网咖烟灰缸塑料模具设计说明书

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1、 毕业综合项目成果 （2017届）题 目 网咖烟灰缸塑料模具设计 学 院 机电工程学院 专 业 模具设计与制造 目 录摘要1 引言11 塑件的分析1 1.1 塑件的工艺性能分析1 1.2 成型塑料的工艺性能及成型加工性能1 1.3 塑件外形结构设计22 确定塑件成型方案3 2.1 型腔分型面位置和形状的设计3 2.2 模具型腔布局4 2.3 注射机初选5 2.3.1 塑件体积计算5 2.3.2 注塑机的选择53 成型零件的设计 6 3.1 成型零件结构设计6 3.2 塑件精度及其影响因素7 3.3 型腔型芯的成型尺寸计算74 浇注系统的设计10 4.1 主流道的设计11 4.2 分流道的设计1

2、1 4.3 浇口的设计12 5 推出机构设计12 5.1 脱模力的计算12 5.2 顶杆的设计13 5.3 复位杆的设计13 5.4 推件板的设计14 5.5 推杆固定板的设计14 5.6 顶杆与复位杆的具体分布156 其他机构设计15 6.1 连接导向结构的设计 15 6.2 冷却系统的设计 167 注塑机参数校核18 7.1 注塑压力的校核 18 7.2 锁模力的校核 18 7.3 开模行程的校核 19 7.4 模具厚度的校核 198 模具总装图209 结论22谢辞 22参考文献 23网咖烟灰缸塑料模具设计机电学院模具设计与制造专业 汤传胜摘要:本课题是研究塑料烟灰缸三维造型及模具设计，根

3、据塑料烟灰缸的结构特点和要求，利用UG软件对产品进行三维造型，并进行模具设计，然后利用UG的工程图，绘制出模具型芯、型腔及模板等零件图，并利用AUTOCAD对工程图进行修改，最后绘出总装图。设计过程按注塑模具设计方法与步骤，内容包括模具分模面分析、浇注方案确定、顶出系统、温度控制系统、排气系统等的设计。最后完成烟灰缸塑料模具设计任务。关键词: 烟灰缸 模具设计 UG AUTOCAD 引言模具是制造业的重要基础工艺装备。用模具生产制件所达到的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低耗能、低耗材，使模具工业在制造业中的地位越来越重要。模具权威人士认为“模具是印钞机”，将模具工业称为“永不衰亡的工

4、业”、“无与伦比的效益放大器”。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。没有高水平的模具就没有高水平的产品已成为共识。本设计分别从塑件性能、塑件结构、模架、注射机、浇注系统、合模导向和定位机构、模具冷却系统、推出机构和复位机构进行了设计。1 塑件分析一个完美的塑件应根据制品的使用要求和外观要求从塑料的力学性能、美术造型和成型工艺、塑料模具设计和制造等多方面进行全面考虑。本次毕业设计的塑件是烟灰缸，属于小型塑件。这一类的设计在工业产品设计中是一类比较常见及典型的操作型产品的设计，涉及到因素较小。所以它的尺

5、寸要求一般，表面质量要求稍高，外观平滑，无气孔、缩孔等现象。这里尺寸公差按SL137278标准四级精度，成型材料为MF塑料。1.1 塑件工艺性能分析塑件的工艺性能分析包括塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的结构工艺分析。1.2 成型塑料的工艺性能及成型加工性能ABS是一种成型加工性能优良的热塑性工程塑料，可用一般加工方法成型加工。（1）ABS塑料化学名称 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene ABS为丙烯腈A、丁二烯B和苯乙烯S三种单体共聚而成的聚合物，简称ABS。具体表现在：优良的物理力学性能，冲击强度高

6、，尺寸稳定性好，不透水，耐热温度高，电绝缘性能受温度和湿度的影响较小，且在很大频率变化范围内保持稳定，耐环境性能好，几乎不受水、无机盐、酸、碱类的影响。ABS最大不足之处是耐候性能比较差，在光线的照射下容易老化。每种单体都具有不同特性，从形态上看，ABS是非结晶性材料。这就决定了ABS材料的耐低温性、抗冲击性，外观特性，低蠕变性，优异的尺寸稳定性及易加工性等多种特性。且表面硬度高、耐化学性好，同时通过改变上述三种组分的比例，可改变ABS的各种性能，故ABS工程塑料具有广泛用途。合成的ABS有中冲击型、高冲击型、超高冲击型及耐热型四类。由于其具有韧、刚、硬的优点，应用范围已远远超过PS，成为一种

7、独立的塑料品种。ABS既可用于普通塑料又可用于工程塑料。（2）ABS一般参数 比重：1.05克/立方厘米，成型收缩率：0.3-0.7%，吸水率： 0.2%0.45%，成型温度：200-240，干燥条件：80-90，2小时热变形温度为：70107，使用温度范围：-4080，硬度：R65115。（3）ABS的成型工艺条件 ABS注塑时可以采用柱塞式或螺杆式注塑机进行成型加工，成型温度尽量取低些，以防止发生热分解或对其物理力学性能有所不利。通常螺杆式注塑机温度在160220之间。一般对薄壁、长流程、小浇口的制品或耐热级以及适用柱塞式注塑时要求的注塑压力较高，可达130150MP，而壁厚、大浇口、螺杆

8、式注塑机所选用的注塑压力只需70100MP即可。为了获得内应力较少的制品，保压压力不宜过高，6070MP就可以满足要求。注射速度对ABS的熔体流动性有一定影响，注射速度快，制品表面光洁度不佳；注射速度慢，制品表面容易出现波纹、熔接痕等现象，因而除了充模有困难的情况下，一般以中、低速度为宜。在制品要求表面光泽较高时，模具温度可控制在6080，对一般制品可控制在5060。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。ABS可用注塑、挤出、压延、吸塑及吹塑等方法成型，并以注塑法最广，挤出法次之。注塑模工艺条件：干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为809

9、0下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度：210280；建议温度：245。注射压力：70140MPa。1.3 塑件外型结构设计收音机外壳在各个设计中属于较为简单的设计，塑件的尺寸适中，表面尺寸以直线和圆弧构成，表面光滑容易清理并且外观精美。（1）表面粗糙度 由于本塑件的尺寸要求一般，表面质量要求较高，外观平滑，无气孔、缩孔等现象。而塑料制品的表面状态的好坏，模具型腔的粗糙度起着决定性的作用。本塑件的外表面粗糙度Ra为0.8m，其余为1.6m一般情况下，模具型腔的表面粗糙度要比塑件表面粗糙度高12级，所以模具的型腔的表面粗糙度Ra为0.4m。（2）尺寸精度 影响塑件尺寸精度的因素

10、十分复杂，主要有模具制造的精度、模具由于工艺条件的变化引起成型收缩率的波动，同时由于磨损等因素会照成模具尺寸不断变化，活动配合间隙的变化以及模具脱模斜度都会影响塑料制件的精度。塑件精度的确定应该合理，在满足使用要求前提下尽可能选用低精度。本次设计的塑件是收音机外壳，属于中型零件。其尺寸公差按SL137278标准取四级精度。根据塑件的尺寸，其公差值为0.3。（3）脱模斜度设计 在塑件的内表面沿脱模方向应设计足够的脱模斜度，否则会发生脱模困难，如过大推出力时易拉坏擦伤塑件。塑件沿脱模方向常用的斜度值对热塑性塑料件为0.581.33。本塑件的脱模斜度为1，如图1所示。图1 收音机外壳三维图2 确定塑

11、件的成型方案2.1 型腔分型面位置和形状的设计一般来说，模具都有两大部分组成：动模和定模(或者公模和母模)，分型面是指两者在闭和状态时能接触的部分，也是将工件或模具零件分割成模具体积块的分割面，具有更广泛的意义，分型面设计是否得当，对制件质量、操作难易、模具结构复杂性有很大影响，主要应考虑三点：（1）塑件在型腔中放置方位的确定，塑件从模内取出时，一般只采用一个与注射机开模运动方向相垂直的分型面，安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直或倾斜的方向有测凹或测孔。（2）分型面形状的决定 一般分型面是与注射机开模方向相垂直的平面。（3）分型面位置的选择 一般取分型面为制件断面轮廓最大的地

12、方，另外还要考虑避免在制作上留下拼合缝的痕迹，从制件顶出去考虑，分型面应尽可能留在动模上。根据塑件的形状，塑件在模具中应平放，结构如图2所示。图2 中间分型三维图2.2 模具型腔布局 塑件形状较简单，质量较大，生产批量较大，所以应使用单型腔注射模具。这样的模具结构尺寸较小，制造方便，生产效率高，塑件成本低，且节省模具材料。模具型腔布局如图3所示。图3 模具型腔布局三维图2.3 注射机初选2.3.1 塑件的体积计算由于塑件有倒圆角，是不规则形状比较复杂，且有脱模斜度，所以只能近似的计算其体积。在UG软件上可算出塑件总质量为36.65g,总体积为：2.3.2 注射机的选择塑件的体积应该小于或者等于

13、注射机的注射量。其关系式为：式中：V1塑件的总体积；V2注射机的注射量；K 注射机最大注射量的利用系数，一般取1.2；所以， 由于模具是一模一腔，所以模具塑件的总体积 由UG软件测得浇注系统的凝料体积约为所以估算的总体积为由于该模具采用点浇口，开模行程大，模具高度为360mm，由于塑料模具设计与制造附录C部分国产注射成型机的型号及技术参数中，根据以上所得出的体积和模具高度，初步选J54-S200/400。其主要技术规格如下表1所示。表1 注射机技术规格螺杆直径（）55锁模力（KN）2540注射容量（3）200400最大注射面积（2）645注射压力（MPa）1090模板最大行程（）260模具厚度

14、（）最大406喷嘴（）球半径11最小165孔直径 3定位孔直径（）100中心孔直经（）50塑料名称ABS注射机类型螺杆式预热和干燥温度（）8085时间（h）23料筒温度（）后段150170中段165180前段180200喷嘴温度（）170180模具温度（）5080注射压力（Mpa）60100成型时间（S）高压时间05保压时间（S）1530冷却时间（S）1530成型周期（S）4070螺杆转速（r/min）30483 成型零件设计3.1 成型零件结构设计 成型零件的结构直接影响了塑件的尺寸，精度，外形等多方面，因此成型零件的结构必须合理，成型零件还要有较高的硬度、刚度、及较好的耐磨性能。本模具的成

15、型零件在型芯与型腔，主要结构如图4、图5所示。图4 型芯成型零件图5 型腔成型零件3.2 塑件精度及其影响因素模具的成型尺寸是指型腔上直接用来成型塑件部位的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔和型芯的深度或高度尺寸，中心距尺寸等。在设计模具时必须根据制品的尺寸和精度要求来确定成型零件的相应尺寸和精度等级，给出正确的公差值。影响塑件精度的因素有多个方面，主要有成型零件的制造误差，成型收缩率波动，型腔成型零件磨损量的影响等三个方面。3.3 型腔型芯的成型尺寸计算塑件的等级精度为4级，未标注公差按SJB72-78取8级精度。成型零件的制造公差 =（1/3-1/6），取 =1/3，其中为塑件允许公差

16、值，一般来说模具的等级精度要比塑件精度高1-2等级，所以模具型腔型芯等级精度取6级，其余未标注公差按SJB72-78取8级精度。模具型腔、型芯的成型尺寸按平均收缩率计算。需要计算的数据见表2。表2 尺寸公差表基本尺寸（）值（） =1/3（）30.120.0418240.220.07350650.320.1071001200.500.167（1） 型腔的径向尺寸计算型腔的径向尺寸可按下式计算：其中：塑件的基本尺寸；塑件的平均收缩率；ABS平均收缩率为1/2（0.4%0.9%）=0.65%；塑件允许的公差值；模具制造偏差。=（1/3-1/4），取=1/3.型腔径向尺寸： LM1=LM2=（2） 型

17、芯的径向尺寸计算型芯的径向尺寸可按下式计算：型芯径向尺寸：M1 M2 （3）型腔的深度尺寸计算型腔的深度尺寸可按下式计算：其中：塑件的基本尺寸；塑件的平均收缩率；ABS平均收缩率为1/2（0.4%0.8%）=0.6%；塑件允许的公差值；模具制造偏差。=（1/3-1/4），取=1/3.型腔深度尺寸： （4）型芯的高度尺寸计算型芯的高度尺寸可按下式计算：型芯高度尺寸: HM1 HM2 型腔二维图型芯二维图4 浇注系统的设计浇注系统的选择是模具设计的一个重要环节，设计前首先对塑件采用的材料和几何形状，机床设备可能产生的缺陷，以及填充料等做一全面的分析，分型面的选择与浇注系统有密切关系，能顺利的引导塑

18、件注入到行腔各个部位且在填充过程中不致产生涡流或紊乱，使型腔内气体能顺利排出；应选择最短流程以缩短填充时间；尽量避免直接撞击型芯嵌件；应尽量减少弯折，有较高光洁度；对于一模多腔时应尽量与模板中心对称；进料口位置与形状应结合塑件的形状和技术而确定；浇注系统的容积应取最小值还有对与一模多种产品是应考虑把误差最小的放一个模具内，对与有要求的产品要多方位的考虑浇口的成行方式。此塑件的模具采用点浇口的形式浇注，因为只有一模一腔，所以凝料穴设置在分流道两端的地方，具体浇注系统如图6、7所示。 图6 浇注系统 图7 CAE优化浇口位置4.1 主流道的设计主流道是从注射机喷嘴与模具接触的部位起到分流道为止的一

19、段流到，主流道与注射机喷嘴在一条直线上，是熔融塑料进入模具时最先流过的通道，一般主流道与注射机喷嘴多做成半球形的凹坑，见图8所示，两者应严密的配合，避免高压塑料熔体溢出，凹坑球半径R2应比喷嘴球头半径R1大12。主流道小端直径应比注射机喷嘴孔直径大0.51。大端直径应比分流道深度大1.5以上，其锥度不宜太大，一般取26。当主流道贯穿几块模板时，必须采用主流道衬套，已避免在模板间的拼缝处溢料，以致主流道凝料无法脱出。图8 主流道三维图4.2 分流道的设计 分流道是主流道和浇口之间的一段流道，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过度通道，能使塑料的流向得到平稳的转换，同时能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔

20、。为了保证注射时能充满型腔，它比主流道要小。又因为塑件比较小，所以选择d=6mm的分流道，如图9所示。图9 分流道三维图4.3 浇口的设计 浇口又称进料口，是浇注系统中连接分流道和型腔的狭窄部分，也是浇注系统最后的组成部分。狭窄短小的浇口能使从分流道来的熔融塑料流速加快充满型腔，同时在保压结束后封闭型腔，防止型腔内的塑料倒流，且成型后便于浇注系统凝料与塑件分离。此模具的浇口为圆形点浇口，如图10所示。图10 圆形点浇口5 推出机构的设计 推出过程包括开模、推出、取件、闭模、推出机构复位等，主要分为两大类，一为推出机构；二为复位机构，本模具采用推杆推出塑件，拉料杆拉出浇注系统，同时采用4根复位杆

21、复位，推杆固定板和推板连接并固定所有推杆和复位杆，传递推出力并使整个推出机构能协调运动。5.1 脱模力的计算脱模力是指塑件从型芯、型腔上脱出是所需要克服的阻力，它是设计推出机构的主要依据之一。式中：脱模力（N） 因塑件收缩产生对型芯的正压力（N）式中：p因塑件收缩对型芯产生的单位正压力（MPa），取16MPa A塑件包紧型芯的侧面积 由于大气压力造成的阻力（N） 垂直于脱模方向型芯的投影面积（）以实际尺寸求的1295525（N）5.2 顶杆的设计注塑模必须设有准确可靠的推出机构，以便在一个循环中将塑件从型腔内或型芯上自动地脱出模外，推出塑件的机构称为推出机构或脱模机构。推出机构种类较多，比较典

22、型的简单推出机构是用推杆推出，本次设计的塑件是整体外型比较简单，故采用简单的推杆推出机构。为避免顶出时塑件受力不均而变形，顶杆的位置尽量对称、均匀。顶杆直径为5mm，材料T8A。总数量为13根，均匀分布在模板上，顶杆分布如图11所示。图11 顶杆分布5.3 复位杆的设计复位杆主要起到引导推杆推板和推板复位，在小型的模具中，复位杆套上弹簧，在推杆将产品推出后，弹簧将推杆推板和推板弹回复位；在大型模具中，由于弹簧的弹力无法将推杆版推回复位，这时要想将推杆复位，就要用到复位杆了。这时将模具合起来，定模板就会推动复位杆将推杆推板和推板推回了，从而实现复位。复位杆尺寸如图11所示。5.4 推件板的设计

23、推件板是固定顶杆、复位杆的轴向移动，推件板如图12所示。图12 推件板5.5 推杆固定板的设计 推杆固定板的作用是固定顶杆、复位杆，加工时沉孔底面最好是平面，有利于跟顶杆配合，推杆固定板尺寸如图13所示。图13 推杆固定板5.6 顶杆与复位杆的具体分布 顶杆与复位杆分布遵循平衡原则，具体分布如图14所示。图14 顶杆与复位杆分布图6 其他机构的设计6.1 连接导向机构的设计所谓的连接导向机构，就是为了确定模具上模与下模能很好配合，起导向作用的机构，本模具结构简单，其导向机构由导柱和导套组成，具体尺寸与三维状态如图15、图16、图17、图18所示。图15 导套二维图图16 导套三维图图17 导柱

24、二维图图18 导柱三维图6.2 冷却系统的设计注塑模具型腔壁的温度高低及其均匀性对成型效率和制品的质量影响很大，一般注入模具的塑料熔体的温度为200300，而塑件固化后从模具中取出的温度为6080以下，视塑料的品种不同有很大差异。为了调节型腔的温度，需在模具内开设冷却水通道，通过模具调节机调节冷却介质的温度。模具冷却系统的设计原则：(1)冷却水通道的设计 动定模和型腔的四周应均匀地布置冷却水道，不可只布置在模具的动模和定模边，否则开模后的制品一侧温度高一侧温度低，在进一步冷却时会发生翘曲变形。(2)冷却水孔的布置 理想情况下，管壁间距离不得超过水孔直径的5倍，水管壁离型腔表面不得太近也不能太远

25、，一般不超过管径的3倍。(3)降低入水与出水温度差 如果出入水温度相差过大，会使模具温度分布不均匀。冷却通道不应该通过镶块和镶块接缝处，以防止漏水。(4)浇口附近温度最高，距浇口愈来温度愈低，因此，浇口附近应加强冷却，通常可使冷却水先流经浇口附近，然后再流向浇口远端。(5)冷却通道要避免接近塑件的熔接部位，以免使塑件产生熔接痕，降低塑件强度。(6)要防止冷却通道中的冷却水泄漏，水管与水嘴连接处必须密封。水管街头的部分，要设置在不影响操作的方向，通常背向注射机的背面。本次冷却设计采用冷却水冷却在定模板、动模板上开直径为6mm的冷却水道，其具体结构如图19、20所示。图19 型芯冷却水道图20 型

26、腔冷却水道7 注塑机参数校核塑料注射机参数：查书P364 部分国产注射成型机的型号级技术参数表，根据计算所得的总体积和质量可初选J54-S200/400机。塑料注射机参数的规格如下表3。表3 注射机技术规格螺杆直径（）55锁模力（KN）2540注射容量（3）200400最大注射面积（2）645注射压力（MPa）1090模板最大行程（）260模具厚度（）最大406喷嘴（）球半径11最小165孔直径 3定位孔直径（）100中心孔直经（）50塑料名称ABS根据确定的模架的结构形式和规格，模具外形尺寸350X300X360mm。7.1 注射压力的校核 塑件成型需要注射压力应小于或等于注射机额定注射压力

27、，其关系按下式校核：式中：注射机的额定注射压力（）；P塑件成型时所需要的注射压力（）。本塑件成型材料为ABS树脂，.对于J54-S200/400型注射机 。因此P公P，所以注射压力满足要求。7.2 锁模力的校核 模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按下式校核：分式中：注射机的额定锁模力（N）;q模具型腔内塑料熔体平均压力（）；塑件及浇注系统在分型面上的总投影面积（mm2）。式中: K压力损耗系数，一般取1/32/3,这里取1/3；塑件成型所需的注射压力（，这里取100MPa。用UG计算塑件在分型面的投影面积A分=11233mm2 对于J45-S200400型注射机：符合。

28、即所选J45-S200/400型注射机的锁模力符合要求。7.3 开模行程的校核 塑件所需的开模距离应小于注射机的最大开模行程。对于本塑件，可按下式校核：式中：H1塑件脱模时的高度（）；H1=45H2塑件高度，包括浇注系统（）。H2=165.5=45+29+120+8=209S=260mm所以开模行程符合要求。7.4 模具厚度的校核模具闭合时的厚度应在注射机的动、定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系可按下式校核：式中：注射机允许的最大模具厚度（）； 模具闭合高度（）；注射机所允许的最大模具厚度（）。模具闭合高度=361对于注射机 =406 =165所以模具厚度符合要求。8 模具总装图

29、模具总装图如图21所示。图21 模具总装图1-动模座板 2-内六角螺钉 3-垫块 4-内六角螺钉 5-推杆支撑板 6-推杆固定板 7-推杆 8-型芯固定板 9-型芯 10-水路 11-制件 12-型腔 13-型腔固定板 14-内六角螺钉 15-定模座板 1-6导套 17-导柱 18-内六角螺钉 19-支撑钉 20-复位杆 21-内六角螺钉 22-浇口套 23-定位环9 结论一个半月的毕业设计接近尾声了，在此期间有过迷茫、苦恼、快乐与喜悦，更多的是收获了更多的专业知识，熟悉了注塑模具成型的基本原理和过程。本次设计是在经过无数次的假设、修改和阅读了大量技术文献的基础上，利用CAD、UG等软件，详细

30、介绍模具设计的各个步骤，并绘制了模具零件图和装备图。从塑件的工艺性分析、塑料材料工艺性能分析到模具的具体结构及其成型零件加工工艺设计的全过程，都作了详细的说明。这是就业前的一次理论与实践的相结合的训练，也是自己在大学三年中所学知识的一次总的检验。此次设计期间不停课，只能是利用课余时间完成，这对我们的学习自主性是一次真正的考验。本次模具设计不仅可以检验所学的专业知识，也为以后的工作奠定了扎实的基础。此次设计综合运用了塑料模具设计的全面知识，也扩展了自己的知识面，通过与指导老师的沟通和交流，了解了塑料模具的成型工艺过程。谢辞在本设计的开题论证、课题研究、论文撰写和论文审校整个过程中，得到了倪兆荣老

31、师的亲切关怀和精心指导，使得本设计得以顺利完成。指导老师敏锐的学术思想、严谨踏实的治学态度、渊博的知识、精益求精的工作作风、诲人不倦的育人精神，将永远铭记在学生心中，使学生终生受益。倪兆荣老师是一位十分严谨认真的老师，对我的论文要求十分严格，不论是论文格式，还是标点符号都进行了严格的把关。他对本设计的构思、框架和理论运用给予了许多深入的指导，使得我的毕业设计得以保质保量的完成。在此谨向尊敬的指导老师表示衷心的感谢和崇高的敬意。还要感谢我的同学们。在毕业设计期间相互帮助，相互合作才使整个设计得以顺利完成。鉴于本人所学知识有限，经验不足。在此过程中难免存在一些错误和不足之处，恳请各位老师给予批评和

32、指正。最后，还要感谢金华职业技术学院以及机电工程学院的所有老师在这大学三年中给我的培养。三年的培育，不仅使我学到了很多新的知识，更重要的是，使我建立起了一套完整的科学思考观，正是有了这样科学的分析和思考问题的方式，才能使我解决毕业设计中遇到的一系列问题，同时这在我以后的生活、学习和工作中也将祈祷举足轻重的作用。23参考文献1 尚新娟.UG NX8.5中文版模具设计教程.电子工业出版社. 20072 李忠文.注塑机操作与调校技术.化学工业出版社.2005.3 蔡兰.机械零件工艺性手册.机械工业出版社.19954 陈锡栋，周小玉.实用模具技术手册.机械工业出版社.2003 5 模具实用技术丛书编委会机械工业出版社.20046 冯炳尧、韩泰荣、蒋文森模具设计与制造简明手册上海科学技术出版社.20017 李学锋塑料模具设计与制造机械工业出版社.20108 模具设计与制造技术教育丛书编委会模具制造工艺与装备机械工业出版社.20049 徐佩弦.塑料制品与模具设计.中国轻工业出版社.200110 塑料模设计手册编写组.塑料模设计手册.机械工业出版社.2002