精益生产与管理

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1、精益生产与管理精益生产与管理精益生产与管理精益生产与管理一、精益生产的概念及产生背景一、精益生产的概念及产生背景1、什么是精益生产（、什么是精益生产（Lean Production)精益生产就是及时制造，消灭故障，消除精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为省理工学院在一项名为“国际汽车计划国际汽车计划”的研究的研究项目中提出来的。项目中提出来的。他们在做了大量的调查和对比后，认为日他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现

2、代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。生产。时间时间项目项目美国通用美国通用日本丰田日本丰田2020世纪世纪5050年代年代劳动生产率劳动生产率生产率是日本生产率是日本1010倍倍2020世纪末世纪末人均产量人均产量/年年6 6辆辆5555辆辆人均创利人均创利14001400美元美元1400014000美元美元2020世纪世纪8080年代年代新产品研发新产品研发606

3、0个月个月3030个月个月2020世纪世纪9090年代年代平均库存平均库存2 2周周2 2小时小时资金周转资金周转6-76-7次次/年年100100次次/每年每年1982-19901982-1990年年新出车型新出车型365336534784478420062006年年利润率（平均）利润率（平均）1.90%1.90%12%12%20062006年年产量产量930930万辆万辆890890万辆万辆20062006年年丰田利润超过美国三大汽车制造商利润总和丰田利润超过美国三大汽车制造商利润总和20072007年年通用亏损通用亏损367367亿美元，丰田利润持续增长亿美元，丰田利润持续增长单车制造周

4、期单车制造周期33.7233.7228.4628.46单车利润单车利润233233美元美元15871587美元美元可怕的对比数据IE工业工程工业工程（美国）（美国）TPS丰田生产方式丰田生产方式（日本）（日本）LP精益生产精益生产（国际）（国际）2、精益生产（、精益生产（LP）的本质）的本质IE-Industrial EngineeringIE-Industrial EngineeringTPS-Toyota Production SystemTPS-Toyota Production System =日本的工业基础相对雄厚War，日本确实成为战争的废墟，但工业化水平不低。全日本都在学IE，但

5、不是抄IE、copy美国人的IE。大野耐一IETPS，美国人将TPS概括为精益生产（LP）（20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美国的工业工程这种赚钱的工具”什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。日日日日中中中中美美美美IE福特制福特制LP信息化信息化ITITIEIETPSTotal TPSJMSIEIE+ITTPS/LPCMS水水水水平平平平时间时间时间时间191119111945194519901990美、日、中管理体系的发展历程美、日、中管理体系的发展历程中日企业对比营销营销市场市场研究研究产品产品开发开发管理基础管理基础生产生产人员培养人员培养企业企业文化文化中中国国企企业业重视重

6、视（方法不对）（方法不对）重视重视不够不够短期短期注重注重轻视轻视忽视忽视注重计注重计划划轻视、轻视、重学历轻能重学历轻能力力忽视忽视日日本本企企业业重视重视（有效手段）（有效手段）更加更加重视重视长期长期行为行为非常注重非常注重下大功夫下大功夫注重实注重实效效实战中培养实战中培养重中重中之重之重3、精益生产（、精益生产（LP）的模式）的模式 TPS/LP =IE+企业文化企业文化 =精益技术精益技术 +精益文化精益文化二、什么是工业工程二、什么是工业工程 （IEIndustrial Engineering)1、管理模式与两种工程技术、管理模式与两种工程技术管理模式管理模式具有特定目标、理念和

7、结构的管理系统。具有特定目标、理念和结构的管理系统。如：福特生产线、丰田生产方式、海尔模如：福特生产线、丰田生产方式、海尔模式。式。特征特征创新性，即不可复制性，表现很强本土性。创新性，即不可复制性，表现很强本土性。累积性累积性,管理累积的程度与管理竞争力成正比。管理累积的程度与管理竞争力成正比。两种工程技术的概念两种工程技术的概念 专业工程技术专业工程技术-固有技术（第一种工程技术）固有技术（第一种工程技术）生产过程中的必要条件，解决工艺、设备、材料、生产过程中的必要条件，解决工艺、设备、材料、产品的技术，如：机械工程、化学工程等产品的技术，如：机械工程、化学工程等工业工程技术工业工程技术-

8、管理技术（第二种工程技术）管理技术（第二种工程技术）既受本土文化影响，又有共性科学规律既受本土文化影响，又有共性科学规律解决生产力实现的充分条件解决生产力实现的充分条件生产要素进行组合配置的技术生产要素进行组合配置的技术亨利亨利福特福特 Henry ford 美国美国 1863-19471863-1947卡尔卡尔本茨本茨Karl Benz 德国德国 1844-19291844-1929 在本茨之后，汽车价钱昂贵和产量偏低已经成为限制汽车业发展的桎梏，而在大洋的另一端，汽车史上另一位划时代人物亨利福特登场了。如福特流水线-奔驰发展的汽车工业ABCDEJFGIHABCDEJFGIHm1AmnJQn

9、大幅度地降低汽车成本 T型车刚出现的1908年，价格是$850，1926年为$290社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展 1903年第一年生产汽车产量1700辆 1908年T型车投产上升到一万辆 1914年装配线满负荷时猛增到30万辆 1923年本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量 44 劳动生产率大幅度提高 1908年514分钟（8.56小时）/车 1913年2.3分钟/车 1914年流水生产线1.19分钟/车推动了世界汽车工业的进步汽车全面普及，成为必不可少生活用品2、IE-Industrial Engineering 的概念的概念美国：美国：“工业工程是对有关人员、物料、

10、设工业工程是对有关人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的一门学科。它综合运用数学、改善和实施的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，并且物理学和社会科学的专门知识和技能，并且运用工程分析和设计的原理和方法，对上述运用工程分析和设计的原理和方法，对上述系统可能获得的系统可能获得的效果给与分析、预测和评价。效果给与分析、预测和评价。”注意：这里的工业注意：这里的工业(Industry)是是“产业产业”的的意思。意思。我们对工业工程的理解 “工业工程（工业工程（IE）是应用分析、）是应用分析、设计、控制和评价等

11、工程技术手段来设计、控制和评价等工程技术手段来解决多种产业部门的效率、质量、成解决多种产业部门的效率、质量、成本等管理问题的理论和技术体系。本等管理问题的理论和技术体系。”或说：或说：“IE是用工程方法解决管理是用工程方法解决管理竞争力问题。竞争力问题。”3、IE的五个意识的五个意识问题意识：最大的问题是能否看到和提出问问题意识：最大的问题是能否看到和提出问题。题。效率意识：提高效率是效率意识：提高效率是IE 的基本任务。的基本任务。成本意识成本意识:降低成本是永恒的追求。降低成本是永恒的追求。质量意识：追求完美之中质量是灵魂。质量意识：追求完美之中质量是灵魂。改善意识：就是创新，永五休止的创

12、新。改善意识：就是创新，永五休止的创新。IE意识意识IE的理念，所以精益的概念、的理念，所以精益的概念、消除消除浪费的概念都由此而来。浪费的概念都由此而来。4、IE的主要技术体系的主要技术体系设计改善类设计改善类工作研究：时间研究、动作和方法研究，等。工作研究：时间研究、动作和方法研究，等。物流工程：设施设计、平面设计信息系统设物流工程：设施设计、平面设计信息系统设计；计；物料搬运、运输、储存；搬运设物料搬运、运输、储存；搬运设备、备、器具等。器具等。人因工程：人机工程、功效学；操作空间、人因工程：人机工程、功效学；操作空间、驾驶驾驶 室、宇航器座舱、人机系统设计；室、宇航器座舱、人机系统设计

13、；环环 境、颜色设计等。境、颜色设计等。例：搬运工具的改善举例 检验轴套应用工作研究提高工作效率塞规500.149.950.1A返修B废品C成品操作说明：操作说明：1、用塞规1检验轴，如不能通过，放入A箱2、如通过塞规1，则用塞规2检验轴，如通过，则为废品，放入B箱，不能通过者为成品，放入C箱。定额：假定为400件/班检验轴套检验轴套应用工作研究提高工作效率（续）应用工作研究提高工作效率（续）改进方案1：则每班定额增加为800件改进方案2：则每班定额增加为1600件分析评价类分析评价类工程经济学工程经济学:资金的时间价值、投资决策等。资金的时间价值、投资决策等。评价理论及技术：人事评价、方案评

14、价、系评价理论及技术：人事评价、方案评价、系统评统评 价价可靠行性分析：系统可靠性等。可靠行性分析：系统可靠性等。管理控制类管理控制类生产计划与控制（生产计划与控制（T）质量控制（质量控制（Q）成本控制（成本控制（C）信息控制（信息控制（I）三大技术体系之间的关系三大技术体系之间的关系设计改善类设计改善类分析评价类分析评价类管理控制类管理控制类目标目标三、什么是丰田生产方式三、什么是丰田生产方式1、丰田生产方式的概念、丰田生产方式的概念日本长期学习西方工业文明日本长期学习西方工业文明学习西方文明，但不仿照，走自己的路学习西方文明，但不仿照，走自己的路日本丰田生产方式是学习美国人的日本丰田生产方

15、式是学习美国人的IE，又做了改，又做了改革革大野耐一说：大野耐一说：“什么是丰田生产方式，就是什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。丰田式工业工程。”2、丰田屋及其技术体系、丰田屋及其技术体系一大目标，两大支柱和一大基础一大目标，两大支柱和一大基础目目 标标准准时时化化JITJIT改改 善善 与与 连连 续续 改改 善善自自働働化化（1）目标企业为社会进步造福，永远满足顾客提出企业为社会进步造福，永远满足顾客提出产品与服务。为此，企业必须创造利润产品与服务。为此，企业必须创造利润利润利润=收入成本收入成本（2）改善与连续改善）改善与连续改善方法改善：流程改善、工具改善、方法改善：流程改善、工

16、具改善、5S等等八种浪费八种浪费可见浪费：可见浪费：废品废品 能耗能耗 多余人员与人工多余人员与人工 不可见浪费：不可见浪费：等待、搬运、过量生产、等待、搬运、过量生产、多余动作、过量库存多余动作、过量库存连续改善理论连续改善理论效果效果时间时间（3）两大支柱）两大支柱准时化准时化JITJIT拉动生产拉动生产看板管理看板管理目视管理目视管理区域编码区域编码 工序编号工序编号在制品单在制品单 电子显示电子显示均衡生产均衡生产节节 拍拍 流程流程设备质量设备质量 快速换模快速换模标准作业标准作业操作方法操作方法 工作顺序工作顺序时间标准时间标准 工具标准工具标准物流系统物流系统平面布置平面布置 流

17、程统计流程统计工位器具工位器具 搬运方法搬运方法例 可视化控制物料移动在制品物流拉动看板系统自働化（自主化）自働化（自主化）表达一种全员质量管理和人表达一种全员质量管理和人-机协调配合的功机协调配合的功能能全质管理全质管理（全面质量管理）（全面质量管理）人、工具系统对质量保证人、工具系统对质量保证异常管理异常管理 生产线、设备故障及质量出现问题，任何生产线、设备故障及质量出现问题，任何人有权停止生产线，并有工具和方法保证人有权停止生产线，并有工具和方法保证全面设备维护（全面设备维护（TPM）自働化的手段利用工件形状的不同，防止安装反 缺少零件时通知装置HeavenTech工件工件焊接件停止停止

18、按钮按钮铃铃灯灯機機械械主軸工件（反安装工件（反安装）機機械械主軸工件正常安装工件正常安装挡板挡板（防止反安装防止反安装）JIT与Jidoka的互动依赖两者互相依存两者互相支持使丰田屋稳固自働化和可视化的例子工序延时停线，采取对策进行处理定位停止线呼叫灯呼叫灯（节奏控制节奏控制）改善实例改善实例改善前改善前入料入料出料出料生产线长：生产线长：10.5m作业人员：作业人员：6人人生产能力：生产能力：900件件/日日例例110.5m某厂电路板插件线提高生产效率实例某厂电路板插件线提高生产效率实例循环时间：循环时间：150秒秒零件供应方式：零件供应方式：在制品库存：在制品库存：30件件（1）去掉输送

19、带，）去掉输送带，以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；（2）区分标准作业和非标准作业，）区分标准作业和非标准作业，标准作业由在线作业者承担，标准作业由在线作业者承担，变异大、难预期的非标准作业由线外变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛水蜘蛛”承担；承担；（3）改变物料盒及其摆放位置：）改变物料盒及其摆放位置：采用斜槽式供料盒，采用斜槽式供料盒，全部摆放在作业者正前方，由全部摆放在作业者正前方，由“水蜘蛛水蜘蛛”负责补充物料。负责补充物料。改善着眼点改善着眼点1人供料人供料生产线长：生产线长：3m作业人员：作业人员：4人人生产能力：

20、生产能力：1010件件/日日循环时间：循环时间：69秒秒零件供应方式：零件供应方式：“水蜘蛛水蜘蛛”供应供应在制品库存：在制品库存：3件件3m斜槽式供料盒斜槽式供料盒改善后改善后项项 目目改善前改善前改善后改善后成成 果果生产线长生产线长10.5m3缩短缩短71%，大大节省了空，大大节省了空间间作业人员作业人员64减少减少2人，减员率人，减员率33.3%生产能力生产能力900件件/日日18.75件件/人人H1010件件/日日31.56件件/人人H劳动生产率提高劳动生产率提高68%循环时间循环时间150s69s缩短缩短54%在制品库在制品库存存30件件3件件减少减少90%改善成果改善成果改善前改

21、善前例例2某铸造厂缩短交货期实例某铸造厂缩短交货期实例A初检初检B修整修整D组装组装C钻孔钻孔铸件铸件改善着眼点改善着眼点（1）以流线化生产思想为指导）以流线化生产思想为指导，根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；条生产线；（2）将工序及其设备按顺序集中摆放，）将工序及其设备按顺序集中摆放，采用单件流动方式，减少在制品数量；采用单件流动方式，减少在制品数量；（3）放弃一人一工序的单能工配置方式，）放弃一人一工序的单能工配置方式，采用多能工配置方式，采用多能工配置方式，以产距时间为基础决定人员配置。以产距时间为基础决定人员配置。改善后改善后ABDC铸

22、件铸件BDABBC休息角休息角项项 目目改善前改善前改善后改善后成成 果果交货期交货期7天天3天天后续改善目标后续改善目标1天天作业人员作业人员119减少减少2，工作更轻松，工作更轻松生产能力生产能力110件件/人人日日280件件/日日劳动生产率提高劳动生产率提高155%返修率返修率23%13%降低降低43%空间占用空间占用1450m2920m2减少减少37%无形成果无形成果现场环境改观，物流顺畅，现场环境改观，物流顺畅，问题显现化，问题显现化，员工协作精神好。员工协作精神好。改善成果改善成果改善前改善前例例3某机械厂空间减半实例某机械厂空间减半实例 A零件零件检验检验D装装把手把手C组装组装

23、待出货待出货品品管管室室E修修整整F 装箱装箱B 零件加工零件加工办公室办公室办办公公室室改善后改善后A零件检验零件检验C组装组装待出货区待出货区EB 零件加工零件加工办办公公室室DDF装箱装箱EF修整修整休息角休息角培训室培训室四、中国的四、中国的LP策略策略1、中国的现状与两元经济中国的现状与两元经济 中国的两元经济形态中国的两元经济形态中国的两元经济形态中国的两元经济形态农业经济农业经济工业经济工业经济知识经济知识经济工工 业业 经经 济济知识经济知识经济两元经济结构两元经济结构两元经济结构两元经济结构中国中国发达国家发达国家农农 业业 经经 济济2、中国制造业的管理水平大陆企业的三个层

24、次IE需求大量流水制造企业工业工程的传统应用领域数量巨大、整体水平较低的乡镇和中小企业运用以泰勒制为标志的经典工业工程理论高技术装备、人力资源水平较高的企业现代信息技术的支持3、经验和教训、经验和教训(1)经验与成就经验与成就 近年来我国很多企业在开展，像一汽集团近年来我国很多企业在开展，像一汽集团，等，成就很大等，成就很大 还出现很多咨询公司，指导企业开展还出现很多咨询公司，指导企业开展TPS/LP。一汽集团推行精益生产的一些策略变速箱厂准时化生产方式生产管理质量管理劳动管理工具管理“三为”现场管理体制设备管理现场“5S”平面布置和物流系统 供应处的“三个经济”经济订货经济批量经济库存协作配

25、套处的精益管理降低采购成本压缩库存储备开展精品质量工程完善采购体系变速箱厂准时化生产方式以销定产精化库存管理强化资金管理加强营销管理案例1、一汽集团精益生产的实施内 容七种管理方法1生产管理生产线内“一个流”生产生产线之间采用“库存补充”组织方式采用“看板管理”进行生产控制2质量管理“三自一控”，“绿化工序”，“深化工艺”，“五不流”，“产品创优”活动等。3劳动管理劳动组织：“多工序管理，多机床操作”；劳动纪律：“劳动纪律全员管理法”；劳动定额：实行“岗位定额”；劳动定员：岗位定员、负荷定员、劳动量定员；劳动工资：基本工资+岗位工资+产量提成4工具管理刀具直送工位，定置集配管理；定时定量强制换

26、刀；贵重复杂刀具实行跟踪管理。5设备管理现场驻屯，巡回走动，强化预防维修6现场“5S”整理，整顿，清扫，清洁，素养7平面布置和物流系统平面布置采用联合大厂房；物流路线畅通、简洁，无迂回、交叉；运输工具分别有：卡车、叉车和小手推车。一种管理体制“三为”现场管理体制坚持以生产现场为中心；坚持以生产工人为主体；坚持以车间主任为首。配套措施 在生产一线工人中实行岗位工资制，将工资、奖金向一线工人倾斜，刺激了一线工人的生产热情和责任心。实施标准化作业，并将达标的生产线分为三级：预备线、初级线、标准线，并使标准化程度与奖金挂钩。建立强有力的组织措施和严格的监督考核机制，如建立前、后方利益一致、互为激励的考

27、核办法，用前方的成果来衡量后方的服务质量。制定精益标准，对全方位、全过程及每个岗位、每个职工进行验收达标活动，这是实现整体优化，推动精益管理整体实施水平上台阶的有效措施。供应处的“三个经济”经济订货：被动订货向主动订货转变 根据市场变化和企业需求开辟新货源，对选定的新厂家进行调研，提出供货可行性报告。将选定的厂家进行充分的对比，也可以采用试用的办法，经过一段运行之后再分析论证。与已确定的供货厂家签定经济订货合同，经济订货不可能是最大经济批量的订货，因此合同的数额不可很大。对经济订货进行核算，以产出数为主要依据，检验此期间的投入是否达到预定的经济效益。经济批量：在一定时期内采购总量已确定的条件下

28、，确定一次到货量，以达到储备总费用最小。简而言之，就是优化到货批量。考虑购储费用，在到货费、仓储费和采购成本构成的总费用中，选择最小的订货批量，这就是到货的最佳批量。提出向供货厂商要仓库面积，把供货厂商看成是生产第一道工序，推出了“以厂为库”的新举措，并利用距离较近、运输方便条件，可以做到“随用随运、随用随到”，经济库存优化库存结构。经济库存的标准是，数量要保证，规格要配套，超储要减少。从整个库存来看，现在需用的原材料，在量上要有足够的保证；在规格上要长、短线配齐；在储备上，要不超储备定额。强化仓库管理。在仓库管理上要做到帐实相符，标识明显，资料完备，库容整洁，结构合理，另外还实现定置管理。协

29、作配套处的精益管理开拓思路，降低协作产品采购成本，实现降价指标新突破。压缩库存储备，加快资金周转开展精品质量工程，加强质量改进与管理 完善采购管理体系，整顿配套网络贸易公司的精益管理 实行定单制，以销定产 精化库存管理 有形市场无形库：只在各经销部门保持少量库存，取消中转站，视经销部门的销售情况采取库存补充的办法进行补充。强化资金管理 一是加强应收账款的回收；二是严格控制销售费用。加强营销管理变“被动销售”为“主动销售”。从“坐商”转变为“行商”，营销人员组织经销商渗透到全国各地的各个市场，主动地争取每一用户，实现产品的销售。开发探索新的销售办法。如进行租赁销售、利用区域价格政策，开拓区域市场

30、等方法。强化销售渠道的建立与管理。完善代理完善代理商“三位一体”的功能，加强代理商的代理分销能力。“三位一体”是指汽车销售、配件供应、维修服务三位一体。同时，将联营分销单位转制并收回出资，减少经营风险。变“被动服务”为“主动服务”，实施顾客满意工程。主要措施有：以“三位一体”为发展方向，以“用户永远是对的”服务理念为指导思想，加强服务网络体系建设；提高产品质量，把合格的商品车交给用户；实现销售“一条龙”服务；保证服务备件及时到位等。效益评价 1、大大降低了企业库存资金的占用（1）变速箱厂在制品（万元）在制品占用比较周转天数流动资金周转率比较（2）贸易公司的库存由实施精益管理前的23万辆下降到推

31、行后的8000辆。（3）供应处：96年、97年、98年和99年上半年，分别减少资金占用为：1亿、1亿、1.5亿和5000万元。（4）协配处：截止1998年11月末，实现节约采购资金9000万元，库存资金一直控制在1.5亿元以下，1999年15月份储备资金平均占用7000万元，与1998年同期相比平均下降1500万元，提高了产品质量和市场市场占有率，减少了企业的应收账款变速箱厂在推行准时化生产方式推行的第一年，废品率下降了33.5%，一次装配合格率由80%提高到95%以上。贸易公司应收帐款由实施精益生产前的40多亿减少到14亿，货款回收率也由90%提高到103%。提高了市场份额。从1995年开始

32、，除轻卡外，一汽产品在国内市场上的份额逐年增长，如图。市场份额比较案例2 上海通用汽车的JITJIT与MRP（SAP R/3)结合的生产系统专门的物流配送中心，每个工位只有2小时的存货物流配送中心通过专用的计算机网络GMS（global material system)与全球供应上保持实时联络。在生产现场采用了很多JIT的方法，在组装线上有一根黄色的绳子，供员工碰到问题时拉停生产线；在工位上还有很大的电子显示屏，当某个工位发生问题时，别的员工可以通过显示屏知道是哪个工位出了问题，从而及时起到。SGM的特点作为新建的汽车厂，有条件从一开始就详细规划采用JIT和MRP结合的混合生产方式，员工也从一

33、开始就接触到这一混合生产方式。员工的素质很高绝大部分是本科以上文化水平，易于掌握多种技能。先进的信息设备和软件，完善的全球供应商资源，使SGM的零部件供应及时有效。相对国内其他厂家较高的报酬阻止了员工的辞职，从而使JIT所需的掌握了多能工在企业内部得到保留和积累案例3 波音的案例首先建立和实施具有波音特色的5S，为以后的精益生产打下基础建立企业自评估工具-精益制造评估（Lean Manufacturing Assessments)，评估各工作单元的精益水平建立若干的加速改进的工作组，对瓶颈问题进行攻关由单一企业拓展到其他合作单位，实现精益价值链 波音商用飞机公司在实施精益企业的同时，构建了基于

34、精益思想的飞机定义和构型控制和制造资源管理(DCACMRM)的庞大信息系统。精益企业与DCACMRM信息系统二者是密不可分的，前者是后者的基础，企业只能先精益化才能信息化、网络化；后者又促进了前者的发展，企业信息化、网络化后才能使精益企业真正发挥它的高效作用。波音的成果由于实现了精益分发和使用点交付系统大幅度地降低了库存量，仅零部件厂1999年1年就减少库存达10亿美元。在波音777飞机机身员后总装配中，仅取消了第2条生产线这一项就节约了数百万美元。在衍条类零件制造厂，由于雇员把工作流时间由原来的9天半减到5天，导致库存减半。同样，蒙皮类零件工作流时间由原来的11天减到7天库存减少了43。机械

35、加工厂1999年库存量减少60，而加工零部件出现的问题降低48。同时由于实现了可视化控制、简化订贷系统和减少连接标准件数量等精益措施，仅1999年就节约3百万美元以上。(2)存在问题存在问题照搬照抄，别人咋干，我就咋干。照搬照抄，别人咋干，我就咋干。急功近利，想一夜建成罗马。急功近利，想一夜建成罗马。培训无规划。培训无规划。缺少对缺少对LP的真正理解，没有从的真正理解，没有从IE 入手。入手。问题一，照搬照抄 这种问题说明企业的领导对管理的创新性不了解。长春一汽从80年开始推行精益生产，直至今天他们仍未停止推行的步伐。曾一度许多人产生了“丰田人怎么干，我们就怎么干，别搞新花样”的意见；更多认为

36、学丰田为的是从TPS/LP 要建成JPS/CPS。-“罗马不是一天建成的”问题二，急功近利，缺乏连续改善。这种人是不了解管理的累积性。一汽干到今天不是停止了，而是继续深化，总经理挂帅，组织部长出面协调。丰田已开始向两头延伸，即向管理层和销售、采购延伸；他们门长期和供应商合作，在上下游推行TPS/LP。日本企业在二战结束后，占全国产能日本企业在二战结束后，占全国产能80%的的21位日本著名企业家聘请了一位在美位日本著名企业家聘请了一位在美国默默无闻的统计学家戴明博士来传授管理企国默默无闻的统计学家戴明博士来传授管理企业的秘诀，戴明博士要求日本企业在质量上要业的秘诀，戴明博士要求日本企业在质量上要

37、精益求精，要改善无止境，在质量上要不断提精益求精，要改善无止境，在质量上要不断提高，每天进步高，每天进步1%，不停地去改善，坚持，不停地去改善，坚持100年不动摇。年不动摇。最终，最终，30年后日本用美国人认为非常可笑年后日本用美国人认为非常可笑的理论，颠覆了美国汽车行业霸主的地位。的理论，颠覆了美国汽车行业霸主的地位。而国内好多企业导入精益生产时，往往是经而国内好多企业导入精益生产时，往往是经过过3-5年发现没有立竿见影的效果，就放弃了，年发现没有立竿见影的效果，就放弃了，最终回到原始状态或去找外国公司寻求别的方最终回到原始状态或去找外国公司寻求别的方法。法。精益的重要的内涵就是持续改善，只

38、有坚持不精益的重要的内涵就是持续改善，只有坚持不懈才会产生质变。懈才会产生质变。问题三，重方法、轻文化 很多企业推行精益生产时，往往注重丰田公司采用高效率的工具，如准时化（JIT）、统计质量管理（SQC）、全员生产维护（TPM）、快速换模法、看板管理、标准作业法等等，而忽略了精益文化的建设。其实TPS的另一大支柱自主化以及连续改善这一基础也是精益文化的体现。两大支柱是有机结合的。可以说可以说IE IE 本身就是一种改善和创新的精本身就是一种改善和创新的精益文化，不是单纯的工程技术。益文化，不是单纯的工程技术。问题四，不能做到全员参加 实施精益的精益的基础是企业的全员参与，但是在实际导入精益 生

39、产的进程中，能够全身心投入到精益改善工作，仅仅局限于企业 工业工程科的人员，一线的工人被动式的接受领导、热情不高，企 业的其他部门静观其变，领导常用短期性指标考核精益的效果，等等，最终导致精益推进工作步履维艰。员工，不仅包括企业生产部门的员工而指各个部门的全体员工，不仅包括企业生产部门的员工而指各个部门的全体人员，他们是企业精益改善的源泉力量。实施精益，必须尽人员，他们是企业精益改善的源泉力量。实施精益，必须尽最大可能发挥员工的积极性。最大可能发挥员工的积极性。转产改善活动南海华兴玻璃瓶厂中国第一个“个位数转产的案例”，从06年10月的22分钟，缩短到了07年2月底的5分钟，6月底已经达到了3

40、分12秒。4、我们的策略、我们的策略（1）理念要正确（不可照搬日本的模式）理念要正确（不可照搬日本的模式）通过精益生产的通过精益生产的管理创新管理创新实现整体竞争实现整体竞争力提高力提高TPS/LPCPS/CLP（2）培训领先，学好）培训领先，学好IE，做好规划，做好规划抓住理念、精髓抓住理念、精髓-工业工程工业工程培训要做好规划，长期进行培训要做好规划，长期进行研究与应用研究与应用:IE的应用要先做系统规划，的应用要先做系统规划，从现场做起（生产现场、管理现从现场做起（生产现场、管理现场）场）（3）LP 与企业信息化工程IE+IT=(LP+IT)的信息化工程策略 企业信息化工程包括：早期MR

41、PII，后来的 CIMS，ERP，网络制造等。实现模式：系统分析与设计 软件调试 生产运行 IE诊断 效益评价 IE管理系统改善方案 改善实施 (精益生产）（4）产学研结合）产学研结合效益驱动效益驱动引智试点，互相学习引智试点，互相学习内外结合，效益驱动内外结合，效益驱动企业信息化工程的策略：企业信息化工程的策略：IE +IT 或或 精益生产精益生产+IT（5）注重企业文化建设）注重企业文化建设核心：价值观核心：价值观凝聚力凝聚力IE+精益文化精益文化+本企业精益管理理念本企业精益管理理念危机文化：居安思危，拒绝歌功颂德。问题意识：合理化建议制。人本文化：德鲁克说：“企业唯一的资源就是 人“，

42、“告诉中国的同仁，管理者是 不能进口的”。成本文化：节能、减排、挖掘一切成本。质量文化：追求合适的质量。综上：精益文化。群体的力量群体的力量可视力 概括地讲，企业精益文化就是使企业概括地讲，企业精益文化就是使企业 适应市场竞争的所有活动过程中形成的、适应市场竞争的所有活动过程中形成的、具有相对稳定性的、目的在于降低成本、具有相对稳定性的、目的在于降低成本、提提高效率、改善质量的意识和观念的总和。高效率、改善质量的意识和观念的总和。最后，再次强调精益生产不是一套可以硬性拷贝的工具，而是一种灵活的理念、一种文化，以及与企业相适应的一系列可用来进行持续改进的强有力工具。企业首先必须理解这种理念，从工业工程开始，再学习使用这套工具，然后构筑自己的精益管理系统。谢谢！