减速器箱盖零件机械加工工艺规程设计说明书

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1、综合评分机 械 制造 工 艺学课程设计说明书题目:设计减速器箱盖零件的机械加工艺规程(年产量为2000件)班 级 学 号 学 生 指导老师 北京科技高校天津分院2015年 7 月 6日北京科技高校天津分院机械制造工艺学课程设计任务书题目:减速器箱盖零件的机械加工工艺规程设计(年产量为200件)内容：(1)零件图 1张(2)毛坯图 张(3）机械加工工艺卡片 1套（4)课程设计说明书 1份班 级 学 号 学 生 指导老师 015 年 7 月 日目 录一、减速器箱盖的分析11.1 减速器箱盖的工艺分析1.确定毛坯的制造形式.31.3箱体零件的结构工艺性.二、 工艺规程设计42. 加工工艺过程22确定

2、各表面加工方案42.3确定定位基准2.3.1粗基准的选择4.3精基准选择的原则52.4工艺路途的拟订52.1工序的合理组合52.4.2拟定加工工艺规程.6三、机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定7.1毛坯的外廓尺寸732主要平面加工的工序尺寸及加工余量73.3加工的工序尺寸及加工余量7四、确定切削用量及基本工时84.1工序5铣下分割面4.2工序铣可视窗口面43工序 钻孔9结论.1参考文献11致 谢1附件.12一 减速器箱盖的分析1.1 减速器箱盖的工艺分析减速器箱盖的三维实体图如图2所示:图2-1 减速器箱盖减速器箱盖的二维图如图2-2、-3、2-4所示:图2-俯视图 图2-3正视图 图-4

3、左视图 通过上述各图对工件进行工艺分析,可知:要加工孔的孔轴协作度为H7，其中两轴孔的表面粗糙度为3.2,两轴孔的平行度为0.03。其它孔的表面粗糙度为小于3，盖体上平面表面粗糙度为小于1，端面表面粗糙度为小于.3，未注明的倒角为24,表面粗糙度为小于12.。1.2确定毛坯的制造形式图-3 零件毛坯图箱体零件的毛坯通常接受铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性，减震性以及良好的铸造性能和切削性能，价格也比较便宜。有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯。毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多接受木模手工造型；在大批量生产中广泛接受金属模机器造型,毛坯的精度较高箱体上大于

4、300的孔，一般都铸造出顶孔,以削减加工余量由于铸铁简洁成形，由于铸铁简洁成形,切削性能好,价格低廉,且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般箱体零件的材料大都接受铸铁。3箱体零件的结构工艺性箱体的结构形态比较困难,加工的表面多，要求高,机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得留意箱盖的内端面加工比较困难,结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需接受专用径向进给装置。为了削减加工中的换刀次数，箱盖上的紧固孔的尺寸规格应保持一样,本箱盖分别为直径10和M12。二、工艺规程设计.1 加工工艺过程由以上分析可知，该箱盖零件的主要加工表面是平面和孔系。一般

5、来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度简洁。因此,对于箱盖来说,加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及各尺寸精度。.2确定各表面加工方案一个好的结构不但应当达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性，要便于加工,要能保证加工的质量,同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。对于我们设计减速器箱盖的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，考虑到成本问题应选择价格较底的机床。2.3

6、确定定位基准2.3.1粗基准的选择选粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够余量,使不加工表面及加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：(1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。（2)选择加工余量要求匀整的重要表面为粗基准。（3)应选择加工余量最小的表面作为粗基准。（4）应尽可能选择平整、光滑、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位精确夹紧牢靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经粗加工。要从保证孔及孔、孔及平面、平面及平面之间的位置，能保证箱盖在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从箱盖零件图分析可知,主要是选择加工箱盖底面的装夹定位面为

7、其加工粗基准。2.3.2精基准选择的原则(1)基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避开定位基准及设计基准不重合而引起的基准不重合误差。（)基准统一原则,应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度,避开基准转换所带来的误差,并且各工序所接受的夹具比较统一,从而可削减夹具设计和制造工作。（3)互为基准的原则。选择精基准时,有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。自为基准原则,有些精加工或光整加工工序要求余量小而匀整,可以选择加工表面本身为基准。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准,以保证定位稳固牢靠。并考虑工件装夹和加工便利、夹具设计简洁等

8、。要从保证孔及孔、孔及平面、平面及平面之间的位置，能保证箱盖在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度。本次工艺设计所接受的加工粗基准为上箱体及下箱体的结合面，加工上箱体的下结合面，作为定位的粗基准。2.工艺路途的拟订对于大批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。箱盖的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体支配是先以孔和面定位粗、精加工相应面，后续工序支配应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。第一阶段主要完成平面,紧固孔和定位空的加工，为箱体的装合做准备；其次阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔及其端面。2.4.1工序的合理组合确定加

9、工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则:（)工序分散原则(2)工序集中原则加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在090的含%1.1苏打及25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于20。.4.2拟定加工工艺规程 零件加工工艺如表1所示:表3-1工艺规程卡工序号工序名称工序内容工艺装备铸造清砂清除浇注系统，冒口,型砂，飞边，飞刺等3热处理人工时效处理涂漆非加工面涂防锈漆5铣以分割面为装夹基面，按线找正,夹紧工件,铣分平面铣床6铣铣上端面可视窗口铣床7

10、钻以分割面及外形定位，622孔，钻攻3立式钻床8检验检查各部尺寸及精度9钳将箱盖,箱体对准和箱，用6M22螺栓，螺母紧固10铣铣外端面立式铣床11镗镗两轴承孔镗床1镗镗轴承孔油槽镗床13检验检查轴承孔尺寸及精度14钳撤箱，清理飞边,毛刺15钳合箱，装锥销,紧固16检验检查各部尺寸及精度17入库入库三、 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定.1毛坯的外廓尺寸图41为毛坯的外廓尺寸图:图4-1 毛坯外廓考虑其加工外廓尺寸为2010470,表面粗糙度要求为.5,依据机械加工工艺手册（以下简称工艺手册),表235及表3,按公差等级级,取7级，加工余量等级取F级确定， 毛坯长:230+=28 宽:14

11、+4=112 高:702=783. 2主要平面加工的工序尺寸及加工余量 为了保证加工后工件的尺寸,在铣削工件表面时,工序5的铣削深度4，工序的铣削深度4. 3加工的工序尺寸及加工余量(1)钻6-22孔钻孔:-2钻圆柱销孔：2-攻孔:3四、 确定切削用量及基本工时4.1工序5铣下分割面（）加工条件:工件材料:灰铸铁加工要求:粗铣箱盖下顶面,保证下面尺寸4机床:卧式铣床X3刀具：接受高速钢镶齿三面刃铣刀，22,齿数2量具:卡板（）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为3，最大加工余量为4,可一次铣削，切削深度确定进给量：依据工艺手册），表2.45,确定.切削速度：参考有关手册，确定045,即2依据表2.

12、48,取37.5,故实际切削速度为： /1000=26.5() (-1)当37，工作台的每分钟进给量应为： 0.2203.515(） （-2)切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件,则行程为12=125+3+30故机动工时为: =30150=0.8652s帮助时间为:0.10.5=8s其他时间计算：6%（） =6(7.)38s故工序5的单件时间： +783.58=3.4s (53)42工序6铣上可视窗口面(1)加工条件：工件材料：灰铸铁加工要求：铣箱体上可视窗口面，保证顶面尺寸 机床:卧式铣床63刀具：接受高速钢镶齿三面刃铣刀，225,齿数20量具:卡板（2)计算铣削用量已知毛坯被加

13、工长度为23,最大加工余量为2.5，留磨削量0.，可一次铣削,切削深度确定进给量f：依据机械加工工艺手册（以下简称工艺手册），表245,确定0.2切削速度：参考有关手册,确定045,即依据表.48,取7.;由公式(-）得故实际切削速度为：100=6.（)当3.5,工作台的每分钟进给量应为：0.2203.5=150(）切削时由于是粗铣,故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件,则行程为12=3+=335故机动工时为: =33515=2.23134帮助时间为：0.150.1320.1s其他时间计算：(13+0.1)=.2s故工序6的单件时间:=13420.19.2=3.3s4.工序7钻孔（1)钻6-2孔工件

14、材料:灰铸铁 加工要求：钻6个直径为2的孔 机床：立式钻床Z5型 刀具：接受0的麻花钻头走刀一次,扩孔钻22走刀一次20的麻花钻： 0.25（工艺手册表22P1)18（工艺手册表5-22P)由于是加工6个相同的孔，故总时间为6（t12)=6(10.810.8)=29.6s帮助时间为:0.15.12.=194s其他时间计算：6%（129+19.44)=8.944故单件时间：=129.6+1944+89424=57.8(2）钻4-4孔工件材料:灰铸铁加工要求:攻钻4个公制螺纹M4的孔 机床:立式钻床Z535型刀具:4的麻花钻4丝锥钻4的孔10(工艺手册表5-2P107) .18（工艺手册表5221

15、07）由于是加工4个相同的孔,故总时间为44225=9s帮助时间为:.15015901.5s其他时间计算：6%（0+13.5）=6.2s故单件时间:=0+.+6.2=109.7s帮助时间为:61.29.2s其他时间计算：6%（61.2+9.)=4.2s故单件时间：61.2+9.24.=746s故工序8的总时间：1053.5+0.+.6389.1s结 论通过这次课程设计，使我对零件的制造过程、加工工艺规程和夹具设计都有了更进一步的相识和了解,也加深了对高校中所学基础学问的学习和理解。课程设计是理论联系实际的最干脆有效的方法。在具体设计过程中，必需考虑到方方面面的问题,在理论上正确无误的设计，但是

16、当你运用结合实际的时候往往会存在各种问题。这样,在设计时就必需考虑所设计的机构是否合理,在实际运用中能否正常工作，而不仅仅考虑理论上的可行性，课程设计使我学会了从实际动身加工零件和设计夹具。在本次设计中,考虑到零件的加工难易、材料、成本等问题，所选用的零、部件都是操作简洁，通用性较强的标准件，从现时以最低的成本实现最先进的加工。但也有不足之处,为了降低成本及操作便利，本次接受的夹具设计结构简洁，但具有好用性。为此,铣端面的专用夹具还有待改进。无论怎样,这次的课程设计使我获益良多,是我成功走向社会的第一步。参考文献1.其次版 呼咏、邹青主编 机械制造技术基础课程设计指导教程致 谢 在这次课程设计的过程中得到杨家华进老师的悉心指导。杨老师多次帮助我分析思路，开拓视角。杨老师严谨求实的治学看法,踏实坚韧的工作精神,将使我终生受益。