变电站事故油池施工方案设计

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1、目录一、工程概况1二、工程特点1三、现场安全、质量治理机构2四、土方开挖工程2五、模板工程3六、钢筋工程4七、预埋铁件、预埋管工程6八、混凝土工程6九、沉井下沉8十、沉井封底9一工程概况1.1 工程简述玉屏水田 110KV 变电站建工程， 位于贵州省铜仁市玉屏县朱家场镇， 电站区占地面积约 16113m2，站区围墙内用地面积为 11463m2。工程质量标准： 满足国家施工验收标准要求， 优良工程标准， 达标投产。工程承包范围 土建局部：建筑物有综合楼、35KV 配电室，构筑物有 110kV 构支架及根底、110kV 设备根底、主变构支架及根底、事故油池、独立避雷针根底、围墙及大门、站内道路、电

2、缆沟、站区排水等。1.2 交通状况该工程位于贵州省铜仁市玉屏县朱家场镇， 站内外道路畅通， 运输条件完全满足要求。二工程特点2.1 设计特点本工程设事故油池一座，通过砼油管与主变压器油坑连接。事故油池位于右面围墙中部，事故油池长 3.3 米，宽 3.3 米，油池壁厚 0.2 米。事故油池的构造尺寸为 4.5 米。三现场安全、质量治理机构1质量、安全治理网络图工程经理：陈春华工程副经理：黄红革现场质安负责人：梁鸿现场技术负责人：蔡和勇质量员：彭正义安全员：梁鸿施工班组四、土方开挖工程4.1 测量定位放线4.1.1 依据场地标高基准点定标高水准点，并设立相应的轴线、标高掌握点。4.1.2 测量放线

3、应留意已经完成构筑物复核，保证各轴线、标高的相互连接协调、测量放线后如有冲突应准时与设计联系、解决有关问题。4.1.3 布置测量掌握网：我们按设计总图和沉井平面布置要求设置测量掌握和水准基点，进展定位放线，定出沉井中心轴线和基坑轮廓线，作为沉井制作和下沉定位的依据。4.1.4 对所使用的经纬仪、钢卷尺、水准仪、塔尺等测量工具，必需在使用前进展检查校正， 符合精度要求才能投入工程使用。4.2 土石方工程4.2.1 土方开挖应严格依据设计图进展施工，依据基坑槽灰线用挖掘机开挖。4.2.2 基坑挖深掌握在约地面下 1.5 米，高于地下水位。4.2.3 土方开挖后在接近位置预挖出两个沉井回土用的坑洞,

4、以便于抽砂时用于回填土方；其余土方应准时用汽车运至弃土处围墙外。4.2.4 土方开挖过程中应设专人监护，依据地面可能消灭的裂缝调整边坡保护措施。监护过程中应同时避开挖掘机挖掘过程中破坏地网。五、模板工程5.1 施工工艺5.1.1 挖方至标高时在基坑底部定位事故油池池壁的水平尺寸作为模板安装的尺寸依据。5.1.2 在油池壁底模下用 100mm100mm 长度为 1500mm 的木枋垫在基底土上，用于搭设垫架， 增加底模的承载力。5.1.3 在池壁的位置垫下木模板底模，油池壁厚度为 300mm，底模在油池壁宽度方向上的宽度约为 600mm 至 800mm。5.1.4 依据图纸尺寸，在底模上用墨线划

5、出模板的内壁和外壁的边线。5.1.5 复核所放墨线尺寸正确后开头钉木模板。5.1.6 油池内模在 1.5 米高度钉水平方向模板，模板边平内模边缘，待做上层模板时作为上层竖向模板的支撑。水平模板的靠油池中心侧用木枋支撑，木枋下端钉在底模下的水平木枋上， 相邻木枋支撑间相互用木钉固定，保证内模整体结实。混凝土分次浇筑，模板一次成型提前安装完毕。5.1.7 在任何时候浇混凝土，木工都必需派人员进展跟班，并且依据治理人员要求进展跟班人员配备。5.1.8 做到工完场清，实行文明施工。每个施工段完成后，要马上将材料和杂物清理分类,各类配件，要准时回收。5.2 安全技术措施5.2.1 工作前须检查各种工具是

6、否结实牢靠，否则要修理后才得使用，全部工具利器，不用时要放入工具箱或工具袋内，不得随便乱放5.2.2 使用手提电钻操作时，必需配戴胶手套，下班后要切断电源，收好电钻。5.2.3 临时用电电线驳接必需由工地电工负责进展，不得私拉乱接。5.2.4 木工棚严禁有带火种作业、严禁吸烟等。模板制作所产生的木屑、木杂等物，要每天进行清理,并放到指定的地方存放。六、钢筋工程6.1 操作工艺6.1.1 全部进场的各种规格、各种级别的钢筋， 必需有出厂合格证， 并对其在监理见证下实行随机抽检即送试验室试验， 试验合格前方能使用。6.1.2 钢筋抽料人员要生疏图纸、会审记录及施工标准，按图纸要求的钢筋规格、外形、

7、尺寸、数量合理的填写钢筋抽料表， 计算出钢筋的用量。6.1.3 钢筋外表应干净， 粘着的油污、泥土、浮锈使用前必需清理干净， 可结合冷拉工艺除锈。6.1.4 钢筋调直， 可用机械调直， 经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形， 其外表伤痕不应使钢筋截面削减 5% 。 级冷拉率不宜大于 4% 。6.1.5 钢筋切断应依据钢筋号、直径、长度和数量， 先断长料后断短料， 尽量削减和缩短断口， 以节约钢材。6.1.6 A 、 钢筋弯钩。形式有三种， 分别为半圆弯钩、 直弯钩及斜弯钩。 钢筋弯钩增加长度的理论值： 对装半圆弯钩为 6.25d, 对直弯钩为 3.5d, 对斜弯钩为4.9d 。B、弯直

8、钢筋中间部位弯折处的弯曲直径 D， 不少于钢筋直径的 5 倍。C、箍筋的末端应作弯钩， 弯钩形式应符合设计要求。本工程内对抗震有要求(7 度) 不应小于箍筋的 10 倍。D、钢筋下料应依据构件尺寸、混 凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。 E、 严禁对 级钢反复弯曲， 只能一次成型。6.1.7 生疏图纸， 核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符， 如有错漏应订正增补。6.1.8 钢筋定位： 划出钢筋安装位置线， 在已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、外形和数量。6.1.9 绑扎部位的位置上全部杂物应在安装前清理好。6.1.10 实行文明施工。由于场

9、地比较狭窄， 各类型钢筋半成品， 由总钢筋加工场准时转运至现场。每个施工段要做工完场清。6.2 安全技术措施6.2.1 进入施工现场必需戴好安全帽， 不得穿拖鞋。6.2.2 人力搬运钢筋时， 留意钢筋头尾摇摆， 防止碰撞物体和打击人身。6.2.3 人工调直钢筋前， 应检查全部的工具， 铁砧要平稳， 铁锤的木柄要坚实结实， 不许有破头、缺口、因打击而起花的锤头要准时换掉。6.2.6 弯曲钢筋时， 要紧握扳手， 要站稳脚步， 身体保持平衡， 防止钢筋折断或松脱时， 不慎跌倒。6.3.9 在高空安装钢筋应选好位置站稳， 系好安全带。七、预埋铁件、预埋管工程7.1 预埋铁件施工7.1.1 油池壁上的预

10、埋铁件应依据图纸定出在模板上定出中轴线和留孔的边线。7.1.2 拆模后依据图纸大样置将预埋钢板与预留锚筋焊接结实， 钢板外表处理平坦。7.1.3 埋件相应位置安装预埋钢板 ，检查埋件安装是否结实。混凝土浇筑过程中振捣同时不行将振荡棒作用在预留铁件上，以免影响定位。7.1.4 全部埋件焊接后应补回防锈涂漆， 防锈涂漆为红丹两度银漆两度。7.1.5 埋件焊接后与水池壁的空隙用高标号水泥砂浆塞满。7.1.6 设计变更较多,应留意交底,同时与消防专业施工技术人员作好现场复核工作。7.2 预留管施工7.2.1 预留管的规格必需复合设计要求，设计变更较多,应留意交底,同时与消防专业施工技术人员作好现场复核

11、工作。7.2.2 预留管施工前应在模板上弹出墨线，定位预留套管的各中轴线和边线。7.2.3 墙板钢筋应绕过预留套管位置。7.2.4 混凝土浇筑过程中振捣密实的同时不行将振荡棒作用在预留管上，以免影响基其定位。7.2.5 各套管在埋设前，应将外表的锈皮、油漆和油污去除干净。7.2.6 埋设的管子应无堵塞现象，外露管口应临时加盖保护。八、混凝土工程8.1 混凝土施工工艺8.1.1 浇砼前，应先将基坑的内积水抽干，坑内的浮土、淤泥和杂物要清理干净；特别是根底混凝土作业时，不能带水作业。浇砼前应对模板浇水潮湿。8.1.2 混凝土为抗渗等级为 S6 的 C25 混凝土。施工中严格依据协作比要求进展配料，

12、特别留意砂、石材料的含水率、含泥量状况，在雨天应进展调整。8.1.3 搅拌时装料挨次：先石子、再水泥，最终砂子，外加剂应按协作比要求与水搅匀后参加搅拌筒内。砼搅拌时间为 90s。8.1.4 砼下落的自由倾落高度不超过 2 米，如超过 2 米必需实行措施。浇筑砼高度超过 3 米时， 应承受串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。8.1.5 浇砼时应分段分层进展，每层浇筑高度应依据构造特点、钢筋疏密打算。一般分层高度为插入式振动器作用局部长度的 1.26 倍，最大不超过 600mm。8.1.6 使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按挨次进展，不得遗漏， 做到均匀振实。移动间距不大于

13、振动棒作用半径的 1.6 倍一般为 300400mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面 60mm，以消退两层间的接缝。8.1.7 浇筑砼应连续进展。如必需间歇其间歇，时间应尽量缩短，并应在前一层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇时间应按所用水泥品种和混凝土初凝条件确定，一般不超过2 小时。8.1.8 浇筑混凝土时应派专人常常观看模板、钢筋、预留洞、预埋件等有无位移变形或堵塞状况，觉察问题应马上处理并应在已浇筑的混凝土初凝前处理完毕。8.1.9 墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度掌握 600mm 左右。混凝土下料点应分散布置循环推出，连续进展，并掌握好混凝土浇筑的连续时间。8.2 安全技

14、术措施8.2.1 材料整车倾倒入拌和机料斗时，不得用力过猛，防车翻转，料斗边沿高出落料平台 10厘米左右为宜，过低的要加设车挡8.2.2 向搅拌机料斗落料时，脚不得踏在料斗上，料斗升起时斗的下方不得站人或进入。8.2.3 在机械运转发中，不得以工具或物体伸进搅拌机内。8.2.4 临时架设砼工用的桥道的宽度，以能容两部车子来往通过并有余地为准，一般不小于 1.6米。架设要结实，桥板接头要平顺，如桥板断折崩烂或接口处翘起，要准时修补。8.2.5 两部车子碰头时，空车应预先放慢停在一侧让重车通过。8.2.6 振动棒操作人员必需穿胶鞋和胶手套。导线应尽量悬空移动，如难办到时，则应留意电线尽量削减与地面

15、和钢筋相磨擦和避开车辆的辗压，并常常检查电线外的完好状况，觉察裂开，即行修补。九、沉井下沉9.1 垫架撤除9.1.1 垫架的撤除，油池壁沉井的混凝土强度应到达 70%以上。9.1.2 抽除垫架应分区、分组、依次、对称、同步地进展。垫架抽除次序：先抽一般承垫架， 后撤除定位垫架9.1.3 抽除方法是将垫木底部的土挖去，利用拖拉机将相对垫木抽出每抽出一根垫木后，刃角下应马上用砂、卵石填实，并分层夯实使下沉重量传给垫层。9.1.4 抽除时加强观测，留意下沉是否均匀。9.2 沉井下沉9.2.1 据实际状况等多种因素考虑我们打算使用排水下沉方案，这样在沉井内易于施工，遇障碍物易于处理；并可投入较多的劳力

16、，效率高、进度快，下沉易于掌握平衡，机具设备比较简洁。9.2.2 排水方法承受明沟排水的方法，在沉井内再挖明沟、集水井承受潜水泵排水。9.2.3 集水坑底应低于根底底 1.0m 以下，排水设备力量应与需要抽排的水量相适应，并有肯定的备用量。9.2.4 人工挖土，对称、均匀地进展，在边缘刃角部位承受跳槽破土，使沉井可以均匀地下沉。9.2.5 在沉井中间开头渐渐挖向四周每层挖土厚 0.40.5 米，沿刃角四周保存 0.51.5 米土堤， 然后再沿沉井壁，每 23 米一段向刃角方向逐层全面、对称、均匀削薄土层，每次削 510 厘米，当土层经不住刃角的挤压而破坏，沉井便在自重作用下均匀垂直挤土下沉，使

17、它不产生过大倾斜。9.2.6 重复刚刚的步骤向四周均匀开挖使到沉井平稳下沉。9.2.7 沉井下沉位置的正确与否，开头2 米以内，要特别留意保持平面位置垂直度的正确，以免连续下沉时不易调整。9.2.8 为削减下沉的摩阻力和以后的清淤工作，承受沉井的外壁随下沉随填砂的方法，以减轻下沉的困难。9.2.9 沉井位置标高的掌握，是在沉井外部地面及井壁顶部四周设置纵横十字中心掌握线、水准基点，以掌握位置和标高。9.2.10 沉井垂直度的掌握，是在井筒内按 4 等份标出垂直轴线各吊线垂一个掌握，并定时用两台经纬仪进展垂直偏差观测。9.2.11 挖土时，随时观测垂直度，当四周标高不全都时，马上订正。9.2.1

18、2 沉井下沉的掌握，在井筒壁四周弹水平线，用水准仪来观测沉降。9.2.13 我们在沉井下沉中加强位置、垂直度和标高沉降值的观测，每班至少测量两次， 在接近设计标高时加强观测，每 2h 一次，预防超沉。9.2.14 在沉井开头下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小于 30cm 或更薄一些，避开发生倾斜。9.2.15 在离设计标高 20cm 左右应停顿取土依自重下沉至设计标高。9.3 安全技术措施9.3.1 挖土应分层进展，防止井底挖得太深，或刃角挖土太快以防突沉倾覆伤人。9.3.2 井下操作人员应戴安全帽、穿胶鞋、防水衣裤。9.3.3 施工机具如潜水泵应有备用电源；潜水泵应配装触电保护器。十、

19、沉井封底10.1 施工工艺10.1.1 当井底涌水量不大，无流砂现象消灭时，承受排水封底法。10.1.2 沉井封底，当沉井下沉到距设计标高 0.1 米时，就停顿井内挖土和抽水，使其靠自重下沉至设计标高，再经 8h 内累计下沉量不大于 10mm 时就进展沉井封底。10.1.3 将老混凝土接触面冲刷干净，对井底进展修整使之成锅底形。10.1.4 由刃脚向中心挖放射形排水沟，填以卵石作成滤水暗沟，在中部设 2 个集水井，井间用盲沟相互连通，四周填以卵石，使井底的水流集合在井中，用潜水电泵排出，保持地下水位低于基底 0.5m 以下。10.1.5 封底铺一层 300mm 厚碎石，再在其上浇一层厚 1.0

20、m 的混凝土垫层，在刃角下要切实填严，振捣密实，以保证沉井的最终稳定，10.1.6 混凝土垫层到达 50%设计强度后，在垫层上绑钢筋，两端伸入刃角，浇筑上层底板混凝土。10.1.7 封底混凝土与老混凝土接触面先冲刷干净；浇筑在整个沉井面积上分层、同时、不连续地进展，由四周向中间推动，每层厚 30cm。10.1.8 混凝土承受自然养护，养护期间连续抽水。10.1.9 待底板混凝土强度到达 70%后，对集水井逐个停顿抽水，逐个封堵。10.1.10 封堵方法是将滤水井中水抽干，在套管内快速用高强度混凝土进展堵塞并捣实，四周焊接封闭，上部用混凝土垫实捣平。10.1.11 当井底涌水量很大或者消灭流砂现象时，沉井应进展水下封底。10.1.12 水下封底的工艺为待沉井根本稳定后，将井底浮泥去除干净，老混凝土接触面用水冲洗净并抛毛石铺碎石垫层，混凝土用导管浇筑。10.1.13 待水下封底混凝土达养护 714 天到达所需强度时从沉井中抽水，检查封底状况，进展检漏补修。然后依据不排水法施工钢筋混凝土底板。10.1.14 封底完成后待底板钢筋混凝土到达肯定强度后可以施工完成事故油池上部构造。