全员生产保养TPM培训资料

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1、全员生产保养Total Productive Maintenance(TPM)1全员生产保养介绍全员生产保养内容 全员生产保养阶段 自主保养层次总设备效率安全与全员生产保养课程内容2TPM的历史何谓TPM？TPM的目标全员生产保养介绍31950年以前，如果机器不破，就没必要修理它。1950:停机维修1960:生产性保养1970:全员生产保养TPM 的历史2000年:TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT&TOTAL PREDICTIVE MAINTENANCE 全面生产管理 或 全面预防保养4质量改善和竞争力回应加速Responsiveness效益倍增Results Accel

2、eration资源发挥Resource Effectiveness学习循环学习循环移除无效作业移除无效作业预知管理预知管理5企业成功的三个基本要素 1.回应加速 要能在多变中的环境 超迅速感应并寻求提升 2.资源发挥 要维护企业经营的永续性，尊重企业文化，从现有资源中，作妥善的分配，创造高杠杆效益。3.效益倍增 学习以智慧来改革，用创新来转型.而创新的过程中，学习是很重要的基本动作，要能学习不陷于惯性中，学习有计划的割舍不需要的事物。6TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变成成功实踏的有机过程。何谓 TPM？7展开的五大重点(

3、1989年之前)1.1.设备效率化的个别改善设备效率化的个别改善 (以管理者及技术支持者来进行以管理者及技术支持者来进行6 6大损失之对策大损失之对策)2.2.创建以作业人员为中心的（自主保养）体制创建以作业人员为中心的（自主保养）体制3.3.创建保养部门的计画保养体制创建保养部门的计画保养体制4.4.操作及保养技能的训练操作及保养技能的训练5.5.创建设备初期管理的体制创建设备初期管理的体制8展开的八大重点(1989年以后)设备效率化的个别改善(经营管理各类损失之对策)自主保养体制的确立 计划保养体制的确立 设计和初期流动管理体制的确立 创建质量保养体制 教育训练 管理间接部门的效率化(流程

4、改造的思考精神)安全、卫生和环境的管理9需求多样化交期短缩化为求生存成本削减严苛的工作环境的目标藉由追求设备（生产）效率之极限表现 大幅降低成本设置不会生成不良的 设备条件 创建零不良之 质量保养制度 缩短换线时间 第一次生产即为良品生产零库存 自动化 省人化 安全的作业令人舒适的工作环境严格的质量要求在设备(生产)面的对策符合地球、环境法规的要求10TPM活动主要法宝：1.5S活动2.设备MAP3.3.活动看板4.4.小组会议5.5.QC STORY6.6.重点教育(ONE POINT LEESON)7.7.目视管理基准书8.8.自主保养基准书9.9.5 WHY分析10.10.MITBF分析

5、11.11.KYT11预防保养Preventive Maintenance何谓 TPM？生产保养Productive MaintenanceTPM预防保养 Preventive Maintenance事后保养 Breakdown Maintenance纠正保养 Corrective Maintenance保养预防 Maintenance Prevention有利的预防保养 Profitable PM12预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预防 医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养)，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费 等

6、费用小的前提下，始采用预防保养。事后保养(Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再行 修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。纠正保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质 的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说，延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品 等改良保养保养。保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备 设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但 将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然 符合经济原则。13预防医学Preventive Medicine

7、预防保养 Preventive Maintenance每日预防健康点检早期治疗每日保养(润滑、清洁、调整、点检)点检(诊断)预防性维修(提前更换)预防保养Preventive Maintenance14预防老化测量老化撤消老化机器的健康管理151.零停机 2.零缺陷 3.零不良TPM的目标16设备操作率提高成本降低库存最小化性能稼动率提升满足当目标实现时17TPM的方针全员的定义TPM中操作者的任务全员生产保养内容18通过员工参与，使设备效率最大化。保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量 和生产率的能力。保持设备使用寿命最大化。提高员工技能，培养员工的专有经验。TPM的方针19总体效

8、率(盈利能力)设备一生的保养系统:MP(预防保养)MI(改善保养)全员参与全员的定义20使零停机成为现实消除浪费源提高操作技能，增加机器的性能TPM中操作者的任务21设备问题直接影响到操作者的工作每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该 尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生让我们一起行动起来防止浪费22停机时间 1.设备故障 2.整备和调整 速度浪费 3.空转和短时间停机 4.减速 缺陷 5.制程缺陷 6.产出减少六大浪费 Losses23有效浪费 Availability losses 1.停机/次品 breakdowns/failures 2.安装/切换 setups/changeov

9、ers表现浪费 Performance losses 1.小的停滞 minor stoppages 2.减慢速度 reduced speed质量浪费 Quality losses 1.次品和返工 defects and rework 2.启动和产量浪费 startup and yield loss六大浪费的理解24收集浪费数据，决定哪种是最严重的？哪种浪费最大25注意并纠正小问题，阻止大问题请注意细小的问题26更改设备或作设计改善之前先要纠正快速恶化改善始于撤消Improvement begins with restoration27故障排除往往没有解决真因 反覆地问“为什么”可以查找真因，采

10、取预防措施为什么要问“为什么”？5WHY分析案例.ppt28两种类型的浪费 功能丧失 功能减少在功能减少时，机器虽然在进行，但是会生成 生产延误和出现次品减少功能也是一种浪费29大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件 上，例如:误操作 miss-operation 缺乏保养 lack of maintenance 疏忽退化 neglected deterioration机器为什么会出现故障 “故障:故意障害”302 2故障发生的时间故障发生的时间初始故障时期初始故障时期随即故障时期随即故障时期磨损相关的故障时期磨损相关的故障时期机器为什麽会出现故障？1 1大多数的故障可以追溯到我们可以大多数

11、的故障可以追溯到我们可以控制的事件上控制的事件上误操作误操作缺乏维护缺乏维护疏忽退化疏忽退化3 3我们的任务是预防停机我们的任务是预防停机接受新的思维方法接受新的思维方法做到每日的常规点检使设备总是处做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态于最好的运行状态监视轻微的异常现象监视轻微的异常现象31设备发生故障的主要潜在原因设备发生故障的主要潜在原因:1.1.灰灰 尘尘2.2.松松 动动3.3.漏漏 油油32初期故障时期(设计错误)随机故障时期 磨损相关的故障时期 故障发生的时间33自然老化加速老化两种类型的老化34接受新的思维方法做到每日的常规点检使设备 总是处于最好的运行状态 监视轻微的

12、异常现象我们的任务是预防停机35可以通过下面的方法来创建和保养基本的设备 状况 每天的常规点检 daily checks 撤消恶化的状况 restoring deterioration 追查根本原因 pursuing root causes保养基本条件36习惯基本的作业清扫、润滑、锁紧螺栓坚持相关标准 撤消老化提高操作和维修机器的技巧零件机活动37整体点检要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白 设备的工作原理和我们应当点检和保养什么了解有关设备系统的知识38异常点定位修理和撤消设置点检的标准知道正确的操作程序追查问题的根本原因并阻止其发生如何才不会损伤机器39丧失标准功能较长时间的设置调整经

13、常闲置 短暂停机较慢的加工速度可操作时间较少设备失效40通过消除六大浪费来提高设备效率(团队完成)创建保养小团队(遵循七步法)质量保证保养部门制定保养计划通过教育训练提高技能水平5个基本的改善领域41自主保养展开七步骤第一步骤：初期清扫第二步骤：污染发生源、清扫 点检困难部位对策第三步骤：制作自主保养暂行基准42第四步骤：总点检第五步骤：自主点检第六步骤：整理、整顿（标准化）第七步骤：自主管理的彻底化43保养良好规范的基本条件 遵循适用的操作程序 撤消环旧设备明确和改进设计问题 提高操作和保养技能五大对策44自主保养的三大法宝自主保养的三大法宝小小组组会会议议l小组会议小组会议l活动看板活动看

14、板l重点教育重点教育l ONE POINT ONE POINT LESSONLESSON45n主题：小油杯的点检n内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术n说明：小油杯点检n1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良n2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光重点说明教育 ONE POINT LESSON 没有杯盖粉尘掉入没有棉芯杯盖46谁的职责？五大对策生产维护维护基本条件遵循标准操作修复环旧设备改进设计问题避免人为失误47TPM的准备阶段(步骤1步骤6)TPM的实施阶段(步骤7步骤12)全员生产保养阶段48步骤1:在组织中启动导入TPM的培训普及运动 步骤

15、2:创建推动TPM的组织机构步骤3:宣布高层管理者的决定导入TPMTPM的准备阶段(步骤1步骤3)49步骤4:设置基本的TPM方针和目标步骤5:规划实施TPM的总体计划步骤6:正式开始TPMTPM的准备阶段(步骤4步骤6)50步骤7:提高设备关键部份的效率步骤8:创建和实施自主保养保养步骤9:在保养部门创建计划保养系统TPM的准备阶段(步骤7步骤9)51步骤10:提供提升操作和保养人员的技能培训步骤11:创建设备初期管理制度步骤12:完善TPM并提升TPM水平TPM的准备阶段(步骤10步骤12)52小组结构应该同总目标保持一致 小组中不同层次的成员要增加交流为什么TPM活动小组是很重要的？53

16、朝着公司和工厂的宏观目标工作 消除浪费意味着质量、成本、交期改善我们工作环境的质量小组活动的目标54由管理部门或小组选举需要有设备的专业知识和领导能力 使成员都能意识到他们的目标并且知道如何 发挥他们的才能小组组长55参加并提出建议完成个人的任务 学习改善活动必须的新技术与其它成员愉快的合作小组成员的任务56批准有利于实现公司目标的项目设立清晰的目标:什么(目标)/时间(持续时间)/如何实现(目标)选择项目并设立恒定目标57回顾取得的进步给予资源和鼓励的支持 指导朝着公司的目标努力管理者的角色58计划文档化周而复始有实效的会议59互相学习:使用方法/必要的经验/挖掘问题/解决方案公开结果60简

17、单的目视培训工具 十分钟的专题讨论 三种类型:基本经验/问题实例分析/改善结果 单一重点课程61八大策略 注重改善 自主保养 计划保养 技术培训 初始化管理 质量保养 办公室效率化 环境和安全的管理立刻行动，开始TPM！62什么是自主保养？为什么要作自主保养？自主保养保养的七个层次自主保养层次63每天系统的点检活动要成为每个操作员工作 的一部分，因为这可以减少非计划停机时间自主保养保养64自主独立操作员进行常规的清洁、点检和润滑可以帮助 阻止故障发生 必须一步步做到系统化 什么是自主保养65增进设备知识和预防意识为持续改进创建基础 使工作变得简单和满意，提高工作生活质量 为什么要作自主保养？6

18、61.初始清扫操作者意识到清扫就是点检 2.脏、乱的因果对策分析 3.制定清扫和润滑的标准 4.整体点检5.自主点检6.标准化7.彻底实现TPM 为什么要作自主保养？67清扫就是点检点检意味着发现问题 尽快标明、解决问题层次1:清扫和点检68在源头停止问题扩散使问题最小化 调整设备使得清洁和润滑更容易 利用点检窗口使得点检更容易层次2:消除问题源和消除死角69清扫、点检和润滑设备的人应该为这些工作 准备工作标准层次3:创建清扫和润滑的标准70从维修和工程方面了解设备系统 提高点检和发现故障并排除故障的技能层次4:指导进行整体点检71使维修工作合理化，在生产和维修中间进行 适当的分配层次5:协调

19、活动72标准化生产过程中的各个方面 优化你的可视控制并且同保养一样应用于生产中层次6和7:标准化和持续改进73回顾小组的成绩 不是测试，只是一个学习的机会 你的成绩的认可自主保养关键:监控过程74点检时发现问题就贴上标签，可以使问题突出化 解决问题然后拆除标签自主保养关键:取下标签75停机时间 设置和调整时间开机失效时间工装失效时间短暂停机时间低于正常速度度操作生产出不合格或超差产品，需要返工、返修，或折价销售衡量跟踪七种设备浪费76总设备效率时间稼动率性能稼动率合格品率OEEAvailability Performance efficiency Quality rate77设备总效率与损失结

20、构的关系设备总效率与损失结构的关系设设 备备 损失 操 作 时 间 负 荷 时 间有效运转时间（价值稼动时间）不良损失停机损失性能损失实质运转时间 (净稼动时间）运 转 时 间（稼 动 时 间）计划损失 不良修整 短暂停机 速度下降 起动损失 故 障 部署.调整 模具交换性能稼动率=稼动时间速度基准加工数量负荷时间负荷时间-停机时间时间稼动率=加工数量加工数量 不良品数量良 品 率=设备总效率设备总效率=时间稼动率时间稼动率性能稼动率性能稼动率良品率良品率 计算公式78时间稼动率有时也被称为开机率或机器稼动率；其中：净有效时间总有效时间计划停机时间计划停机时间休息5S集合预防保养培训时间稼动率

21、=净有效时间作业时间79性能稼动率有时也被称为产出效率或机器效率。它反映了机器在生产单个产品时是否满负荷或全速生产。性能稼动率(标准周期时间总生产数量)作业时间80合格品率有时称为产出效率或首次运行能力；其中：合格品率(总生产数量总次品数量)总生产数量总生产数量合格品拒收品返工品总次品数量拒收品返工品报废品退货81假设有一工厂某生产线一天作业时间为8小时，其中用餐、休息时间为1小时，每天在上线和收工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟，一天中因突发故障而停机时间为20分钟，而且每天换线二次，每次15分钟，每天更换刀具一次，费时10分钟；生 产 线 生 产 周 期 为0.4分 钟，但实际为0.5

22、分钟；每天生产数量为600个产品，其中不合格品为50个。请计算其总设备效率。例 题82设备总效率计算公式 A.实勤时间B.计划休止时间C.负苛时间=A-BD.停止损失时间E.稼动时间=C-D 设备总效率=T*L*HG.生产量H.良品率=良品数/生产数I.理论周期时间J.实际周期时间F.实际加工时间=J*GT.时间稼动率=E/CM.速度稼动率=I/JN.纯稼动率=F/EL.性能稼动率=M*N*10083为什么会发生事故？安全的标准化安全与全员生产保养84生产必须是零担心 消除：困难的任务/脏/危险条件安全：生产的奠基石85不安全条件不安全行为事故 小事故是大事故的隐患 为什么会发生事故？危險預知

23、訓練.ppt86安全条件：暴露、纠正，和防止不安全因素安全行为：学着安全地工作、检验和保养安全与自主保养87保持工作安全标准最新化-工具规格-工作程序-材料搬运与运输-操作位置与姿势-保护装置安全的标准化88人：协调和安排计划 运作：计划工作、理解方法、准备材料/工具流程：明白你将如何标注设备/能量/材料/安全问题 安全策划89活动板 经验交流现场的危险意识活动区域计划用于安全的团队工具90的推展步骤 经营层的决定导入 幕僚人员的设置 的导入教育 基本方针与目标的设置 创建专责机构展开的基本计划拟订91正式导入大会效率化的个别改善创建自主养护体制10创建保养部门的计划保养体制11提升操作、保养技术的训练12设备初期管理体制的创建13完全实施与水平之提升92以上敬请指教!谢 谢!93