高速公路桥梁工程施工方案和施工方法

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1、高速公路桥梁工程施工方案和施工方法一、总体施工方案本合同段共有5座桥梁。川洞湾分离式立交桥为3-20m空心板梁。洪家槽大桥为5-20m空心板梁。两座桥结构形式均为钻孔桩基础，双柱式桥墩，上部结构为20米后张预应力空心板梁；小转弯立交桥结构形式为钻孔桩基础，双柱式桥墩，后张预应力30米T梁，左幅20孔，右幅19孔；唐家院子1#、2#大桥为钻孔桩基础，双柱和三柱桥墩，现浇箱梁。桩基共计200根，其中挖孔桩1174m，钻孔桩3666m。涵洞8座，均为盖板涵。桥涵工程由2个施工队伍负责施工。桥台基坑开挖以机械为主，人工为辅。风镐配合开挖。桥墩基础平坦处采用冲击钻机成孔。机械就位困难处采用人工挖孔。墩柱

2、采用定型钢模板浇筑成型。盖梁采用支架法施工。箱梁采取满堂支架现浇。T梁和空心板在预制场集中预制，T梁采用架桥机架设。空心板采用吊车吊装。混凝土采用自动计量拌合站集中拌制，搅拌输送车运输，泵送或汽车吊入模。所有桥涵基础必须进行地质补勘，钻孔桩基础每桩一钻，要求补钻至桩基底下完整岩层8m，明挖基础钻孔五个，中间及四个角各一个，经地质工程师确认无地下溶洞后方可进行基础施工。否则需进一步补勘后确定处理方案。二、桥梁施工方法（一）基础工程1、明挖基础土质基坑采用挖掘机开挖，挖到基底接近设计高程时，保留0.3m厚的一层，待浇筑混凝土前人工突击开挖至设计高程，及时进行坑底土质鉴定、清理及平整工作以及地基承载

3、力试验，若能达到设计的承载力，则进行基础砼的浇筑。若达不到设计的承载力，则必须进行基础换填处理。岩石基坑采用浅孔松动爆破方案，爆破时尽量减少对基底岩层的破坏。基础混凝土采用自动计量拌合站集中拌制，搅拌输送车运输，泵送或汽车吊入模。设置溜槽使砼自由垂直高度不大于2米，分层浇筑及时振捣。2、钻孔桩基础全桥地质钻探无误后开始钻孔桩基础施工。采用冲击钻机成孔、泥浆护壁、汽车吊安装钢筋笼、导管法灌注桩身水下混凝土。施工时配备完整的泥浆循环系统，设置沉淀池和贮浆池。护筒采用钢板制作，内径比桩径大30cm，长度为2.0m。采用预埋回填或人工开挖埋设。施工工艺如图4.4-1所示。（1）施工准备供水：桥位处从水

4、源接入口顺桥向铺设供水管线，引水至钻机作业现场。供电：从接线点接电。测量放样：施测时必须严格依据设计图纸准确计算，利用全站仪放样，全部成果及时报监理工程师审定，施工测量必须做到：事前检查、事中核查、事后复查的原则，发现问题及时解决。场地平整：清除施工范围内的杂物并对场地进行平整压实。然后进行施工放样、埋设护筒及钻机就位工作。泥浆的制备及钻碴清除：选用塑性指数大于25，小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆。施工时每两个桥墩桩基施工配备一套完整的泥浆循环系统，设置沉淀池和贮浆池。（2）钻孔灌注桩工序流程施工放样埋设护筒复测桩位铺筑地坪泥浆循环系统配置完备钻机就位、校平钻进成孔钢筋笼制作

5、一次清孔测孔验收钢筋笼安装安放砼导管二次清孔沉渣测试砼浇筑。a、泥浆制备选用优质膨润土造浆，泥浆池容积为4，并设容积为34的沉淀池二个，串联并用。泥浆性能指标应符合下列技术要求：泥浆相对密度：1.11.4漏斗粘度：28s含砂率：4%胶体率：95%失水量：30mL/30min钻孔前试验泥浆的全部性能指标达到标准要求后开钻。在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆必须循环使用，设置泥浆循环池、沉淀池，废弃泥浆及钻渣沉淀后妥善处理。b、埋设护筒孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大30cm，长度为2.0m。采用预埋回填或人工开挖埋设置均可，护筒底部与下层相接处用粘土夯

6、实，护筒外面与原土（或回填料）之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm。埋设准确、竖直，符合规范要求，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于2cm，护筒竖向的倾斜度不大于1%。c、钻进成孔钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。钻孔过程中，在护筒底应小冲程钻进，至筒底1.0m开始正常钻进，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻渣作取样分析，及时做好钻孔记录，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。桩基基底须进入设计预定的微风化岩层45m。d、第一次清孔清

7、孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含碴量符合设计和规范要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径及偏斜率符合要求后，进行清孔。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率8，粘度28。灌注砼前，孔底沉碴厚度5cm。e、吊放钢筋笼钢筋笼严格按设计和规范要求制作，应符合JTJ041 2000的有关规定，经监理检查、确认后使用。钢筋骨架的保护层，采用定位钢筋控制，定位钢筋竖向每隔2m设一道， 每一道沿圆周均匀布置4个，最后安装和固定声测管。钢筋笼主筋采用对焊，整体或分段用汽车吊吊入桩孔。分段吊入时，钢筋搭接长度、焊接要求均应符合规范

8、要求。牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。采用钢筋笼检孔器进行检测，经检测合格后才能下放钢筋笼。f、导管安装导管用250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.05.0m，配12节长1.01.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。g、第二次清孔严格控制基底的沉渣厚度，禁止用超钻代替清孔，同时必须进行二次清孔。施工中，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装

9、一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉碴厚度达到设计要求，沉淀厚度不大于5厘米，此时清孔就算完成，清孔结束至砼浇筑开始控制在20min以内。h、灌注水下混凝土钻孔桩砼的浇筑必须连续不间断地进行，并确保有一定的初灌量。浇筑过程中经常测定导管埋深，以便及时、准确测出砼面高度。混凝土满足如下要求：粗骨料采用碎石，粒径为520mm，砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比控制在0.6以下，水泥用量不小于370kg/，含砂率为40%50%，塌落度1820cm，扩散度为3438cm。先灌入首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量

10、，能把泥浆导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。打开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以1.54m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m，在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗

11、从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，作好砼浇筑记录。在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。导管法灌注桩施工程序见图4.4-2。桩基必须满足嵌岩深度要求，如地质情况变化应上报批准后作出变更。桩身应通过预埋超声探测管，逐根进行质量检查，确保桩体质量，避免“断桩”、“缩颈”等现象发生。3、挖孔桩基础桩孔开挖采用分节挖土法，每节开挖深度为1m。人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入活底吊桶，简易电动提升架提升，至地面后用手推车运至弃土场。当孔内出现地下水时，在孔内中部挖一深度为3050cm的集水坑，及时抽

12、排。当孔内的二氧化碳含量超过3时，采用机械通风。当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。药量不超过炮眼深度的三分之一。钢筋笼采用预制厂分段加工，现场拼装，吊车吊装入孔就位。混凝土采用减速串筒灌注，渗水量大时采用导管法灌注水下混凝土。施工工艺见图4.4-3所示。（1）施工顺序平整场地并测量放线挖第一节桩孔支模浇筑第一节锁口砼护壁二次测量桩位安装活动井盖、垂直运输设备、潜水泵、鼓风机及照明设施等挖第二节桩孔清理孔壁、校核桩孔垂直度和孔径拆上节模板、支第二节模板并浇筑第二节砼护壁重复第二节桩孔施工工序直至设计深度检查基底地质情况及嵌岩深度是否符合

13、设计报监理工程师验收合格清孔吊装钢筋笼浇筑桩身砼。（2）测量控制挖孔过程中严格控制其桩位轴线。地面采用十字护桩，每次护壁模型安装前均进行一次中线测量，挖至桩底时进行高程测量，以保证桩位、孔深及截面尺寸正确。（3）挖孔施工挖孔由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇硬土层或煤层用锤、钎破碎。进入弱、微风化岩层后采用浅眼微震爆破，严格控制药量，较深的孔桩采用非电毫秒管起爆。开挖从中部向周边进行，按设计桩径加二倍护壁厚度控制截面。弃土装入吊桶通过卷扬机提出孔外弃置。孔内少量地下水用吊桶吊出，若遇大量渗水则挖积水坑后用潜水泵抽出孔外。挖孔过程中的注意事项：采取安全可靠的通风措施，挖孔深度超过10m时采用机械

14、通风；多孔桩同时成孔时，采取间隔挖孔方法，以减少渗水和防止穿孔；对桩的垂直度和孔径进行每节检查，发现偏差及时纠正；挖至设计标高后，通知相关单位严格校核桩底持力层的地质情况，浇筑砼前逐孔进行隐蔽检查。（4）护壁施工护壁分节高度根据土质和操作方便定为1m，护壁砼级别采用C25，厚度为20cm，适当加配69光圆钢筋。护壁模板采用48块弧形钢模拼装成喇叭口状，安装时倒置以便浇筑砼。模板用U型卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆（四块）组成，由螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑砼后不影响下节挖孔。第一节砼护壁高出地面30cm，防止杂物落入孔内伤人及挡水。砼用机械拌制，吊桶运输、人工浇筑。施工中掺入

15、适量速凝剂，以加快施工进度，砼护壁至基岩顶面。（5）清孔当挖至设计标高并经监理工程师检查合格后进行清孔，将孔底松土、沉碴、杂物清运出桩孔，然后进行钢筋笼的安装。（6）钢筋笼的制作与安装钢筋笼在钢筋加工场制作，根据各桩具体桩长分节制作，同时在钢筋笼外周边绑扎砼垫块，将钢筋笼运至桩位处，用汽车起重机分节吊放。下笼时，上下两节钢筋笼进行错位搭接，钢筋搭接长度为10d，搭接头制作成一定角度，以保证钢筋笼的轴向受力。钢筋笼下到标高后，在孔口准确调整钢筋笼位置，使之与首节护壁十字线重合，并用4根16钢筋焊在护壁上，以防止钢筋笼掉笼或浇筑砼时上浮。（7）灌注孔桩砼灌注前经监理工程师签认合格后进行砼灌注。砼在

16、拌和站集中拌制后由砼运输车运输，灌注时采用串筒（有水则采用导管灌注水下砼见钻孔桩水下砼浇筑）。（二）承台采用挖掘机开挖，人工配合清底。开挖坡度根据周围地质情况确定。挖至距承台底设计标高约30cm厚的最后一层土时，采用人工挖除修整。钢筋由钢筋加工厂统一加工制作，现场绑扎。模板采用砼底模及组合钢模板侧模，型钢、拉杆等加固成整体；砼由拌和站拌制，搅拌运输车进行运输，砼输泵车浇筑。（三）墩台身施工为确保墩台的外表光洁、美观，均采用特制大块钢模板，用钢木立带、横带、斜撑等固定，花兰螺栓对拉加固，墩台采用搭设钢管脚手架组织施工。钢筋在加工厂内加工。钢筋、模板采用汽车吊进行吊装。采用泵车输送砼入模，墩台身一

17、次浇筑成型。桥台施工时要注意预留伸缩缝，预留槽口及桥头搭板的预埋钢筋、连结防横移挡块等均应按设计规定的位置、尺寸、数量设置。桥墩台支座垫石的布置要严格按照设计图纸尺寸，采取坐标、高程双控制，施工时，技术人员应旁站监督、控制，确保垫石顶面标高符合设计。一片梁两端支承垫石表面平整度1mm。四氟滑板支座可在支承面上预留凹槽将支座下钢板粘结于凹槽内。1、模板安装（1）模板提前进行试拼、调整。（2）根据桥墩台砼设计要求，提前选好配合比与外加剂掺量。（3）墩柱施工前，混凝土基础（桩顶）要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。在变径处测定中线、按设计设置箍筋、水平联接筋。2、钢筋加工钢筋的加工、绑扎应遵循规范的要求，

18、在施工时要特别注意钢筋调直，位置准确，接头焊接、绑扎牢固。墩身断面变径处的箍筋，联接筋设置正确，墩顶与盖梁钢筋的连接，墩柱钢筋应伸入盖梁形成整体联结。钢筋施工应严格按照（JTJ041-2000）规范执行。3、灌注砼（1）砼采用砼输送泵施工，砼灌注应对称分层进行，按层厚不超过30cm进行。输送管不得碰撞和影响模板，工作面采用软管输送。（2）采用插入式振动棒捣固，捣固密实，不得漏振、过振。（3）砼施工时，经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。（4）采用覆膜养护，养护期不少于14天。（四）盖梁施工盖梁施工采用满堂支架法施工，支架搭设前对基底压实。1、模板盖梁模板

19、采用大块钢模板，盖梁模板除四周侧模板外，尚有固定在外模顶面上的支承垫石模板或预埋件、预留孔。垫石模板（或预埋件），应通过测量准确定位，并固定稳固，灌注时不移位。2、盖梁混凝土灌注（1）施工前，在墩台身顶面标出中心线及垫石、螺栓孔的位置，安装模板进行测量定位，以保持其位置的准确。（2）安装盖梁钢筋，施工时将锚孔位置留出，如因钢筋过密无法躲开螺栓孔，适当调整钢筋位置。（3）灌注盖梁混凝土采取一次完成的方法。混凝土骨料粒径根据钢筋的网孔大小选择，并加强内部振捣。灌注至垫石部分时，倾倒混凝土及振捣不得造成模板及栓孔木塞位置偏移，垫石顶面应平整，标高正确。（4）将模板与墩身混凝土连接处固定严密，防止漏浆

20、而出现蜂窝、麻面现象。（5）灌注完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高，加强养护。（五）现浇箱形梁唐家院子1#、2#大桥均为26+40+26m箱梁。梁体为双箱或单箱结构，梁高1.8m，箱底最大宽度9.75m。采用满堂支架法现浇箱梁，支架搭设前对基底进行压实，支架搭设后按现浇箱梁自重的100%预压，以减少支架下沉量，满足施工要求。1、施工工艺如图4.4-4所示。2、现浇方案（1）首先搭设第一孔支架，浇筑第一孔另加第二孔6米箱梁。强度达到要求后进行第一段钢束张拉。（2）搭设第二孔支架，浇筑第二孔另加第三孔6米箱梁。强度达到要求后进行第二段钢束张拉。（3）搭第三段支架，浇筑第三孔剩余20m箱梁。强

21、度达到要求后进行第三段钢束张拉，拆除剩余支架。图4.4-4 现浇箱梁施工工艺图3、现浇方法及顺序（1）支架支架搭设前，先进行基底处理，基底处理时采用隧道洞碴平整压实，后用10cm厚C15砼硬化。满堂支架搭设，采用WDJ碗扣多功能脚手架，钢管规格为48mm3.5mm，跨中部分选取支架立杆间距0.9m1.2m，横杆步距1.2m，靠近支座四排支架选取支架立杆间距为0.6m0.6m，横杆步距1.2m，上下端均装可调支托。顶托上用I14 型钢做纵梁，为加强支架整体稳定性，每2步设置1层水平剪刀撑，顺桥向每6m设1道垂直剪刀撑，剪刀撑钢管与碗扣架用扣件连接，用双钢管组成墩身抱箍，与已完成的墩柱箍紧，使排架

22、与墩柱组成整体，抱箍与墩身之间用木楔楔紧。（2）支架预压及预拱度设置为检验支架的受力情况及加载后的弹性变形情况，也为了消除砼施工前支架的非弹性变形，支架拼立好后采用超载预压工艺。支架预压采用水泥袋装砂加载，荷载为1.2倍的梁部荷载。预压时观测三类数据，以分清支架的可恢复性变形或不可恢复非弹性变形，一是测试支架底座沉降（测地基沉降量），二是顶板沉降测量（测支架沉降），三是卸载后顶板可恢复量测量，并用悬线吊铅锤测支架总沉降量及侧位移量（测支架加载后的垂直度）。测量时采用多点动态观测以求得经验沉降量（弹性变形部分），作为预调标高时参考。预压时，在加载完成后每12小时测试一次各预定点高程，直至72小时

23、的累计沉降量不大于1mm时卸载，卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高，以保证砼施工后，底模仍保持其设计位置。预压施工时，注意砂袋不要破坏测试基准点。施工预拱度的设置为保证成桥后桥梁变形控制在预计范围内，密切配合设计、监理单位进行该项专题研究以确定合理的设置方法，在设置时，考虑如下因素。a、调高考虑因素：支架梁在浇注荷载下发生的预期挠度，支架弹性压缩变形值，模下各道分布横撑方木的压缩变形值，支架各节点间的非弹性变形值，预应力损失产生的变形值，桥梁自重引起的基础沉降及跨中下挠度值。b、调低考虑因素：预期的预应力张拉起拱值，张拉后的因收缩徐变导致的变形值架体预压前，支架按照设计标高调整

24、，确保支架各杆件均匀受力。预压后，架体已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇注过程的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为设计标高值加设计预拱值加预压回弹量。（3）模板箱梁外模：面板采用2.44m1.22m0.015m 大块高强覆塑竹胶板，纵向铺放，要求纵、横缝对齐，缝宽不得大于1mm，模板拼缝采用建筑胶水密封；箱底背材用15cm15cm 方木，纵向铺放，间距300mm。底模在支座位置设置活动模板，以利脏物冲洗出模，模板内赃物用高压水枪冲洗。箱梁内模：内模采用组合钢模，控制好内模的保护层，采取措施确保砼灌注中不变形、变位。内

25、模底板不安装，以便砼的捣固。箱梁的顶板内模在每跨的1/3跨处的每个箱室上留设1500mm800mm 天窗洞，作为拆除箱梁内模板的预留洞。（4）钢筋绑扎与波纹管的埋设钢筋现场绑扎，骨架由中间向两端、先下部后上部进行。施工时先绑扎底板和腹板钢筋，支内模后，再绑扎顶板钢筋，顶板钢筋及模板预留进人孔。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。波纹管敷设时采用上口为半圆形的钢筋小马凳支垫，并将小马凳与网筋焊接，支垫距离100cm。波纹管接长采用粗一级的波管套接，套接管长度为4050cm，并在套接管端头用塑料热缩管封裹。敷设弯曲波纹管时，用井字架固定，并让井字架与主筋焊

26、连。（5）浇筑混凝土混凝土采用输送泵浇筑，水平分层浇筑，浇筑过程中注意及时捣固砼。按规范要求配置砼配合比，砼配合比必须能满足强度、和易性、耐久性的需求。 在施工中，如果材料来源及材质发生变化，必须重新选定配合比。混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输现场泵送浇筑。混凝土浇筑前用高压气枪吹净模板表面。混凝土浇筑按顺桥方向从两端向跨中一次连续浇筑完成，砼浇注时，应就每一段的全部高度，沿上部结构整个横段面以斜坡层向前推进，斜坡层倾角为2025。浇筑底板和腹板时，从腹板顶部钢筋外侧布设混凝土，使混凝土从腹板流入箱内底板。 箱内底板中部由于混凝土流淌速度过快所产生的三角形缺口，由辅助下料补充。浇筑采用

27、2台HBT60 固定泵同时进行顺桥方向布管。另备用1台固定泵。砼浇筑时，采用插入式振捣棒振捣，在钢筋密的地方用直径30mm的小型振捣棒，人工用钢钎配合插捣，确保混凝土振捣密实。混凝土养护采用塑料薄膜覆盖，定期洒水，养护不少于14天。（6）养护、预应力筋穿束、张拉养护、预应力筋穿束、张拉、封端同T梁施工。预应力连接采用连接器连接。（7）拆模在砼强度达到设计要求的强度后，从上至下逐步拆除模板及支架。浇筑顶板混凝土时，每个箱室预设孔洞2个，作为拆除内模时的工作孔，拆模时先拆内模，后拆底模。内模全部拆除后，在预留工作孔处悬吊1块模板，将该部位混凝土浇筑封孔。（六）梁体预制1、T梁预制小转弯立交桥共有T

28、梁195片。T梁采取集中预制。模板采用强度大、精度高的整体钢模。制梁场布置于路基施工范围内，结合路堤填筑以减少占地。制梁场布置详见图4.4-5所示。钢筋在加工场加工制作，在底模上就地绑扎，在骨架筋绑扎成型后，开始固定波纹管。采取水平分层一次性浇筑成型。按规范要求的时间拆模，拆模后及时覆盖洒水养生。梁体砼强度达到设计值的90%时，可进行正弯矩钢束的张拉。预应力张拉采用双控法施工。压浆在钢束张拉后24小时内进行。预应力筋张拉、压浆后，用龙门吊移至存梁场存放。存放时间不超过3个月。所有T梁均在梁场集中预制后，采用架桥机架设。（1）T梁预制施工工艺及方法如图4.4-6所示。图4.4-5 T梁预制施工工

29、艺图台座设置在路基成型后用大型压路机把基底碾压密实，基底下沉量不超过2mm，以确保梁底模沉降2mm。根据预制梁的尺寸、数量、工期，确定预制台座数量、尺寸，梁座底部采用浆砌片石，上部铺C20混凝土厚度1 5cm，台座上用角钢镶边代作底模。底座设向下的二次抛物线反拱。同时修筑排水设施，防止雨水、养护水浸泡台座基础。台座设计时充分考虑跨梁龙门吊的安装位置，并铺设龙门吊的行走轨道。模板安装预制模板由钢板、型钢组焊而成，应有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、表面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后，方可投入使用。模板加工尺寸与长度要准确。钢模的放样、制作、拼焊应在工作平台上或胎具上进行工作平面的底梁

30、具有足够的刚度和稳定性。模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，应采用满焊，焊缝应打光磨平。模板间连接螺栓孔的配合要准确。侧模端头的连结角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。模板应具有足够的刚度及表面平整度，接缝严密。验算变形值不得大于：外模挠度为模板构件跨度的1/400；钢模板的面板变形为1.5mm；钢棱、柱箍变形值为3mm。模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。一般是在钢筋骨架安装后，安装侧模和端模。模板安装精度要求，要高于预制梁的精度要求。安装后，经验收，方可进入下一工序。钢筋的加工、绑扎钢筋的加工和绑扎应严格按照JTJ041-2000及钢筋

31、焊接及验收规范（JGJ18）的规定执行。T型梁内钢筋绑扎时必须保证钢筋定位准确，绑扎时根据梁的骨架布置钢筋绑扎架（应有一定钢度），并在台座上设好大样。严格按配料单下料、加工，按梁体钢筋布置图绑扎。在需要焊接的位置用楔形卡卡住，所有焊点卡好后，先点焊定位，然后施焊，由中心向两边对称进行。不同直径的钢筋应在同一平面上，小直径钢筋要垫厚焊平，焊点应符合规范要求。凡因施工需要断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接，并符合操作规定。当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋，保证管束位置。钢束锚固处的钢筋，如影响预应力施工时，可适当弯折，施工完成后应及时恢复。锚下螺旋筋与分布筋相干扰时可适当移动分布筋

32、，或调整分布筋间距。梁体骨架制作的允许偏差：宽、高为5mm，长度为10mm，箍筋间距0，-20mm。预留孔道预留孔道的位置应准确，其截面尺寸能使预应力钢材顺利通过，并能保证压浆质量。本合同段采用预埋管道法施工，即预埋镀锌双波波纹管。管道连接采用大一号的管套接，并用胶带包缠连接处，防止漏浆。管道采用定位钢筋固定安装，定位筋间距0.8m，牢固地固定于设计位置。管道最高点设排气孔，最低点设排水孔，最小内径20mm；孔口应盖好，防止杂物进入。排气孔与波纹管应绑扎牢固并按束编号。施工时的注意事项：a、预应力管道必须采用镀锌双波波纹管，钢带厚度不小于0.3mm，使用前截取23m作漏水检查。使用时应整形并去

33、掉毛刺；b、管道与管道的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性；c、所有预应力管道在曲线以间隔50cm，直线以间隔100cm设置U形定位筋，并电焊在主筋上，不容许采用铁丝定位确保管道不上浮，不变径。管道位置的容许平面偏差1cm，竖向0.5cm；d、管道轴线必须与垫板垂直。浇筑砼前应派专人对管道进行仔细检查，是否被电焊烧伤，出现小孔；梁体混凝土配料控制梁体混凝土设计为C50砼。钢筋、模板质量检查合格后及预埋件，预埋筋数量、位置核对无误后浇筑梁体。C50预应力砼除符合普通砼有关规定外，尚应符合如下要求：a、配制高强度等级的砼应先选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许条件下，应尽量采用大粒径

34、、强度高的骨料，含砂率0.4，水泥用量不宜超过500kg/，最大不宜超过550kg/，水灰比不超过0.45。一般采用低塑性砼，坍落度不大于3cm，以减少因徐变和收缩而引起的预应力损失。b、为使全桥颜色一致，应采用同一厂家、同一品牌、标号的水泥。c、在拌和料中掺入适量减水剂（塑化剂），达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的。其掺入量由试验确定，但不得掺入氯盐类及引气型减水剂，防止影响砼质量。d、水、水泥、减水剂用量应准确到1%，骨料用量准确到2%。e、预应力所用全部材料，必须全面检查，各项指标均应合格。混凝土浇筑工艺混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。质量主要从两

35、方面控制，一是浇筑方法；一是良好的振捣，两个方面又互为影响。T型梁浇筑采用水平分层一次浇筑完成。振捣采用插入式捣固配合附着振捣器捣固施工。浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产程蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m5m处合龙。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间小于前层砼的凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h3.0h之间（气温高于25）。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。当混凝土浇筑的间歇时间超过规定时

36、间，或前层混凝土已凝结，则要待前层混凝土具有不小于1.2Mpa强度经处理后，才能浇筑次层混凝土。若要求结合缝具有较高密实度时，应在前层混凝土强度达到2.5Mpa后，才能浇筑新混凝土。中断后浇筑次层混凝土时，还必须做到：浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥和较弱层；经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，同时，不得留有积水，在浇筑新混凝土前，垂直缝应刷一层净水泥浆，水平缝应在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的，厚为10mm20mm的水泥砂浆；斜面接缝应将面层混凝土凿成台阶。随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置；为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现

37、局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器、钢筋和摸板。后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，应使用小骨料混凝土浇筑；混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂时，可延长至1h。为使T型梁与现浇桥面板紧密结合为整体，浇筑砼梁时，在初凝前将梁顶板面横桥向拉毛。预应力混凝土浇筑前注意事项预制台座应坚固、无沉陷，平整光滑；为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直；梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动；垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。预应力钢束安装与施工预

38、制主梁时张拉预应力钢束，预应力钢束在砼强度达85%后穿束张拉。穿束前检查锚垫板和孔道，确保垫板准确，孔道内完整畅通，锚束垂直于垫板。穿束时核对钢束是否绑扎牢固，端头有无弯折，长度是否正确，按编号穿入孔道。穿束时采用人工或借助一根5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。预应力筋安装后应妥善保护，应在安装后及时张拉，不超过允许时限。严禁在预应力钢束附近进行电焊作业，防止造成损坏。预应力钢绞线的施工要求：a、应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸作修正。引伸修正公式为：=（EA/EA） 式中：E、A为实测弹性模量

39、及截面积；E、A为计算弹性模量及截面积；E=1.95105Mpa；A=1.40cm2；为计算引伸量值；为修正后的引伸量值。b、钢绞线运抵工地后应放置在室内并防止锈蚀。c、钢绞线的下料不得使用电或氧弧切割，只允许采用圆盘切割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。锚具和垫板的施工要求锚具采用OVM型锚具及其配套的设备。a、应抽样检查夹片硬度。b、应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者应予退货，不准使用。c、所有锚具均应采用整体式锚头，不允许采用分离式锚头。预应力质量的控制a、混凝土强度大于或等于85%的设计强度时才允许进行张拉；b、预应力的张拉班组必须固定，分配具有长期预应力砼

40、施工经验的预应力张拉工长负责操作和指导，不允许临时工承担此项工作；c、每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理在场的情况下进行；d、预应力采用引伸量与张拉力双控，以张拉力为主，引伸量误差应在6%范围内，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断。断丝是指锚具与锚具间或锚具与死锚端部之间，钢丝在张拉时或锚固时破断；e、后张法引伸量不含工作长度部分引伸量，施工时应根据实际考虑此部分引伸量。在引伸量达不到设计要求时，允许灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前应用高压水将中性肥皂冲洗干净，也可将张拉吨位提高3%，两种措施可同时采用；f、应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千

41、斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸大；g、千斤顶在下列情况下应重新标定：已使用三个月；严重漏油；主要部件损伤；延伸量出现系统性的偏大或偏小；张拉次数超过施工规范规定的次数。h、千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用；i、张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合规定要求，否则应停止使用；j、严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的放置应远离电焊地区；k、应在预应力张拉后24小时内压浆，压浆水灰比不得大于0.35，不允许掺氯盐、铝粉，允许掺专用膨胀剂，压浆质量应作抽检。l、压浆前应用

42、压缩空气或高压水清楚管道内杂质。在浆体终凝前出浆孔应高出管道最高位置不小于50厘米；m、预应力钢束引伸量的量测方法：量测引伸量的要求：开始张拉前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免使滑丝现象被忽略。预应力张拉的操作：检查千斤顶有无滑丝：查看3-2是否大于8mm，如大于8mm，则表明出现滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。再检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时处理。计算实测引伸量的方法：

43、实测引伸量=P（2-1）/（P-P0）进行实测引伸量与计算引伸量的比较：应使-6%（-）/6%，方可满足设计要求，否则应查明原因，并予以解决。式中：为修正后的引伸量。张拉作业的安全及滑丝和断丝处理a、张拉作业的安全张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人；油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝；作业应由专人指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机；冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防

44、止锚具夹具不牢而滑出；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人；在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断而酿成重大事故。b、滑丝和断丝处理在张拉过程中，由于各种原因引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至构件不能建立足够的预应力。施工中应做到：加强对设备、锚具、预应力筋的检查；千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查；预应力筋使用前应按规定检查；锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的

45、安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合；张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故；在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。故冬季施工较易产生滑丝与断丝。建议预应力张拉工作应在正温条件下进行；操作时严格按照预应力张拉施工安全规范规程操作。后张法预应力筋断丝、滑丝限制如表4.4-1所示。后张法预应力筋断丝、滑丝限制表 表4.4-1类别检查项目控制数钢绞线束每束钢绞线断丝或滑丝1根每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的比例1%出现断丝的处理：钢绞线束放松后，主缸慢慢回油，钢丝内缩，直至退出锚塞，然后拉出钢绞线，

46、更换新的钢束和锚具；单根滑丝单根补拉；人工滑丝放松钢束。孔道压浆及封端在张拉完毕，停10h左右，预应力钢材和锚具稳定后即可进行压浆和封端。孔道应尽早压浆，压浆在24h内完成。采用硅酸盐或普通水泥，水泥浆应符合设计规定（不低于30Mpa），水灰比宜为0.40.45，掺入适量膨胀剂，稠度在1418s之间。压浆前用压力水对孔道进行清洗。压浆采用活塞式灰浆泵，压力应取0.50.7Mpa。如压浆管路过长，应提高压力。压浆前切割锚外钢丝，切割后的全留长度不超过2cm。封锚时将锚具外面预应力筋间隙采用环氧树脂胶或棉花和水泥浆填塞以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。每一孔道在两端先后各压浆一次，两次间隔

47、3045min，对曲线孔道应由最低的压浆孔开始，最高的排气孔排气和泌水。压浆应缓慢、均匀进行。为保证孔道中充满灰浆，关闭出浆口后应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，并不少于2min。压浆后48h内结构砼温度不低于5，气温高于35时，应在夜间进行。应达到孔的另一端饱满和出浆并从检查孔抽查压浆密实情况，检查试件强度作为评定标准。压浆后，对封锚锚具周围冲洗干净，并对梁端砼凿毛，设置钢筋网浇筑封锚砼，但必须严格控制封锚后梁体长度。其浇筑程序如下：a、设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上；b、妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度

48、应符合允许偏差的规定；c、封端混凝土强度，应符合设计规定；d、浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实；e、封端混凝土浇筑后，静置1h2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。冬季气温低于5时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，以防冻害。（2）吊梁、移梁至存梁场地压浆封端砼达到强度后，标记生产日期、梁号，采用龙门吊吊起梁两端同时起吊，放在滑移轨道上，滑移至存梁场，存梁场应平整、夯实、防止下沉造成梁体断裂。存放梁时，不允许叠放，必须用枕木支垫平稳，支承垫块顶面位于同一平面内，误差2mm，存梁顺序应符合架设顺序。2、空心板预制川洞湾和洪家槽分离式立

49、交桥共后张有空心板112片。采取集中预制。外模板采用全钢整体模板，内膜采用组合钢模。钢筋在现场加工场加工制作，在底模上就地绑扎。砼运输采用机动翻斗车，用龙门吊将砼入模灌注。砼采用水平分层、一次浇注完成。预应力张拉采用双控法施工。空心板预制工艺及施工方法图4.4-6 空心板预制工艺图模板模板采用整体钢模板。在模板外侧安装附着式振动器，以加强砼的振捣。底模施工同T形梁底座。内模采用半封闭钢模板，所有钢筋、波纹管、预埋件就位后进行模板的支设，用对拉螺栓调整、加固，确保模板中线位置及各项尺寸正确。钢筋及钢绞线在现场钢筋加工场加工制作，在底模上就地绑扎，先在台座上用石笔或墨线划出钢筋及波纹管定位骨架位置

50、，然后绑扎底板筋及骨架筋，待波纹管固定就位后再绑扎其它钢筋。钢筋笼底部及侧面设置砼垫块，以确保钢筋的保护层厚度。钢绞线的下料长度应通过计算确定，计算时考虑孔道长度、穿心式千斤顶和锚夹具长度，钢绞线的切断采用切断机或砂轮锯。钢绞线编束时，每隔11.5m绑扎一道铁丝。波纹管在骨架筋绑扎成型后，开始固定波纹管。波纹管按图纸所示坐标位置，用U型钢筋卡固定牢固，防止砼浇注时波纹管上浮。模板就位前，检查波纹管是否完好，以防水泥浆进入管内。波纹管与锚垫板、螺旋钢筋的衔接应处理好。砼浇注及养护预制场地与搅拌站距离较近，砼运输可采用砼运输车，用吊车吊装入模灌注。砼采用水平分层、一次浇注完成。浇注砼应对称进行、用

51、插入式震动器振捣密实，同时辅以附着式震动器振捣。砼浇注、振捣要随时注意内模及波纹管不移位。板顶面砼应平整，并按规范要求拉毛。砼浇注完成后，立即用10钢筋检查波纹管有无堵塞现象，发现问题及时处理。砼浇筑时，为防止内模上浮，设置定位钢筋。养生按规范要求的时间拆模，拆模后及时覆盖洒水养生。拆模板砼强度达到规范要求时，拆除模板，清理模板，以备重复使用。钢绞线的穿束钢绞线采用高强度低松弛15.24mm钢绞线。为方便穿束，钢绞线的端部可采用d=2mm厚的夹片固定。穿束时先用高压气清孔，然后用人工穿束。穿束结束后，检查整个钢束能否在孔道内自由滑动。预应力筋的张拉当梁体砼强度达到设计强度的80%时，可进行正弯

52、矩钢束的张拉。张拉千斤顶采用由锚具生产厂家指定的千斤顶型号。张拉设备使用前必须进行校验，以确定张拉力与压力表读数之间的曲线关系。预应力张拉采用双控法施工。钢铰线张拉同预制T梁钢铰线张拉。压浆压浆在钢束张拉后24小时内进行，水泥浆的水灰比控制在0.40.45，为减少水泥浆的收缩可掺入适当膨胀剂。水泥浆稠度控制在1418s之间。压浆采用压浆泵。压浆应缓慢、均匀进行，最大压力控制在0.50.7Mpa。比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免发生串浆现象，使邻孔的水泥浆凝固、堵塞孔道。压浆时自梁一端压入，在梁的另一端流出，直到流出的稠度达到规定的稠度为止。为保证压浆饱满，也可进行二次压浆，第二次压浆

53、应从梁的另一端进行，两次压浆的间隔时间以达到先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般为3045min。封锚及移存封锚时要将端面砼凿毛，然后绑扎钢筋网片，模板固定牢固、保证其角度及垂直度正确，最后浇筑封锚砼。梁板拆模后，标记生产日期、梁号，采用龙门吊吊起梁两端（在设计指定的吊点范围内），移至存梁场。必须采用4点支承，支承中心距梁端32cm左右，横桥向距腹板外缘15cm（边梁距外缘6cm），垫块尺寸为2020cm。存放梁时，最多可叠放3层，且板与板向的支撑垫块高度应为30cm。至存梁场后还须继续养护。预应力梁许偏差如表4.4-2所示。预应力砼预制梁的允许偏差表 表4.4-2编号项目允许偏差（mm

54、）1长度梁、板+5，-102宽度梁板干接缝10湿接缝20梁顶面宽303高度梁、板5槽型梁+5，-104腹板厚度+10，-05跨度支座中心至中心206支座板平面高差2（七）梁体架设1、空心板安装空心板拟采用平板拖车运梁。两台35T吊车安装。安装工艺流程图4.4-7 空心板梁安装工艺流程图（2）安装方法架设前，检测支座垫石顶面标高、平整度等项目，放出梁板端线、边线、支座位置十字线等，并复核锚栓孔位置，各项指标合格后，进行梁板架设。梁板强度达到技术规范要求的吊装强度后采用吊车进行吊装。吊点位置尽量靠近梁板的两端，利用板端预埋吊环进行吊装。构件吊离地面2030cm后，检查机身是否稳定、吊点是否牢靠，在

55、情况良好的前提下，方可继续工作。采用吊车吊装梁体，起吊时应缓慢、平稳，架梁实行专人指挥，统一步调，协调配合。架设完一孔梁后，移位至下一孔，逐孔架设。2、T梁架设T梁采用架桥机架设，架桥机为大方DF50/150型架桥机，在桥头组拼架桥机。运梁采用轨道运梁平车。架桥机架梁施工工艺为：铺设轨道拼装架桥机前移落支腿喂梁天车吊梁纵向移梁落梁横移梁安装支座落梁松绳结束。DF50/150型架桥机示意图见图4.4-8。（1）安装工艺如图4.4-9所示。图4.4-9 架桥机安装T梁工艺流程图（2）安装方法施工准备架设前，检测支座垫石顶面标高、平整度等项目，放出梁板端线、边线、支座位置十字线等，各项指标合格后，进

56、行梁板架设。铺设轨道采用木枕铺设运梁轨道，从预制厂直铺到桥头架桥机腹中，随着架设向前推进，及时跟进铺设轨道。轨道铺设要平顺。架桥机对位在桥头组拼架桥机。首先铺设大梁，拼组加固框架和横连接系杆件，在大梁上拼装横梁，横梁上铺轨道，安装轨道桁车，并组拼电动慢速绞车。轨道桁车安装双轨缘接片。之后安装滑车组。起高架桥机，安装走行天车，并将大梁与走行车联为一体。架桥机行走到位后，伸臂到1#墩顶，安装前腿再检查走行桁车吊钩是否到位。架梁作业运梁平车喂梁到架桥机腹中，桁车把梁吊起向前运行，达到待架孔，架桥机将梁按设计位置就位。架梁顺序从两边向中间对称架设，架完一孔梁，焊接隔板钢筋浇筑湿接头砼，使整孔梁连接成整

57、体后，再进行下一孔梁架设。架桥机架完一孔梁后，移动架桥机到下一孔位置进行架梁。架桥机拆除架设完毕后，架桥机退到桥头，在桥头进行拆除。架桥机拆除与拼装顺序相反。（八）附属工程1、桥面铺装桥梁安装完成后，对桥面进行清理，清除浮碴及污物。钢筋绑扎按设计和有关规范执行。防水砼的施工采用人工浇筑，平板振动器振捣。面层采取混凝土摊铺机进行摊铺。砼达到规定要求后进行刻槽。摊铺中确保钢筋网位置准确。2、防撞护栏采用定型钢模板，模板用对拉螺栓固定，确保防撞护栏安装线条圆顺，高度一致。两模板接缝用10mm厚海棉条粘贴，防止漏浆。钢筋制安及砼浇注要符合规范要求。3、其他附属设施伸缩缝设置、排水、缆线、管道等按有关设计及规范执行，安设位置应正确。