轮胎花纹常识.课件

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1、单导向花纹单导向花纹:花纹沟之间都相互连接，花纹沟之间都相互连接，呈独立的花纹块结构呈独立的花纹块结构优点:卓越的制动性能，极佳的排水性能，雨天优秀的稳定性能，适合于高速行驶。缺点:轮胎的安装位置必须要与行驶方向相同。用途:高速轿车用轮胎。第1页，共16页。不对称花纹不对称花纹:胎面左右两侧花纹形状胎面左右两侧花纹形状不同不同优点:由于其增大了转弯时外侧花纹的着地压力，极大地提高了高速转弯性能，并补足了外侧花纹的耐磨性能。缺点:必须注意轮胎的正确安装方向。用途:竞技用车及高性能车辆。第2页，共16页。块状花纹块状花纹:花纹沟之间都相互花纹沟之间都相互连接，呈独立的花纹块结构连接，呈独立的花纹块

2、结构优点:优越的制动及操纵性能，雪地及湿路上优越的操控及稳定性能，雨天时良好的排水性能。缺点:独立的花纹块结构，耐磨性能较差。用途:轿车用全天候及雪地轮胎，商用车后轮。第3页，共16页。复合花纹复合花纹:综合条形及羊角花纹综合条形及羊角花纹的特点的特点优点:胎面中央的条形花纹，提供了良好的操纵性能并防止侧滑。胎面肩部的羊角花纹，提供了良好的牵引性能和制动性能。用途:适用于各种包装及非包装路面，主要装在货车及巴士的前后轮。第4页，共16页。羊角花纹羊角花纹:花纹沟方向与圆花纹沟方向与圆周方向垂直周方向垂直优点:良好的制动及操纵性能，良好的牵引性能。缺点:高速行驶时的噪音较大，由于滚动阻力大的原因

3、，不适合于进行高速行驶。用途:行驶于较差路面的自卸车，工业车辆以及巴士后轮。第5页，共16页。条形花纹条形花纹:花纹沟方向与圆周方花纹沟方向与圆周方向一致向一致优点:低滚动阻力，不易侧滑，可以提供良好的操纵稳定性能，由于行驶过程中产生的热量低，可以显示良好的高速性能，低噪音，提供良好的驾乘舒适感。缺点:较差的制动性能和湿地稳定性能，而且在负荷下容易出现开裂现象。用途:良好路面，货车及巴士前轮。第6页，共16页。轮胎结构常识花纹花纹花纹不仅是轮胎外观漂亮与否的决定因素，而且更关系到是否能够充分发挥轮胎的牵引、制动、转弯、排水及噪音等性能。它主要由花纹沟、花纹块及节距等构成。随着轮胎发展的百余年的

4、历史，现已存在难以计数的花纹形状，但是大体上可以分成如下几大类。第7页，共16页。轮胎结构常识轮胎结构常识轮胎结构常识轮胎结构常识胎面（TREAD）部轮胎与路面接触的厚厚的橡胶层，要求有良好的耐磨性能和耐冲击性能。带束层（BELT）将胎面及胎体紧紧联结起来，具有提高胎面刚性作用的钢丝层。胎肩（SHOULDER）部胎面端部与胎侧上端之间的部分，具有保护胎体和发散行驶时产生热量的作用胎侧（SIDEWALL）部胎肩下端和胎圈之间的橡胶层，有保护胎体的作用胎体（CARCASS）部构成轮胎骨架的单层或多层覆胶帘线部分，要求有良好的耐冲击性能和耐屈挠性能胎圈（BEAD）部胎体帘线缠绕其上，与轮辋结合的部位

5、，由胎圈钢丝及橡胶等构成气密层（INNER）部轮胎的内衬层，要求有良好的气密性能第8页，共16页。第9页，共16页。轮胎制造工艺工程中常见的质量缺陷及产生原因一、胎面压出常见的质量缺陷及产生原因1、表面不光滑产生原因为：热炼温度低，热炼不均匀；压出温度过低；胶料焦烧；压出速度过快，联动装置速度与之不匹配。2、胎面内部有气孔产生原因为：原材料中水分或挥发物多；热炼工艺不当，夹入空气；压出温度过高；压出速度过快，供胶不足。第10页，共16页。3、胎面断面尺寸、重量不符合要求产生原因为：压出口型板安装不正；口型板变形；热炼温度和压出温度掌握不当；压出速度不均匀或联动装置配合不当；压出后冷却不足；热炼

6、不充分。4、焦烧产生原因为：胶料配方设计不当，焦烧性能差；热炼和压出温度高；机头中有积胶、死角或冷却水不通；供胶中断，空车滞料。5、断边产生原因为：热炼不足、胶料可塑性小；胶料焦烧；胎面口型边部硫胶口小或堵塞；机头、口型板温度低第11页，共16页。二、帘布压延工艺中常见的质量缺陷及产生原因1、帘布掉皮，附着力差产生原因由于干燥不足，帘布含水率高；帘布表面不清洁或沾有油污；帘布本身温度低；胶料热炼不够，可塑度小；压延温度低或速度过快；辊距调节不当，压力不足等造成。2、帘布出兜其产生原因由于帘布本身密度、捻度不均造成帘线伸长率不一致；帘布干燥不足，含水率高；下辊温度过高胶料粘贴下辊使中部与边部帘线

7、受力不均匀；中辊局部积胶过多等因素造成。3、帘布压坏产生原因由于操作配合不当如递布时两边速度不一致，辊距调节两边大小不等，胶料中掺有胶疙瘩所造成。第12页，共16页。4、帘线跳线、弯曲产生原因由于胶料热炼不足，胶料软硬程度不均匀；帘线受潮后伸张不一致，造成纬线松紧不等；中辊积胶过多，局部受力过大；卷取时布卷过松等因素造成。5、帘布打折产生原因由于压延速度和冷却辊速度不一致，两边续布操作不一致，帘布伸张不均匀或垫布卷取过松所致。6、压延帘布厚薄不均匀产生原因由于辊距调节不当，两边不等；辊温不稳定；压延速度与冷却速度配合不一致；胶料可塑度不均所致。7、表面粗糙产生原因由于热炼不足，胶料可塑度小或热

8、炼不均、热炼、压延时辊温过高，造成胶料焦烧。第13页，共16页。三、成型工艺常见的质量缺陷及采取措施成型工艺中常见的质量缺陷主要是因操作不当造成的，中国轮胎制造厂推行五正、五无、一牢操作法，目的是严格按成型工艺条件要求，保证成型质量。五正是指帘布筒、缓冲层、胎面胶、钢圈和胎圈包布五大部分要上正。不对称不但会影响轮胎的均匀性，而且造成局部应力增大而损坏。五无是指无气泡、无折子、无杂质、无断线和无掉胶。一牢是指各部件贴合要牢固。第14页，共16页。四、外胎硫化质量缺陷及产生原因1、胎侧裂口和重皮常出现在胎侧部下方防水线附近或胎面接头处，其产生原因是由于胶料流动性不好；半成品胎侧表面有油污或涂刷隔离

9、剂过多；模型温度过高或硫化前胎胚在模型内停留时间过长；模型排气线设计不当使模型内有残留气体等因素造成。2、缺胶常出现在胎侧部位和花纹胶块上，其产生原因是由于模型排气孔或排气线设计不当，排气孔堵塞；水胎内压不足；胶料流动不好；摸具有水分或不清洁等因素造成。3、气泡脱层通常发生在胎肩和胎冠部位。其产生原因是由于胎胚成型后停放时间过短；硫化内压不足或过热水温度下降导致欠硫；半成品胎面形状不合理或胶量不足；帘布层含水分太多或部件中残存空气；成型时布层间涂刷汽油过多；胶料沾有水分及油污等因素造成。第15页，共16页。4、花纹沟裂口、掉块产生原因是由于胎面过硫；起模时温度过高或操作不当；模具设计不合理所致。5、胎里裂缝和跳线通常出现在第一、二层帘布上，帘线排列不规则、裂口或重叠，产生原因是由于胎胚里存有水分。油污或隔离剂过多；水胎冠部、嘴子对应部位或接口处开漏，水胎被刺破；压延或成型时操作不当，造成帘布出兜、局部帘线伸张不均所致。6、子口出边胎胚胎趾部位有挤出的胶布边称为子口出边，产生原因是由于胎胚胎圈部成型过松、过厚；水胎装放不正；钢丝圈直径设计过小；水胎牙子过宽或变形所造成。7、钢丝折断产生原因是由于钢丝圈直径设计过小或胎圈底部压缩系数取值不当；成型操作不慎把钢圈扣歪斜，当硫化合模时极易压坏钢丝或硫化合模操作不注意所致。第16页，共16页。