、RH的温度管理的温度管理2)、RH的温度制度的温度制度：的温度补正：的温度补正w1）钢包状态温度补正钢包状态温度补正w2）包底冷钢温度补正包底冷钢温度补正w3）槽体温度补正槽体温度补正w4）合金添加温度补正合金添加温度补正42二、二、RH的管理制度的管理制度2、RH的温度管理的温度管理2)、RH的温度制度的温度制度：提高温度管理的措施：提高温度管理的措施w1）提高钢包的预热和周转管理提高钢包的预热和周转管理w2）完善生产调度，缩短钢水周转时间完善生产调度，缩短钢水周转时间w3）真空槽保证有足够的烘烤温度真空槽保证有足够的烘烤温度w4）提高操作水平，提高终点温度命中率提高操作水平，提高终点温度命中率w5）处理完毕加入合适的保温剂处理完毕加入合适的保温剂w6）缩短处理结束至连铸的开浇时间缩短处理结束至连铸的开浇时间43