炭化煤气制甲醇工艺技术设备设施可靠性分析

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1、炭化煤气制甲醇工艺技术设备设施可靠性分析炭化煤气中的含碳量(C0+C02)比焦炉煤气高，经转化后的转化气HC接近于甲醇合成的最佳HC=2，而焦炉气经转化后气体中的HC约为2.62.7，由炭化煤气制取甲醇生产的工艺应比焦炉煤气的工艺更为有利。 炭化煤气中的CH4及CnHm含量较焦炉气低，因而在转化过程中消耗的氧气等较焦炉气转化少。 炭化煤气中的有机硫如噻酚、硫醇、硫醚等含量比焦炉气低，因此气体的脱硫净化要比焦炉气容易，相应的费用也较低。采用的主要技术及其特点 1)采用螺杆压缩机加压炭化煤气，在0.35MPa(G)和200时进行有机硫水解，首先采用氧化铁干法脱硫，使干法脱硫剂的费用大大的降低，同时

2、也降低了脱硫装置的投资。另外，由于喷水螺杆压缩机不怕炭化煤气中的焦油、尘等杂质，可保证机组长周期稳定运转。 2)用活塞压缩机继续加压洁净的炭化气至2.5MPa(G)，进入干法脱硫及转化工序，合成气压缩也采用活塞式压缩机，以节省投资。 3)炭化气部分氧化装置采用预热流程，并有效的利用装置尾部的低温热量发生蒸汽，节省了冷却水。 4)采用低压恒温水管式甲醇合成塔，操作稳定可靠，副产蒸汽多，品位高；精馏采用三塔流程，产品质量好，能耗低。 5)空分空气压缩机采用蒸汽透平驱动的离心式压缩机，有效降低了装置能耗，同时可不设备机。 6)为提高甲醇产量，在合成的弛放气中回收H2，采用国内技术成熟的PSA装置。提

3、H2后的弛放气则作为甲醇装置中转化加热炉的燃料气，充分利用了热源。该项目采用先将有机硫水解为无机硫，再用硫容大、价格便宜的氧化铁脱硫剂将无机硫脱至10mgNm3，剩余的有机硫仅为4050mgNm3，最后用中温加氢及干法脱硫脱至总硫0.1ppm以下，这样既节省了干法脱硫的费用，又使装置的流程、设备得以简化，并能确保生产安全可靠。 该项目采用EH-2水解催化剂，操作温度为-200，为防止炭化气中含有的少量氧气造成水解催化剂的中毒，在水解槽的上部装有脱氧(Co-Mo系)催化剂，使炭化气中的氧气和不饱和烃加氢饱和，确保水解催化剂的水解效果：另一方面Co-Mo系催化剂同时也对有机硫有加氢转化的效果。由于

4、噻吩难以被水解，所以本水解工艺能够保证达到80的水解率即可满足工艺要求。从鲁南和安阳等化肥厂的使用情况来看，该催化剂的使用效果还是较为可靠的。 铁钼加氢催化剂已在江西第二化肥厂、山西焦化厂、邯郸钢厂的焦炉气转化制合成氨装置中运行多年，效果良好，因此该项目以铁钼加氢转化有机硫，配氧化锌脱硫，以确保总硫控制在0.1ppm以下。甲醇合成在较低的温度和压力下可以达到较高的甲醇产率，铜系催化剂选择性好，副反应少，改善了甲醇质量，降低了产品能耗，成本较低，具有明显的优越性。该项目确定选用安淳公司的水管式低压恒温甲醇合成塔及相应的配套设备，同时副产品位较高的中压蒸汽。该技术稳妥可靠，实用先进，投资较低，运行成本低。