机械制造期末总复习课件

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1、机械制造技术基础机械制造技术基础总复习总复习考试题型选择题判断题简答题综合题机械制造技术基础第一章 金属切削过程的基础知识第二章 金属切削过程的基本规律及其应用第三章 零件加工工艺的基本概念与知识第四章 回转体零件加工工艺与装备第五章 非回转体零件加工工艺与装备第六章 机械加工精度第七章 机械加工表面质量第一章 金属切削过程的基础知识1.1 基本定义1.1.1 切削运动与切削用量待加工表面加工表面已加工表面1.1.1.1 切削运动主运动主运动 主运动是切下金属所必须的最主要的运动。通常它的速度最高，消耗机床功率最多。进给运动进给运动 使新的金属不断投入切削的运动。进给运动可以是连续运动，也可以

2、是间歇运动。合成运动与合成切削速度 ve=vc+vf 1.1.1.2 切削用量三要素 ve、f、ap称之为切削用量三要素。1.1.2 刀具切削部分的基本定义1.1.2.1 刀具切削部分的构成要素 前刀面后刀面切削刃刀尖基面Pr切削平面Ps主剖面P0和主剖面参考系法剖面Pn和法剖面参考系进给剖面Pf和背平面Pp及其组成的进给、背平面参考系Pr PfPp1.1.2.4 刀具的标注角度前角0后角0主偏角r刃倾角 s副前角0副后角0副主偏角r副刃倾角 s(a)s0(b)s(c)+s刃倾角 s的符号1.2 刀具材料1.2.1 刀具材料应具备的性能（1）高的硬度和耐磨性（2）足够的强度和韧性（3）高的耐热

3、性（4）良好的工艺性（5）良好的经济性1.2.2 常用的刀具材料高速钢（1）通用型高速钢（2）高性能高速钢（3）粉末冶金高速钢硬质合金钢（1）YG（K）类，即WCCo类硬质合金 韧性、磨削性、导热性较好，较适于加工脆性材料，如铸铁、有色金属及其合金以及导热系数低的不锈钢和对刃口韧性要求高（如端铣）的钢料等。（2）YT(P)类，即WCTiCCo类硬质合金此类合金有较高的硬度和耐磨性，抗粘结扩散能力和抗氧化能力好；但抗弯强度、磨削性能和导热系数下降，低温脆性大，韧性差。适于高速切削钢料。（3）YW（M）类，即WCTiCTaCCo类硬质合金既可用于加工铸铁，也可加工钢，因而又有通用硬质合金之称。第二

4、章 金属切削过程的基本规律及其应用2.1 金属切削过程的基本规律2.1.1 切削变形2.1.2 切削力2.1.3 切削热与切削温度2.1.4 刀具磨损与刀具耐用度2.2 金属切削过程基本规律的应用2.1.1 切削变形2.1.1.1 切屑的形成及变形特点(1)第一变形区金属的剪切滑移变形(2)第二变形区内金属的挤压摩擦变形(3)第三变形区内金属的挤压摩擦变形2.1.1.2 切屑的类型（1）带状切屑（2）挤裂切屑（3）单元切屑切屑（4）崩碎切屑2.1.1.3 变形程度的量度方法（1）相对滑移（2）变形系数h增大前角0和剪切角，使、h减小，则切削变形减小。2.1.1.4 前刀面的挤压摩擦与积屑瘤(1

5、)作用力分析(2)剪切角确定(3)切屑与前刀面间的摩擦(4)积屑瘤积削瘤对切削过程的影响使刀具前角变大使切削厚度变化使加工表面粗超度增大对刀具寿命的影响防止积屑瘤产生的措施1）正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域2）使用润滑性好的切削液，减小切屑底层材料与刀具前刀面间的摩擦3）增大刀具前角，减小刀具前刀面与切屑之间的压力4）适当提高工件材料硬度2.1.1.5 切削变形的变化规律（1）前角 增大前角0，使剪切角增大，变形系数h减小，因此，切屑变形减小。(2)切削速度切削速度vc是通过积屑瘤使剪切角改变和通过切削温度使摩擦系数变化而影响切削变形的。vc 超过40m/min继续增高，由于

6、切削温度逐渐升高，致使摩擦系数下降，故变形系数h减小。vc在320m/min范围内提高，积屑瘤高度随着增加，刀具实际前角增大，使剪切角增大，故变形系数h减小vc20m/min时，h值最小vc在20 40m/min范围内提高，积屑瘤逐渐消失，刀具实际前角减小，使减小，h增大。（3）进给量(4)工件材料切削强度、硬度高的材料，不易产生变形，需达到一定变形量，应施较大作用力和消耗较多的功率。而切削塑性较高的材料，则变形较大2.1.2 切削力2.1.2.1 切削力的来源、合力及其分力来源：变形区内产生的弹性变形抗力和塑性变形抗力切屑、工件与刀具间的摩擦力。在铣削平面时，上述分力亦称为：Fz切向力、Fy

7、径向力、Fx轴向力。主切削力Fz 主运动切削速度方向的分力切深抗力Fy 切深方向的分力进给抗力Fx 进给方向的分力2.1.2.4 切削力的变化规律 影响切削力的因素主要有四个方面：工件材料、切削用量、刀具几何参数及其它方面的因素。（1）工件材料的影响 工件材料是通过材料的剪切屈极强度s、塑性变形、切屑与刀具间摩擦系数等条件影响切削力的。(2)切削用量的影响 背吃刀量和进给量 背吃刀量ap和进给量f增大，分别使切削宽度bD、切削厚度hD增大因而切削层面积AD增大，故变形抗力和摩擦增加，而引起切削力增大。但是ap和f增大后，它们分别使变形和摩擦增加的程度不同。切削速度 加工塑性金属时，切削速度vc

8、对切削力的影响规律如同对切削变形影响一样，它们都是积屑瘤与摩擦的作用造成的。（3）刀具几何角度的影响 前角 前角0增大，切削变形减小，切削力减小。但增大前角0，使三个分力Fz、Fy和Fx减小的程度不同。主偏角 主偏角kr改变使切削面积的形状和切削分力Fxy的作用方向改变，因而使切削力也随之变化。由实验得到的图2.22中表明：主偏角kr在3060范围内增大，由切削厚度hD的影响起主要作用，促使主切削Fz减小；主偏角约在6090范围内增大，刀尖处圆弧和副前角的影响更为突出，故主切削力Fz增大。刃倾角s(4)其它因素的影响刀具的棱面,刀尖圆弧半径,刀具磨损的影响。2.1.3 切削热与切削温度2.1.

9、3.1 切削热的来源与传导 切削热是由切削功转变而来的。其中包括：剪切区变形功形成的热Qp、切屑与前刀面摩擦功形成的热Qf、已加工表面与后刀面摩擦功形成的热Qf。产生总的切削热Q，分别传人切屑Qch、刀具Qc、工件Qw和周围介质Qf。切削热的形成及传导关系为：Qp+Qf+QfQch+Qw+Qc+Qf 2.1.3.3 影响切削温度的因素 切削温度与变形功、摩擦功和热传导有关。也就是说，切削温度的高低是由产生的热和传走的热两方面综合影响的结果。做功越多、生热越多、散热越少时，切削温度越高。影响生热和散热的因素有：切削用量、刀具几何参数、工件材料和切削液等；2.1.4 刀具磨损与刀具耐用度2.1.4

10、.1 刀具磨损形式刀具磨损形式分为正常磨损和非正常磨损两大类。(1)正常磨损后刀面磨损前刀面磨损前后刀面同时磨损（2）非正常磨损 破损 在切削刃或刀面上产生裂纹、崩刃或碎裂。卷刃 切削时在高温作用下，使切削刃或刀面产生塌陷或隆起的塑性变形现象。2.1.4.2 磨损过程和磨钝标准 大致分三个阶段。初期磨损阶段(段)、正常磨损阶段(段)、急剧磨损阶段(段)。2.1.4.3 刀具磨损原因(1)磨粒磨损(2)粘结磨损(3)扩散磨损(4)相变磨损(5)氧化磨损2.1.4.4 刀具耐用度 刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削到磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间，用T分钟表示。刀具耐用度高低是衡量刀具切削

11、性能好坏的重要标志。2.1.4.5 影响刀具耐用度的因素(1)切削用量的影响;(2)刀具几何参数的影响;(3)加工材料的影响;(4)刀具材料的影响。2.2 金属切削过程基本规律的应用2.2.1 工件材料的切削加工性 工件材料的切削加工性是指工件材料被切削成合格的零件的难易程度。（1）刀具耐用度指标 在切削普通金属材料时，用刀具耐用度达到60min时允许的切削速度v60的高低来评定材料的加工性。难加工材料用v20来评定。（2）加工表面粗糙度指标 在相同加工条件下，比较加工后表面粗糙度等级。粗糙度值低，加工性好；反之，加工性差。此外，材料加工的难易程度主要决定于材料的物理、力学和机械性能，其中包括

12、材料的硬度HB、抗拉强度b、延伸率、冲击值ak和导热系数k2.2.1.2 改善材料切削加工性的措施（1）调整化学成分（2）材料加工前进行合适的热处理（3）选择加工性好的材料状态（4）其它 2.2.2 切削液切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。2.2.2.1 切削液的作用(1)冷却作用(2)润滑作用边界润滑原理(3)洗涤与防锈作用2.2.2.2 常用切削液及其选用(1)水溶液 主要起冷却作用。(2)切削油 主要起润滑作用。(3)乳化液 由水和油混合而成的液体。浓度低的乳化液主要起冷却作用，适用于粗加工和磨削，浓度高的乳化液，主要起润滑作用，适于精加工。(4)极压切削油和极压乳化液2

13、.2.3 刀具几何参数的合理选择2.2.3.1 前角、前刀面的功用和选择前角选择原则：在刀具强度许可条件下，尽量选用大的前角。对于成形刀具来说(车刀、铣刀和齿轮刀等)，减小前角；可减少刀具截形误差，提高零件的加工精度。前角的数值应由工件材料、刀具材料和加工工艺要求决定。2.2.3.2 后角和后刀面的功用和选择后角的选择原则是：在粗加工以确保刀具强度为主，可在4 6 范围内选取；在精加工时以保证加工表面质量为主，一般08 12。2.2.3.3 主偏角、副偏角的功用与选择 主偏角kr主要影响切削宽度bD和切削厚度hD的比例并影响刀具强度。此外，增大主偏角kr是控制断屑的一个重要措施。主偏角kr选择

14、原则主要是：在工艺系统刚性不足的情况下，为减小切削力，选取较大的主偏角。在加工强度高、硬度高的材料时，为提高刀具耐用度，选取较小主偏角；根据加工表面形状要求选取，如车削台阶轴取kr 90，车外圆又车端面取kr45、镗盲孔取kr90。副偏角kr影响加工表面粗糙度和刀具强度。通常在不产生摩擦和振动条件下应选取较小的副偏角。过渡刃的选择原则是，普通切削刀具常磨出较小圆弧过渡刃，以增加刀尖强度和提高耐用度。随着工件强度和硬度提高，切削用量增大，则过渡刃尺寸可相应加大，一般可取过渡刃偏角kr1/2 kr，宽度b 0.52mm或取圆弧半径r 0.53mm。2.2.3.4 刃倾角功用与选择 刃倾角s主要影响

15、切屑的流向和刀具强度。刃倾角s的选择原则是，主要根据刀具强度、流屑方向和加工条件而定。2.2.4 切削用量的合理选择2.2.4.1 切削用量选择原则从以下几个主要方面分析：生产效率 切削用量ap、f和vc增大，切削时间减小。一般情况下尽量优先增大ap，以求一次进刀全部切除加工余量。机床功率 当背吃刀量ap和切削速度vc增大时，均使切削功率成正比增加。此外，增大背吃刀量口ap、使切削力增加多，而增大进给量f使切削力增加较少、消耗功率也较少。所以，在粗加工时，应尽量增大进给量f是合理的。刀具耐用度 在切削用量参数中，对刀具耐用度影响最大的是切削速度vc，其次是进给量f，影响最小的是背吃刀量ap，优

16、先增大背吃刀量ap不只是达到高的生产率，相对vc与f来说对发挥刀具切削性能、降低加工成本也是有利的。表面粗糙度 加工表面粗糙度主要限制的是进给量f的提高。综上所述，合理选择切削用量，应该首先选择一个尽量大的背吃刀量ap，其次选择一个大的进给量f，最后根据已确定的ap和f，并在刀具耐用度和机床功率允许条件下选择一个各理的初削速度vc。2.2.4.2 切削用量选择方法 第三章 零件加工工艺的基本概念与知识3.2 机械加工工艺基本概念3.2.1 生产过程3.2.2 工艺过程（1）工序（2）工位（3）工步（4）走刀（5）安装3.2.3 成产纲领与生产类型（1）单件生产（2）成批生产 小批、中批、大批（

17、3）大量生产3.3工件定位原理用夹具定位涉及到三层关系：（1）工件在夹具上的定位；（2）夹具相对于机床的定位；（3）工件相对于机床的定位间接通过夹具来保证的。3.3.1六点定位原理 用正确分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，使工件在夹具中得到正确位置的规律。完全定位不完全定位过定位欠定位3.3.2定位方式和定位元件1.工件以平面定位（非回转体）支承钉、支承板、可调支承、辅助支承等2.工件以圆柱孔定位 圆柱销、圆锥销、削边销等3.工件以外圆柱面定位 V形块、圆/半圆定位套、内锥套等3.4 定位基准的选择与定位误差的计算在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、

18、面称为基准。3.4.l 基准的分类 根据基准的用途，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。3.4.1.1 设计基准 设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些点、线、面称为设计基准。3.4.1.2工艺基准 零件在加工或装配过程中所使用的基准，称为工艺基准（也称制造基准）。（1）工序基准 在工序图上标注被加工表面尺寸（称工序尺寸）和相互位置关系时，所依据的点、线、面称为工序基准。（2）定位基准 工件在机床上加工时，在工件上用以确定被加工表面相对机床、夹具、刀具位置的点、线、面称为定位基准。（3）测量基准 在工件上用以测量已加工表面位置时所依据的点、线、面称为测量基准。（4）装配基准3.

19、4.2 定位基准的选择粗基准（1）选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。（2）某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。（3）选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，不允许有浇、冒口的残迹和飞边，以确保安全、可靠、误差小。（4）粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。精基准（1）基准重合的原则（2）基准不变的原则（3）互为基准，反复加工的原则 当两个表面相互位置精度要求较高时，则两个表面互为基准反复加工（4）自为基准的原则 当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀时，可选择加工表面本身为精

20、基准（5）应能使工件装夹稳定可靠、夹具简单。一般常采用面积大、精度较高和粗糙度较低的表面为精基准。辅助基准3.4.3定位误差3.4.4定位误差计算实例【例题】在套筒零件上铣槽，如图（a）所示，要求保持尺寸 、，其它尺寸已在前工序完成。若采用图（b）的定位方案，孔与销子配合按H7g6，问能否保持加工精度要求？否则应如何改进？图a 图b解解:按的配合精度H7g6，则销子的直径应为 ，因销子为 水平放置，故有：对于尺寸 得：在铣床上加工，其平均经济精度为10级，查表得 0.05，所以：即可满足尺寸 的要求。解题过程对于尺寸 ，又因：得所以即不能满足尺寸 的要求。解题过程改进方案：以端面A和右端孔为定

21、位基准，销子与孔的配合仍然按H7g8。如图（c）所示 观看动画改进为(b)(c)以端面A和右端孔为定位基准，销子与孔的配合仍然按H7g8，则销子直径为 。因 得所以即可满足尺寸 的要求。解题过程又因此时 所以 即可满足尺寸 的要求。解题过程3.5工件的夹紧夹紧力的组成：夹紧力力的大小力的方向力的作用点这三要素是夹紧装置设计和选择的核心问题。3.5.1夹紧力三要素的设计原则3.5.1.1夹紧力的方向（1）当工件用几个表面作为定位基准时，若工件是大型的，则为了保持工件的正确位置，朝向个定位元件都要有夹紧力；（2）夹紧力的方向应方便装夹和有利于减小夹紧力。（3）夹紧力的方向应使工件夹紧后的变形小。3

22、.5.1.2夹紧力的作用点（1）力的作用点的位置应能保持工件的正确定位而不发生位移或偏转。（2）夹紧力的作用点应位于工件刚性较大处，而且作用点应有足够的数目，这样可使工件的变形量最小。3.5.1.3夹紧力的大小3.5.2 工件的装夹与获得加工精度的方法352I工件的装夹（1）直接找正定位的装夹（2）按划线找正装夹（3）在夹具中装夹3.6.2.2 获得加工精度的方法（1）机械加工中获得工件尺寸精度的方法试切法 定尺寸刀具法 调整法 自动控制法（2）机械加工中获得工件形状精度的方法 轨迹法 成形法 展成法 38 工艺路线的拟定拟定零件机械加工工艺路线时，要解决的主要问题有：38l 零件各表面的加工

23、方法及使用设备的选择382 加工阶段的划分 粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。383 工序的集中和分散384 工序的安排 3.8.4.l 加工顺序的确定 一般按照下述原则安排：先粗加工后精加工；先基准面加工后其它面加工：先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。3.8.4.2 热处理及表面处理工序的安排退火和正火可以消除内应力和改善材料的加工性能，一般安排在加工前进行，有时正火也安排在粗加工后进行。对于大而复杂的铸件，为了尽量减少由于内应力引起的变形，常常在粗加工后进行人工时效处理。粗加工前最好采用自然时效。调质处理可以改善材料的机械性能，因此许多中碳钢和合金钢常采用

24、这种热处理方法，一般安排在粗加工之后进行，但也有安排在粗加工之前进行的。淬火处理或渗碳淬火处理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火处理一般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时也可安排在最终工序。渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。表面处理仰电镀或发黑等）可提高零件的抗腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。一般安排在工艺过程的最后进行。3.8.4.3 检验工序的安排 3.8.4.4 其它工序的安排 3.9 加工余量的确定3.9.2 影响加工余量的因素3.9.2.1 上工序表面质量Ra，Ta。的影响3.9.2.2 上工序尺寸公差（Ta）的影响3.9.2.3 上工序各表面相互位置空间偏差（）的影响 3

25、.9.2.4 本工序加工时装夹误差（b）的影响 3.9.3 确定加工余量的方法3.9.3.1 计算法 3.9.3.2 查表法3.9.3.3 经验法3.9 尺寸链3.9.l 尺寸链概念 将相互关联的尺寸从零件或部件中抽出来，按一定顺序构成的封闭尺寸图形，称为尺寸链。3.9.2 尺寸链的分类(1)按尺寸链的应用范围分工艺尺寸链 装配尺寸链(2)按尺寸链中各组成环所在的空间位置分线性尺寸链 平面尺寸链(3)按尺寸链各环的几何特征分 长度尺寸链 角度尺寸链(4)按尺寸链之间相互联系的形态分 独立尺寸链 并联尺寸链 393 尺寸链计算的基本公式3.9.3.1 极值法（1）封闭环基本尺寸计算 式中 m组成

26、环环数；Ai第i环的基本尺寸；i第i环的传递系数结论：尺寸链封闭环的基本尺寸，等于各增环的基本尺寸之和减去各减环基本尺寸之和。（2）封闭环最大和最小尺寸计算结论：封闭环的最大值等于所有增环的最大值之和减去所有减环的最小值之和；封闭环的最小值等于所有增环的最小值之和减去所有减环的最大值之和。第四章 回转体零件加工工艺与装备4.2 车削加工方法4.2.1工件表面形状与成形方法（1）轨迹法（2）成形法（3）相切法（4）范成法4.2.2.1 机床的运动4.2.2.2 机床的运动联系4.3.1 车床 车床的作用是加工各种回转表面(内外圆柱面、圆锥面及成型回转表面)和回转体的端面，有些车床还能加工螺纹面。

27、车床的主运动通常由工件的旋转运动实现，进给运动由刀具的直线移动来完成。机床的布局1、主轴箱 功用：支撑主轴并把动力经变速机构传给主轴2、刀架 功用：实现刀具的纵向、横向移动和选刀转动3、尾座 功用:安装后顶尖以支撑工件，安钻头、铰刀4、进给箱 功用:安装进给运动的变速机构，进给量 螺纹5、溜板箱 功用:把进给箱的运动传给刀架 操纵机构6、床身 功用:安装基础件4.3.2 车刀 车刀按结构分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀和可转位车刀。焊接车刀优点：结构简单、紧凑；刀具刚度好、抗振性性能强；制造方便，使用方便。缺点：切削性能较低、刀杆不能重复使用、辅助时间长。可转位车刀优点：刀具使用寿命长、生产效

28、率高、有利于推广新技术、新工艺 有利于降低刀具成本。4.4 孔加工机床与刀具 钻床和镗床都是孔加工机床。主要用于加工外形复杂，没有对称回转轴线工件上的孔。4.4.1 钻床 钻床通常用于加工尺寸较小，精度要求不高的孔。钻床的主要类型有台式、立式、摇臂、深孔钻床等。4.4.2 镗床 镗床通常用于加工尺寸较大、精度要求较高的孔。4.4.3 孔加工刀具按其用途可分为：一类式从实体材料中加工出孔的刀具，如麻花钻、扁钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上的已有的孔进行再加工，如扩孔钻、锪钻、铰刀及镗刀等。图4-2CA6140型车床主轴简图 第五章 非回转体零件加工工艺与装备5.1 铣削加工5.1.1.铣削

29、加工的特点（平面、台阶面、沟槽、分齿零件、螺旋面、曲面）（1）断续切削，有冲击，但散热条件好；（2）切削厚度变化，初始切入摩擦剧烈；（3）铣削力和扭矩变化，易产生振动；（4）切屑变形程度大。铣刀是一种多刃刀具，切削刃的散热条件好，生产率高。铣削用量常用铣削速度、进给量、铣削深度和铣削宽度表示。5.2 刨削和插削加工5.2.1刨削的概述 在刨床上用刨刀对工件进行切削加工的过程称为刨削加工。刨削时，刨刀的直线往复运动为主运动，工件的间歇移动为进给运动。刨削主要用来加工平面、各种沟槽和成形面。5.2.2插削和插床插削时插刀的垂直往复直线运动为主运动。工作台带动工作平移或圆周进给。5.3 拉削加工拉刀

30、的直线运动为主运动。拉削无进给运动，其进给靠拉刀每齿升量实现。5.4 磨削加工第七章 机械加工精度7.1 机械加工精度的基本概念7.1.1 加工精度与加工误差加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工精度就越高。加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。7.2 影响加工精度的因素原始误差的分类归纳：原始误差加工前的误差加工过程中的误差加工后的误差加工原理误差调整误差工件装夹误差机床误差夹具误差刀具制造误差误差工艺系统受力变形工艺系统热变形刀具磨损

31、内应力引起的变形测量误差工艺系统动误差工艺系统静误差7.2.1 加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的切削运动或近似的切削刃形状所产生的加工误差。7.2.2 机床误差 机床误差是指在无切削负荷下，来自机床本身的制适误差、安装误差和磨损。7.2.2.1 主轴回转误差（1）主轴回转误差基本类型纯径向跳动纯轴向窜动纯角度摆动（2）主轴回转误差对加工精度的影响7.2.2.2 导轨误差（1）导轨在垂直面内的直线度误差（2）导轨在水平面内的直线度误差（3）前后导轨的平行度误差（4）导轨与主轴回转轴线的平行度误差7.2.2.3 传动链误差7.2.3 工艺系统受力变形（a）细长工件的变形（b）粗短工件的

32、变形（c）薄壁零件镗孔7.2.3.2 工艺系统受力对加工精度的影响（1）切削过程重力作用位置的变化对加工精度的影响（2）切削过程中受力大小变化对加工精度的影响7.2.4 工艺系统的热变形7.2.5工件残余应力引起的变形7.4 提高加工精度的途径（1）减少误差法（2）误差补偿法（3）误差分组法（4）误差转移法（5）“就地加工”法（6）误差平均法（7）控制误差法第八章 机械加工表面质量 8.1 机械加工后的表面质量8.1.1 表面质量的含义 表面质量是指机器零件加工后表面层的状态。表面质量的主要内容面两部分：（1）表面层的几何形状表面粗糙度表面波纹度（2）表面层的物理机械性能表面层冷作硬化（简称冷

33、硬）表面层金相组织的变化表面层残余应力8.1.2 表面质量对零件使用性能的影响8.1.2.1 对零件耐磨性的影响8.1.2.2 对零件疲劳强度的影响8.1.2.3 对零件抗腐蚀性能的影响8.1.2.4 对零件的其它影响8.2 机械加工后的表面粗糙度 8.2.1 切削加工后的表面粗糙度（1）几何因素 （2）物理因素（3）切削用量、冷却润滑液和刀具材料等因素的影响。8.2.2 磨削加工后的表面粗糙度（1）与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素。（2）与磨削过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素。（3）工艺系统的振动因素 为了降低表面粗糙度值，应考虑以下主要影响因素：砂轮的粒度、砂轮的修整、砂轮速度、工

34、件速度、径向进给量、轴向进给量。8.4 控制加工表面质量的工艺途径8.4.1 减小残余拉应力、防止磨削烧伤和磨削裂纹的工艺途径（1）选择合理的磨削参数（2）选择有效的冷却方法（3）采用冷压强化工艺（喷丸、滚压）（4）采用精密和光整加工工艺试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。工序1：粗车各外圆、端面、60圆孔；精车200外圆与端面，精镗60孔；精车96外圆、端面B与端面C（车床）工序2：插槽（插床）工序3：钻620孔（钻床）工序4：去毛刺（钳工台）如图所示零件，单件小批生产时其机械加工工艺过程如下所述，试分析其工艺过程的组成工序1：在刨床上分别刨削六个表面，达到图样要求；工序2：粗刨导轨面 A，分两次切削；工序3：精刨导轨面 A；工序4：钻孔；工序5：铰孔；工序6：去毛刺。加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸100.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差