QC培训技能手册

《QC培训技能手册》由会员分享，可在线阅读，更多相关《QC培训技能手册（24页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、QC培 训 技 能 手 册本培训技能手册为了进一步提高QC检验实力，在产品进料及生产时能严格把关，使产品外观,功能,结构,包装检验供应科学、客观的方法, 同时提升公司的生产士气及削减返工,提高生产工作效率。第一章常用工具运用第一节、游标卡尺的运用1、游标卡尺利用游标原理对两测量面相对移动分隔的距离进行读数的测量器具。游标卡尺（简称卡尺）。游标卡尺可以测量产品的内、外尺寸（长度、宽度、厚度、内径和外径），孔距，高度和深度等。 游标卡尺依据其结构可分单面卡尺、双面卡尺、三用卡尺等。（1）面卡尺带有内外量爪，可以测量内侧尺寸和外侧尺寸（图1-1）。（2）双面卡尺的上量爪为刀口形外量爪，下量爪为内外量

2、爪，可测内外尺寸（图1-2）。（3）三用卡尺的内量爪带刀口形，用于测量内尺寸；外量爪带平面和刀口形的测量面，用于测量外尺寸；尺身背面带有深度尺，用于测量深度和高度（图1-3）。（4）标卡尺读数原理及读数方法为了驾驭游标卡尺的正确运用方法，必需学会精确读数和正确操作。游标卡尺的读数装置，是由尺身和游标两部分组成，当尺框上的活动测量爪及尺身上的固定测量爪贴合时，尺框上游标的“0”刻线（简称游标零线）及尺身的“0”刻线对齐，此时测量爪之间的距离为零。测量时，须要尺框向右移动到某一位置，这时活动测量爪及固定测量爪之间的距离，就是被测尺寸，见图1-4。假如游标零线及尺身上表示30mm的刻线正好对齐，则说

3、明被测尺寸是30mm；假如游标零线在尺身上指示的尺数值比30mm大一点，应当怎样读数呢？这时，被测尺寸的整数部分（为30mm），如上所述可从游标零线左边的尺身刻线上读出来（图中箭头所指刻线），而比1mm小的小数部分则是借助游标读出来的（图中所指刻线，为0.7mm），二者之和被测尺寸是30.7mm，这是游标测量器具的共同特点。由此可见，游标卡尺的读数，关键在于小数部分的读数。 图1-4：游标卡尺测量尺寸游标的小数部分读数方法是首先看游标的哪一条线及尺身刻线对齐；然后把游标这条线的依次数乘以游标读数值，就得出游标的读数，即游标的读数=游标读数值X游标对齐刻线的依次数其次节、牙规的运用将可通面对准测

4、量物的孔位，正确地对准孔的轴线和牙规的轴线，依据螺纹旋转确认是否通到里面，另外止通面应不能进去。1.牙规可通面测量时必需通过。2.牙规止通面回转2次不行以通过第三节、扭力计的运用1、结构2、运用方法（1）依据要求选择适当量程的扭力计。（2）依据测量要求将扭力调到合适的位置。（3）用手握住扭力计的手柄，沿被测件锁紧的方向施加力。（4）加力到检查要求为止，取出扭力计，读取零位所对应的刻度。其次章、五金加工工艺1.冲压加工：在运用专用模进行外形冲压、开孔、压模、折弯等适用，适用于精密冲压。冲压工艺大致可分为分别工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。1.分别工序是在冲压过程中使冲压件及坯料沿肯

5、定的轮廓线相互分别，同时冲压件分别断面的质量也要满意肯定的要求；2.成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形态，同时也应满意尺寸公差等方面的要求。 依据冲压时的温度状况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备实力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终运用条件。2.板金加工：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等。其显著的特征就是同一零件厚度一样，对钢板、铝板、铜板等金属板材进行加工。3.钻床加工:钻床主要用钻头在工件上加工孔（如钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、锪孔等

6、）的机床。机械制造必不行少的设备。主要分为以下几类: 立式钻床、台式钻床、摇臂钻床、深孔钻床、中心孔钻床、铣钻床、卧式钻床、4.焊接：焊接是通过加热、加压，或两者并用，使两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式。焊接应用广泛，适用于金属， 主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。1.熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法.2.压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。3.钎焊是运用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并及工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。冲、旋

7、压加工及检验第一部分：冲压一、冲压的分类及冲床：1.冲压分冷冲压和锻造。我们说的冲压即冷冲压，它是在常温下利用冲压设备（压力机）和冲模，使各种不同规格的板料和胚料在压力作用下，发生永久变形或分别制程所需的各种形态的零件的一种加工方式。2.冷冲压分为：单工序冲压，复合式冲压，连续式冲压。3.冲床分类：小型冲床（100吨以下），中型冲床（100-300吨），大型冲床（300吨以上），也有依据结构分的分为台式，柱式及自动、电磁冲床等。4.冲压件模具类型：a. 按工序分：单工序冲裁模、连续冲裁模、复合工冲裁模。b 按工序分：落料模、冲孔模、切边模等。二、冲压常用的材料：黑色金属材料，有色金属材料，非金

8、属材料：1、黑色金属材料：低碳钢（成型件），不锈钢（用于弹片类）。2、有色金属材料：铜、铜合金（导电物料），铝、铝合金（用于导热性或耐蚀性较高的零件或客人结构选用）。3、非金属材料：塑胶，PC板材等。4、材料品质： a 材料表面必需光滑平整、无流痕、无杂质、气孔、缩水、缩孔等。b 断面应没有分层现象，且表面没有明显的损伤痕。C 表面应无锈斑，氧化及其它附著物。三、冲压件分类及一般生产流程：1、 拉伸件：将板料毛胚在凸模作用下通过凹模面形成的开口空心件，如灯杯；某些特定状况下，可将毛胚过火或电镀变更材质的延展性，以削减拉伸次数及防止裂开。其生产流程：开料 拉伸1 拉伸2 修边 冲中孔 冲边孔2、

9、 冲裁件：利用模具对材料加压，使材料变形分别，而得到的不同形态的工件，如加强板，吸顶盘、面板等。 其生产流程： 下料 成形 冲孔 修边依壁板为例： 开料 冲八卦孔（ 螺丝孔） 压字母 攻牙 折边因板料在冲裁过程中是通过弹性变形，裂纹的发生及扩展，最终被撕断分别，也由于冲裁凹、凸模之间存在间隙板料在冲裁过程不仅有剪切，变形，而且还有弯曲及挤压等变形，因此，冲裁件的断面并不能保证平整，光滑。其次部分 旋压一、旋压所用的设备及工艺特性：1设备：旋压机、裁床、切边机、切圆机、冲床2工艺特性：A只适合圆形加工件B形态已超出冲压的加工工艺范围 C适合于小批量生产D因是手工操作，尺寸公差和表面品质均低于冲压

10、件二旋压的一般生产加工流程：开料切圆冲中孔成形削边卷边冲孔1 开料：用裁床将原材料切成正方形（依产品须要的材料尺寸）；2 切圆：用切圆机将裁好的正方形切成圆形，依产品须要的材料尺寸而切圆（旋压用材料肯定要求圆形）；3 冲孔：用冲床将切圆的原材料冲中心孔，依产品须要的中心孔大小而冲孔；4 成形：将产品模具装于旋压机上，用适当的滚轮将原材料向前赶，直到压至贴模（此工序干脆影响到成品的品质） 5 削边：用削边刀将多余的材料削掉，使该产品的尺寸符合；6 卷边：用卷边刀或滚轮依尺寸压边； 7 半成品冲孔：用冲床依产品的须要而进行冲孔，是旋压的最终一道工序。 第三部分 冲旋压件检验及不良等级区分表一.冲旋

11、压件检验通常发生的问题有：1、 架放模具不当：a. 上下模吻合不良会造成缺边、裂开、变形、拉痕、利边毛刺等；b. 上模太高：零件成形不够，影响次工序的加工；c. 下模太低：零件裂开或次工程出现裂开或严峻皱纹 ；d. 上下模部平衡，会出现毛刺，严峻又皱纹、裂开出现；e. 打孔模或顶针吻合间隙大：孔破、空偏、空毛刺。2、不同的产品材料、硬度，必需选择相适应的顿位冲床，才能确保零件成形。3、冲床及模芯的保养必需到位，否则会影响产品品质及加工平安。如冲床或模具上的灰尘会导致产品表面有凹凸点等；4、旋压一般拉伸弧度大，为防裂开，常需退火处理，滚制件一般会出现中孔拉大变形（套模不紧造成），口径及翻边高度不

12、一样，厚薄不一、裂开、滚痕等不良现象；5、支撑条加工通常发生的问题有：螺丝长短不一，螺丝未轧紧锁装松脱，支撑条弧度及玻璃不配等。二、不良等级区分表：等级Major等级MinorA01尺寸规格错误B01翻边不够高A02冲孔错误、漏件B02拉痕及滚痕明显A03裂开、缺边、缺口明显不平B03稍微模痕、破边A04严峻毛刺、拉痕B04冲孔轻偏，但不明显A05切口利边割手B05稍微毛刺A06铆合零件吻合不良A07滚制凹凸不一第四章、检验标准第一节、检验方法1、参考资料: MIL-STD-105E 运用说明.2、本检验标准的相关品质标准,运用者可依项目,选定适当类别 :（1）金属件及其加工组成品质标准 .

13、（2）喷油品质标准 . （3）包装材料品质标准 .3、留意事项（1）本规范如及客户要求不同时,原则上以客户之检验标准.（2）对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但其次次检验发觉属缺失时,可判为定为不合格.（3）如进料各项品质标准所列为缺点时,后生产可自行加工，完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收.4、作业规范 :（1）检验条件 : A、将待验品置于以下条件,作检验判定 .B、检验角度 : 成45度目视检试之 .C、检验距离 : 距物品30CM .D、检验光源 : 正常日光灯60W光源下检验 .E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料 .（2）抽样依据A、“MIL-STD-105E

14、”运用说明 .B、一般检验水准为“”。C、抽样安排 :重缺点依 AQL : 1.5%轻缺点依 AQL :4.0%其次节、金属件及其加工品质标准1、缺点类型（1）冲压件刮伤-手指感觉不出之线凹痕或痕迹.裂缝-材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧.披锋-剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少.梗屎-通常此种痕迹产生及压印及冲压成型有关.氧化-材料及空气中的氧起化学变更,失去原有特性:如生锈.凹凸痕-表面异样凸起或凹陷.擦伤-指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤.污渍-一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成.拉模-一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致

15、变形-指不明造成的外观形态变异.材质不符-运用非指定的材质.（2）五金电镀件 污渍-一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成.异色-除正常电镀色泽外,均属之,例如:铬酸皮膜过度造成的黄化,或光亮剂添加不当等类似状况.膜厚-电镀层厚度须符合图面规定,未明确规定者,须达5um以上.针孔-电镀表面出现细小圆孔直通素材.电极黑影-指工作在电挂镀时,挂勾处因电镀困难产生之黑影.电极-电镀过程中,工件碰触大电流产生异样的缺口. 白斑-材料电镀前表面锈蚀深及底材时,电镀后因光线折射,产生白色斑纹.水纹-烘干作业不完全或水质不干净造成.吐酸-药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后渐渐流出,常造成腐蚀现象.脱层(翘

16、皮)-镀层附着力不佳,有剥落的现象.过度酸洗-浸于酸液中的时间过长,造成金属表面过度腐蚀. （3）其它事项窝钉接合件须固定至定位且及工件基准面垂直,并且不得松动.攻牙孔螺纹须完全,不得缺损或有残留毛屑.2、允收标准缺 点限 度判 定刮 伤不允许(无感刮伤可接受长度1.5cm宽度0.3mm一条,无感刮伤目视明显以有感刮伤判定),必要时可依限度样品.轻裂 缝不允许.重披 锋触摸不伤手 (料厚的5%以下).轻模 具 痕必要时依限度样品.轻氧 化表面不允许(断面黑斑点可允许,红斑点及条状生锈不允许)轻凹 凸 痕不允许(检测距离30CM,目视不明显可接受)轻擦 伤必要时依限度样品.轻污 渍不允许.轻拉

17、模不允许.轻变 形不允许.轻材质不符不允许.重(电镀件)污 渍不允许.轻异 色不允许(检测距离60CM,目视不明显可接受,必要时依限度样品).轻膜 厚5m-7m重针 孔不允许.轻电极黑影不允许(黑影直径不超过1mm可接受,必要时依限度样品).轻电 击不允许(必要时,依限度样品).轻白 斑不允许(必要时,依限度样品).轻水 纹不允许(检测距离30CM,目视不明显可接受).轻吐 酸不允许.轻脱层翘皮不允许.重过度酸洗不允许.轻3、缺点类型（点焊）焊痕-焊接所留下的痕迹.喷溅-点焊时，从焊件贴合面或电极及焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。脱焊-焊点分别.错位-指焊件未正确定位.缺件-未依规定数量.

18、错件-未依规定零件.4、允收标准缺 点限 度判 定焊 痕焊点直径不超过2MM可接受(不影响外观,必要时依限度样品)轻溅 渣不允许.轻脱 焊不允许.重错 焊不允许.重缺 件不允许.重错 件不允许.重5、溶接强度检查溶接种类部品形态略图检查工具检查方法判定基准焊点溶接例1胶锤螺丝刀用螺丝刀开口为1-3mm溶接口不剥落为合格焊点溶接例2胶锤螺丝刀用螺丝刀开口为1-3mm 溶接口不剥落为合格焊点溶接例3胶锤敲打本体弯曲处从箭头方向开溶接口不剥落为合格焊点溶接例4胶锤敲打本体弯曲处从箭头方向开溶接口不剥落为合格焊点溶接例5胶锤螺丝刀用螺丝刀开口1-3mm 溶接口不剥落为合格电弧气溶接胶锤如箭头方向敲打本

19、体弯曲处如没有剥落、裂痕及裂开为合格6、缺点类型（氧化）烧伤指零件及阴极接触或零件彼此之间接触发生短路所造成.粉化指零件表面的氧化膜呈粉状，用手一擦即掉沫.水渍指零件烘干前水未吹干，烘干后留下的痕迹.黑斑氧化后没有清洗干净就封闭留下的黑色斑点.发脆表面氧化膜无附着力易裂开.条纹化学除油后溶液没有清洗干净刮伤母材刮伤电镀后仍可看到或镀层本身的刮伤.污渍 一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成.7、允收标准缺 点限 度判 定烧 伤不允许.重粉 化不允许.重水 渍不允许.轻黑 斑不允许(必要时,依限度样品).轻发 脆不允许.重条 纹不允许(必要时,依限度样品).轻刮 伤不允许(无感刮伤可接受长度1

20、.5cm宽度0.3mm一条,无感刮伤目视明显以有感刮伤判定),必要时可依限度样品.轻污 渍不允许.轻8、氧化性能测试（1）化学氧化 化学氧化后的产品须作可导电测试。测试方法：将万用表的档位调到欧姆档1K欧，用黑色表笔的探针固定接触在产品的一端，红色表笔则在产品的不同的方位进行接触，万用表的显示应为“0”（如图8-1所示）。（2）阳极氧化的性能测试。阳极氧化后的产品须做表面氧化膜的测试。测试方法：用手指在产品的任何一个位置轻按下，产品的氧化膜不行粘手，手指按下后产品表面不行留下有手印（如图8-2所示）。 图8-1：可导电测试 图8-2：氧化膜测试第三节、喷油品质标准1、缺点类型（1）表面缺点 流

21、漆-喷油后表面有单个或多个如水滴般的漆点. 凝漆-喷油后表面有单个漆团,此漆团及喷点明显不同. 异色-某个区域内涂料不均或其它色纹. 杂质-通常指涂料或空气中杂质在喷漆或烘干期间遇到喷油品. 溢漆-喷到不须要或不得喷到漆的地方. 气泡-涂料未及母材附着. 鱼眼-某个区域固定出现不同的亮度. 橘皮-表面出现橘子皮. 刮伤-母材刮伤喷油后仍可看到或漆面本身的刮伤. 磨痕-指重工的研磨痕,喷油后仍可见到. 喷点-喷油后表面的纹理. 焊痕-焊接所留下的痕迹,喷油后仍可见到. 掉漆-漆面异样脱落,如碰,撞等. 凹凸痕-漆面异样凸起或凹陷. 异物残留-在生产过程中,由于作业疏失,致外物残留工件中,例如:

22、磁铁,胶,贴纸等. 变形-指不明物造成的外观形态变异. 污渍-一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成. 生锈-母材起化学变更产生锈蚀.（2）物性 膜厚-最终涂装厚度.硬度-涂装质地坚实程度.色差-颜色及标准的偏差.附着性-涂装及母材之间的结合力.2.允收标准缺 点限 度判 定流 漆不允许.轻凝 漆不允许.轻异 色不允许.轻杂 质/尘 点允许&0.3mm以下2点(含)或&0.5mm以下1点,点及点 距离70mm以上,各面累计总数不得超过4点以上.轻溢 漆不允许(溢漆范围不超过0.5mm可接受).轻气 泡允许&0.4mm以下2点(含)或&0.6mm以下1点,点及点 距离70mm以上,各面累计总数

23、不得超过4点以上.轻鱼 眼不允许.轻橘 皮不允许.轻刮 伤不允许(无感刮伤宽0.3mm以下长30mm以下一条可接收).轻磨 痕不允许(检测距离30CM,目视不明显可接受).轻焊 痕不允许(检测距离30CM,目视不明显可接受).轻掉 漆不允许重凹凸痕不允许(检测距离30cm,目视不明显可接受).轻异物残留不允许.轻变 形不允许.轻污 渍不允许.轻油漆不允许有脱落、开裂、折皱小方格油漆不许被粘起生 锈表面不允许,但镀锌板断面黑斑点锈蚀允许,红斑点及条状生锈不允许轻膜 厚依规格要求(一般规定以平均膜厚25m-65m以上).重硬 度铅笔硬度2H以上.重色 差检测距离30CM,目视不明显可接受.重附着性

24、方格试验纸(1mm*1mm)评定点数八点,不得脱落.重3、喷油试验（1）附着力检验检验工具：喷好漆的产品（可用相同材质废料代替）、刀片、3M胶纸 检验方法：用刀片将产品喷漆面平整的地方划100个小方格，每个方格大小为1mmX1mm。用3M胶纸粘贴于方格上，粘牢后将胶纸撕开。 判定标准：有1PCS小方格油漆脱落而被胶纸拔起即表明该油漆附着力不符合要求。（2）硬度检验检验工具：喷好漆的产品（可用相同材质废料代替）、中华牌2H铅笔检验方法：将产品放到磅称（或天平）上固定。铅笔尖部削平，用手紧握铅笔使其及产品表面呈45角,用笔尖对产品表面施加压力，当磅称（或天平）显示值增量达1KG时将笔向前推10mm

25、。在推压过程中始终保持压力为1KG。 铅笔尖部削平判定标准：被铅笔推压的油漆不允许有脱落、开裂、折皱现象。此处油漆不允许有脱落、开裂4、柔韧性检验检验工具：及产品材质相同的长方形体（喷好漆）检验方法：用手将长方形体挠曲折弯（折弯时用力要匀称）使弯曲部分直径=15mm ,两边相互平行。 判定标准：视察弯曲部分油漆不允许有脱落、开裂现象。5、试装孔位用装2BJ-0402所运用的螺丝、螺母、介子等试装孔位。将螺丝、介子、螺母等上到孔位上，塑胶件扭力计调到0.5NM；五金件扭力计调到1.2NM；用扭力计将螺丝锁紧。使其承受扭力矩为0.5NM/1.2NM。测试反复扭5次,再将测试好螺丝的产品静置15分钟

26、，再将螺丝拧开，受螺丝扭矩压力的油漆不允许有脱漆，开裂、折皱,牙纹滑牙等现象。扭矩力为0.5Nm/1.2Nm不允许有脱漆、开裂、折皱螺丝、介子第四节、包装材料品质标准1、缺点类型尺寸-尺寸依IQC物料检验标准规定,如未在公差范围内将被拒收.纸箱缺点：穿刺孔-不明造成的孔洞.接合不良-粘贴或美克斯钉接合功能未达要求.纹路方向-指结构纹路方向(如瓦楞纸).龟裂-材质裂开.潮湿-材质潮湿,多水气.污渍-一般为工件制作过程中,不明污物附着而成.图案-图的形态及式样.印刷位置-印刷图案的位置.颜色-印刷图案或材质的色泽.印刷内容-印刷图案欲表明的特性.材质不符-运用非运用的材质2、允收标准缺 点限 度判

27、 定尺 寸依IQC物料检验标准或选购文件要求重穿刺孔不允许轻接合不良不允许重纹路方向依IQC物料检验标准要求,未注明时以压紧为原则轻龟 裂不允许重潮 湿不允许 重污 渍不允许轻图 案须清楚轻印刷位置依IQC物料检验标准要求,不得偏位轻颜 色依IQC物料检验标准或选购文件要求重印刷内容依IQC物料检验标准或选购文件要求重材质不符依IQC物料检验标准或选购文件要求重第五节、披锋的检验方法1、披锋的判定标准项目条件披锋发生方式良品备注1全面去披锋”1”上面、下面侧面披锋“0”2边棱磨损面去披锋”1”3表面为去披锋”1”时的圆孔、两孔侧面的披锋A=0.05以下指定外的披锋，去披锋程度4全面去披锋”2”

28、A=0.05以下5全面去披锋”2”A=0.05以下6全面去披锋”2”A=0.05以下2、检查方法（1）手接触检查。（2）指甲检查。（3）过纸检查。项目测定工具图 示备注1手接触检查图面上所指定的位置，用拇指轻轻押，沿着板厚移动。确认位置，个位置进行。2指甲检查图面上所指定的位置,以”卡”着指甲的状熊进行判定.确认位置以各表面进行.不行”卡”着指甲.3过纸检查图面上所指定的位置,以A4纸作R部,约45o倾斜,以前端部”卡”着状熊,进行判定.图面上有过纸方向指示时,跟从指示方面进行.前端不行”卡”着.第六节，五金产品外观检验 A、B、C面示意图 A C A B C 关于塑件及喷涂件的外观A、 B、

29、 C 面检验的方法:A、B、C面划分图例：注： A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的上盖、前端及接口处 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的侧面C面：在正常的产品操作中不行见的表面。如：产品底面说明：1 接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。这种标准应用于每个独立的表面上。当缺陷位于产品的LOGO、产品名称或图标的40mm内时，应重新审核确定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度。2 在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样3 记录及表格 序号类别缺陷一类二类1变形100mm范围内不直度、不平度小于2mm同一类2缺料在非外露面允许有不影响运用的缺料现象

30、同一类3异色点A面：在直经100mm内允许有0.4mm点2个；0.2mm点4个，两点间距大45mm; 同一表面上总数不得大于4个B面：在直经100mm内允许有0.6mm 点3个；0.4mm点4个，两点间距大45mm; 同一表面上数不得大于4个 C面：无明显影响不做详细要求(但必需是经喷涂可以覆盖)4气丝A面:不允可视的气丝B面: 直经100 mm内允许有0.5*5mm2个；0.5*3mm3个，两点间距大于45mm同一表面上总数不得大于4个C面：允许有不明显气丝不做详细要求(但必需是经喷涂可以覆盖)5白印A面：不允许有白印；B、C面允许有不明显的白印不做详细要求(但必需是经喷涂可以覆盖)6熔接缝

31、长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准7滋边(毛边)通风孔及透孔不允许有毛刺,凡分型面处允许有厚度小于0.3mm的滋边不影响运用。同一类8塌坑A面允许有深度小于1mm，3mm的塌坑1个B、 C 面不允许有明显塌坑2 个同一类9断裂不允许撕裂、断裂现象同一类10划伤A面: 直经100mm内允许有0.1*5mm划伤1个；0.2*3mm2个两点间距45mm，同一表面上总数不得大于2个B 面：在直径100mm内允许有0.2*6mm2个;0.2*3mm3个,距离大于45mm ;同一表面上总数不得大于3个 C:面：无明显影响不允许有喷涂盖不上的划伤11油丝

32、允许在不明显油丝不做详细要求(但必需是经喷泉涂可以覆盖)12拉毛外露面不允有明显的拉毛同一类序号类别缺陷一类二类1漆点颗粒A面:在直经100mm内允许有0.4mm颗粒2个; 0.2mm4个,两点间距大于45mm,同一表面上总数不得大于4个.B面在直经100mm内允许有0.6mm2个; 0.2mm4个, 两点间距大于45mm,同一表面上总数不得大于4个.C面不明显影响 丝印：丝字样或图案到此为止图形、字体应整齐、工整，2垂流A、B、C面不允许有垂流3针孔A面：在直经100mm内允许有0.3mm2个；0.2mm点3个，两点间距大45mm;同一表面上总数不得大于4个B面：在直经100mm内允许有0.

33、4mm 点2个；0.2mm点3，两点间距大45mm; 同一表面上总数不得大于4个C面：无明显影响4皱皮A、B、C面不允许有皱皮;在非外露面允许有稍微的皱皮5露底A、B、C不允许露底6分界线不清有分界线上，由于工装问题允许有小于0.2mm混色现象7虚喷非直观面允许有稍微的虚喷8喷花A、B、C面不允许有喷花现象9涂膜应平整光滑，亮度符合要求10划伤A面: 直经100mm内允许有0.1*5mm划伤1个；0.2*3mm2个两点间距45mm；同一表面上总数不得大于2个B 面：在直径100mm内允许有0.2*6mm2个;0.2*3mm3个,距离大于45mm ;同一表面上总数不得大于2个C:面：无明显影响1

34、1泛白A、B、C面不允许有泛白12杂物(线性毛尘)A面：在直经100mm内允许有0.1*3mm 杂物2个:0.1*1mm4个,间距大于45mm,同一表面上总数不得大于4个B面:在直经100mm内允许有0.1*5mm 杂物2个:0.1*3mm3个,间距大于45mm同一表面上总数不得大于4个C面: 无明显影响小五金件的分类及检验一、 灯具中的小五金件一般上指带有螺牙或饰品或有机械性能结构的小件将灯具各大件锁合连接组装紧固之零件均属之。二、 分类：1. 从加工方式上人：车床件、挤压件、滚制件、手工件，铸造、锻打等；2. 材质上分：铜、铁、铝、不锈钢、锌合金、波丽等；3. 从组装功能上分：A 有牙路锁

35、装固定的连接件：如螺丝、螺母、牙管。 B 即做装饰用又做紧固件的：如尾的、玻璃夹、水晶吊环等。 C 靠机械性能而无牙路的：如压片、支架、介子、链条、弹片等。三、小五金的检验方式： 1. 有牙小五金的检验： A 常用牙规有两种：英制（我司称美制），适用北美地区；公制，适用于日本、欧澳等地。 英制牙标示方法：1/8-40牙 1/8表示牙径 40代表牙距，即1英寸长度内有40个牙纹 公制牙标示方法：M3*0.5牙 M3表示牙径 0.5代表牙距为0.5MM B 牙纹长度的有效螺纹标示方法，为不包含螺丝头尺寸的其它部分螺纹长度。 C 牙路检验的方法： 1）锁其牙路，牙路须畅通，牙深达到规定标准； 2）牙

36、管口需倒角，以防电线通过时刮伤； 3）防止公制及英制牙混料； 4）同时更为重要的是内外牙协作锁装的松紧度，即牙径的协作，通常内外牙锁装牙径协作公差为40-60，超过此范围可能太紧或太松易滑牙，牙径检验仪具（栓规）：牙路需同时有通规、止规同时检验以确保牙径的大小适中，通规牙路必需特别顺当进入；止规是前者验收的规格不能进入为准。 5）牙距大小检验： 检验牙距的仪器的牙齿必需及被检验的牙纹一样吻合OK 。 D 外观的检验： 1.1）表面牙路不行损坏变形及两层。 2）形态及图纸相符合。 3）无缺料、牙径不一、刀恨、砂眼、凹凸点等。 2. 无牙五金件的检验方式： 因这些零件一般具有特定的机械性能，通常对

37、材质、硬度、运用寿命均有着特定的要求以满意组装及正常功能运用要求。1） 规格、材料必需及图纸、BOM表要求相符，另材料在可能的状况下需做试加工进行验证。2） 表面材质必需良好，无刮上、模痕、变形、生锈；另若为电镀件、喷涂件需颜色正确、无吐酸、生锈。三、 小五金常用的不良情形：1. 规格错误；2. 材料错误；3. 牙路错误不良，牙深不够；4. 一批中混有报废品、未加工件或同形产品；4. 外形变形、缺料、生锈、刀痕等；5. 颜色错误。 电镀工艺流程及品质要求一.电镀种类：1、 一般水电镀：一般金属物的电镀，利用电化学作用，将防锈物或美丽的有装饰颜色的化学物质，加在金属上面，使金属产品更有价值及防锈

38、。2、 真空（铝）电镀：利用真空状态下，铝原子比较活泼的特性，加上静电的异性相吸原理，将铝原子的附在被加工物的表面，增加装饰性。一般加工物体为非导电体的非金属材料，例如：玻璃、陶瓷、塑胶等制品。3、 真空镀钛（钯）：（钛钯）等金属硬度较高，利用真空电镀原理，将钛金属溅镀在被加工物表面。二电镀工艺流程（一般）：1、 铁件：工件抛光 热浸除油 酸浸除锈 阴极电解除油 阳极电解除油 弱酸浸蚀 预镀铜 酸性光亮铜 镀表面 烤透亮漆2、 铝及铝合金件：工件抛光 超声波除蜡 化学抛光 锌置换 脱锌 锌置换（镀表面、化学镍）烤透亮漆3、 锌和金件：工件抛光 热浸除油 超声波除蜡 阴极电解除油 活性酸 预镀铜

39、 焦磷酸铜 酸性光亮铜 镀表面 烤透亮漆4、 用电镀铬的表面是金属铬，金属铬硬度很高（金属铬的布氏硬度是110HB、钛金属115HB 、铁50HB 、铜40HB 、 锌35HB 、铝25HB 、铅5HB ）不易被刮伤，所以电镀层表面不需再加爱护处理；但其它色泽如镀青铜、古铜、镍、镍砂等非镀铬处理的表面，均需加一层透亮漆爱护。三.工件品质留意事项：1、 黑胚抛光需运用适当的模具，才不至于造成工件表面变形。2、 因为在电镀过程中，工件需浸水出水数次，所以必需考虑工件的进、排水状况，假如排水不良将造成吐酸现象。3、 工件若有经过焊接，则焊缝必需整个都焊实，不行漏掉，以免因为有漏缝处，产生毛细现象，含

40、酸水造成吐酸现象。4、 工件若有凸出物，必需当心相互碰撞的问题，会造成损害，要在包装加强。5、 若工件在电镀前无法抛光时，则需在粗胚加工前，还是原材料时就要先抛光再加工。6、 工件若有内外牙、抽牙或铆铜等在抛光或除色时需当心，以免被抛光受伤。7、 黑胚表面要求光滑，不行以有凹凸痕、刮伤、毛刺、模痕、磨伤（以上手感不明显即可），锈斑，、变形、防锈油太干、太厚等缺点。8、 因为在电镀过程中，工件需浸水出水数次，为加强化学反应，药水槽太多有加温设备（约60），清水清洗是常温，所以在电镀过程会有热张冷缩情形发生。9、 水洗过程中若水质不干净或没有烤干，则在产品上会流下水渍、斑点。四.电镀产品不良等级区

41、分表：等级严峻缺点等级稍微缺点A01变形B01稍微变形组装不明显A02外表生锈、吐酸B02稍微刮伤，内表有锈A03颜色及标准色板明显不符镀水中错误B03稍微色差A04露铜B04内表有抛光睹A05焊疤或焊缝明显B05少/流漆但不明显A06利边毛刺、刮手明显模痕B06模痕不明显，毛刺不刮手A07 明显少/流漆或杂质表面处理及喷涂第一部分：表面处理一即将零件表面进行去锈、去脂、去污物、杂质、表面粗化、烘干等一系列的表面处理，使表面能充分进行油漆附着或电镀等所进行的化学处理过程。二表面前处理，一般用于使其表层油漆或镀层的附着力能达到最佳效果，我司常用的有铁皮膜及铝合金（纯铝）皮膜两大类，其加工流程及检

42、验重点见下表：A.铁皮膜流程及检验：NO流程加工操作检验备注1黑胚装置、穿线物料依据形态摆放不能挤的过紧粗胚物料不能变形裂开、焊接不良、毛刺等2除油时间为10-20分钟，除油快慢跟除油剂，材质及油脂而定，每天需清除漕底残渣及油层目视物料是否除油干净及特殊材质如锌合金、镀锌铁有无腐蚀及脱层除油剂为碱性锌合金易发生化学反应，另对人体有刺激3水洗两次上下摇摆清洗需检验除油剂是否干净防止药水进入下工序4除锈以除尽为准，烧焊系列产品需将黑物除尽 ，（锌合金不能过酸处理）目视零件表面锈迹，黑物有无除尽盐酸腐蚀性极强，操作需特殊留意 锌合金不能过酸5水洗两次酸要清洗干净水洗不能将 洗干净，会导致进入表调，磷

43、化而生锈6表调时间限制锈有无除尽，一般7天更换药水皮膜前活化及及氧化膜调和7水洗两次8磷化物料摆放合理，表面磷酸盐膜是否匀称形成，抽取样本进行涂装验收表面有无匀称形成银灰色皮膜，有无灰尘、水印碱性消毒后及磷酸反应产生沉淀如：促进剂不能过高会出现五彩色及不易钝化流离酸，高磷化后会生锈，总酸度过低不能磷化9水洗检验表面灰尘、气泡之类有无清洗干净及磷化10烤、自然干也可再次进行5S的表调再干，涂装前需检验铁皮膜呈银灰色、无生锈、五彩、灰尘、材质不良，除油不尽等B.铝皮膜流程及检验：NO流程加工操作检验备注1黑胚装置、穿线除油2除油铝件为中性除油剂，时间为5-10秒，以起泡为准，操作时对物料进行摆放利

44、于除油目视表面油脂及黑物残渣是否有除干净 3水洗两次4过酸操作时上下摇摆物件表面有无形成金黄色五彩色泽检验表面有无钝化成五彩色泽，皮膜有无灰尘及残渣赃物皮膜有助于防止铝件氧化5水洗两次6钝化表面有无形成深黄色爱护层，表面是否有灰尘为酸洗后封存，过久会产生灰尘7水洗两次8高温烘干将水烘干后进入烤箱物料皮膜OK，有无灰尘及水印烤温不能过高，利于气体蒸发C 表面前处理常见不良情形有：1） 加工指令错误，零件裂开、变形、腐蚀（酸洗浓度高或时间长）2） 除油不清，表面覆盖有杂质、油污。3） 皮膜不良表面有油污或白色斑点。4） 退漆不洁，表面覆盖有杂物。5） 粗胚严峻生锈。6） 表面水痕、氧化等。其次部分

45、 喷涂一、 喷涂即将已经前处理的零件进行涂料油漆爱护，著色涂护的过程。二、 常用的喷涂方式分类及问题点：类别例手工仿古及著色等表面花纹效果人为操作不一样性，因运用工具带来不良布架、灰尘、杂质、刷纹（毛）等半自动涂装人工喷枪（以静电或气压喷射）少漆、流漆、涂厚全自动涂装如DISK1） 机器各不良情形的警告设备必健全2） 常出现少漆，漏漆等情形3） 不同产品要有特别标准的挂具一般情形下上述情形均会兼而有之三、 油漆种类及加工操作方式和检验重点：1、 涂装漆中类分为液体漆、粉体漆两大类，液体漆又分为烤漆、自干漆两类：另有按油漆质地分的如；木器漆、塑胶漆、五金漆等。2、 油漆的检验及操作：1）油漆一般

46、需经过调试打样比对色板确认验收，同时兼顾附着力、硬度等。2）油漆稀释操作：一般溶剂性油漆均需稀释后才可以运用，浓度高或低会影响喷涂表面品质，每种油漆各有不同的浓度要求（依秒数计算），是否匀称稀释及稀释溶剂的品质均会影响喷漆品质。四、 喷涂操作流程及检验：1、 流程： 上挂 入喷涂房喷涂 进入烘烤箱 下挂全检 包装 2、 操作及检验：1） 零件的上挂：A 要有适当的挂具，使之能节约油漆且能充分喷于零件表面，效率高上挂简单取挂便利，不易造成人为刮伤，不易碰撞或脱出。B 牙路爱护，上挂前必需对可能封牙的位置进行护牙处理，确保后工序生产顺当。 2） 喷涂： A 为稳定颜色的统一，通常因零件材料或底色不

47、一，需做油漆微调。 B 各色漆性质的相溶性（犹如药物搭配禁忌一样），新颜色或新油漆运用的实际试样为准。 C 喷涂匀称、不少漆多漆。D 各操作检验重点如下：喷涂方式检验重点底漆附著力、硬度及面漆或其次道工序油桨相溶性，无少漆面漆附著力及底漆的相溶性、硬度、效果（及色板核对）喷点匀称度、大小及颜色、附著力手工著色色差不能明显，油桨或面漆的相溶性、匀称度、杂质、布絮、纹路油桨处理匀称度、颜色、稀释状况3） 烘烤： A 常分为固定烤箱、流淌拉箱两种，流淌拉的烘烤条件确定及温度及拉速，同时烘烤环境很重要，一般要求为无尘作业，烤温柔拉速的设置必需是指定专人进行。 B 烘烤常出的问题：变色（烤温太高）或漆没干；杂质（烘箱不干净）；掉拉（即掉零件、挂放不当或烤箱内转角不顺畅） C 下挂及包装：下挂的拿取方式不当可造成刮伤，自主检查不够及包装叠放不对造成刮伤，若余温较高包装后叠放会引起烫伤零件表面。五、涂装不良等级区分表：等级严峻缺点等级稍微缺点A01加工指令错误B01表面有杂质、砂粒A02底色错误、严峻色差B02表面脏污A03严峻杂质、砂粒B03稍微少漆或太厚A04漆没干、起泡B04稍微色差A05牙路爱护不良B05零件内表面太脏、没经擦拭 A06聚积针孔、B06零件内表面露底、少漆A07严峻掉漆、脱落、裂开易剥离B07手印、胶袋（纸）痕A08漆太厚、协作零件无法组装B08包装摆放不当