最新品质主管训练营PPT课件

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1、品质主管训练营品质主管训练营公司地址：东莞市长安镇长安图书馆左侧电梯四楼公司地址：东莞市长安镇长安图书馆左侧电梯四楼 邮政编码邮政编码:523850:523850联系人：联系人：马小姐马小姐 qqqq：14259839541425983954httphttp：/ E-MAIL/ E-MAIL： TEL:0769 TEL:0769 85092880 18925882157 FAX:0769-89026070 85092880 18925882157 FAX:0769-89026070 美国的品质观念美国的品质观念vDeming：品質是由顧客來衡量，是要滿足顧客需求，讓顧客滿意的vJuran：品質

2、是符合目的的，是由使用者來評價的www.QS費根堡：費根堡：v品品质质不是最好的，不是最好的，它只是在某些消費它只是在某些消費条条件下的最好。件下的最好。这条这条件指的是件指的是产产品品价价格，格，以以及及实际实际用途。用途。裘裘蘭：蘭：v品品质质是一是一种种合用性者，而所合用性者，而所谓谓的的合用合用性性是指使是指使产产品在使用期品在使用期间间能能满满足使用者足使用者的需要。的需要。美国的品质观念美国的品质观念www.QSvCrosby：品質是符合於需要的考慮品質成本-品質是符合要求標準-以防患於未然為品質管理制度-工作標準必須是“零缺點”-以“產品不合標準的代價”衡量品質美国的品质观念美国

3、的品质观念www.QSvISO9001标准:产品，产品，体系或过程的一组体系或过程的一组固有特性固有特性满满足足要求要求的程度的程度一组固有特性满足要求的程度程度品 质ISO9001质量定义质量定义www.QS1.可通电话（明示）可通电话（明示）2.无辐射，安全（隐含）无辐射，安全（隐含）3.美观，时尚（竞争质量）美观，时尚（竞争质量）1.有发射，有接收音质清晰有发射，有接收音质清晰2.符合符合EMC3.轻巧，颜色鲜艳。轻巧，颜色鲜艳。要求要求固有特性固有特性比较其符合性比较其符合性固有特性符合要求的程度即质量“好”和“坏”以以手手机机为为例例ISO9001质量定义质量定义www.QS质量定义

4、质量定义www.QS日本的品质观念日本的品质观念v日本之日本之品质品质理念理念品質是零缺點品質是零缺點在第一次就把它做對在第一次就把它做對www.QS1961年后年后1938年前后年前后1918前后前后20世纪前世纪前统计品质管理阶段统计品质管理阶段检验的品质管制阶段检验的品质管制阶段领班品质管理阶段领班品质管理阶段操作员的品质管制阶段操作员的品质管制阶段 品质发展阶段概述品质发展阶段概述全面品质管理阶段全面品质管理阶段1950年前后年前后www.QSv对于所有的过程输出，都有两个主要的统计：对于所有的过程输出，都有两个主要的统计：v对中性对中性指由过程的平均值至最近的规格限的距离指由过程的平

5、均值至最近的规格限的距离v变差（波动）变差（波动）指过程的分布宽度指过程的分布宽度变差（波动对中性USLLSL制程的制程的变异变异www.QS正态分布是一条曲线，采用两个参数：正态分布是一条曲线，采用两个参数：平均值平均值与标准差与标准差表示。表示。正态分布曲线正态分布曲线=2.5=1.0=0.4yxwww.QS品质品质改善的方向改善的方向使中心靠拢目标值使中心靠拢目标值降低离散降低离散目标值LSLUSL目标值LSLUSL目标值LSLUSL从统计的角度看从统计的角度看,只有两个问题只有两个问题中心偏移中心偏移过程平均值不在目标值上.离散离散过程偏差太大.www.QSWhat do you th

6、ink about this?www.QSLSLUSL凡超出標準的部分凡超出標準的部分即表示品質損失即表示品質損失球門柱心態球門柱心態 传统观念传统观念LSLUSL凡因偏離目標而對社會造成的損失凡因偏離目標而對社會造成的損失即表示品質損失即表示品質損失變異有害變異有害無無益益 Taguchi 观观念念品质观念的改变品质观念的改变www.QSPDCA管理循环管理循环vPDCA循環，也稱“戴明環”，是美國管理塼士戴明提出的，它是TQM的思想方法和工作步驟，任何一個有目的和有過程的活動都可按這四個階段進行。P（Plan）：計劃先決定目的（改善品質或提高效率，或制定標準等），再決定目標及為達成此目標之

7、方法D（Do）：實施按照上述之計劃進行教育訓練，確實執行C（Check）：確認對實施的結果進行確認，是否達成目標A（Action）：處置依據確認結果檢討，採取必要之矯正預防措施。www.QSP计划计划D执行执行C检讨检讨D改进改进分析现状，找出问题分析原因找出对策制订计划按照质量计划、目标和措施及其分工实际执行对执行情况、结果进行检查发现存在的问题剖析问题确定原因采取措施 PDCAPDCA的四个阶段的四个阶段www.QSwww.QS二、质量管理二、质量管理深圳市德信诚经济咨询有限公司深圳市德信诚经济咨询有限公司 www.QS品质管理部品质管理部品质保证部品质保证部品质（控制）检验品质（控制）检

8、验IQCIQCIPQCIPQCFQCFQCQAQAQEQEDCCDCCISOISO90009000PQCPQC集中管理型和分散管理型区别在于集中管理型和分散管理型区别在于PQCPQC的行政管理隶属不的行政管理隶属不同，集中式属于品质部，而分散型则属于生产部。同，集中式属于品质部，而分散型则属于生产部。典型的组织架构典型的组织架构www.QS检验概念：检验概念：检验就是通过观察和判断，适当时结合测量，试验所进行的符合性评价.理解：理解：对产品而言，就是对根据产品标准，检验规程对原材料，半成品，成品进行观察和判断，适当时进行测量或试验，并把特性值和规格值作比较，判断产品合格与否的符合性评价。什么是

9、什么是检验www.QS 就是对产品的一个就是对产品的一个或多个质量特性进行观或多个质量特性进行观察，测量，试验，并将察，测量，试验，并将结果和规定的质量要求结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技质量特性合格情况的技术检查活动。术检查活动。v质量检验的三要素：质量检验的三要素：A A：对象：对象：产品质量特产品质量特性，要求。性，要求。B B：方法：观察，测量，方法：观察，测量，试验等试验等C C：判定：方法是通过判定：方法是通过检验结果和要求的比检验结果和要求的比较。较。什么是质量检验www.QS如何落实如何落实“三检制三检制”自检自检互检互检 专检专

10、检检查检查确认确认工件工件工序工序1工序工序2作业者确认作业作业者确认作业内容内容OK，在做，在做好识别标记后才好识别标记后才可以把工件投入可以把工件投入到下一个工序到下一个工序自己作业位自己作业位下一工序下一工序1 1、自检的目的：确认本工序的作业内容是否、自检的目的：确认本工序的作业内容是否OKOK；2 2、自检的方式：目检；、自检的方式：目检；3 3、自检的结果：、自检的结果：OKOK时继续下去，否则返工。时继续下去，否则返工。www.QS产品互检原理及技法产品互检原理及技法1、自检的目的：确认上道工序、自检的目的：确认上道工序的作业内容是否的作业内容是否OK；2、自检的方式：目检；、自

11、检的方式：目检；3、自检的结果：、自检的结果：OK时继续下时继续下去，否则返工。去，否则返工。上一工序上一工序检查检查确认确认工件工件工序工序1工序工序2作业者在开始作作业者在开始作业前，确认上道业前，确认上道工序作业内容和工序作业内容和标记，标记，OK后才后才开始本工序作业开始本工序作业自己作业位自己作业位www.QS产品专检的管理原则产品专检的管理原则 专检就是专门设立的检验工位（专检就是专门设立的检验工位（IQC、PQC、OQC），这些工位在不同的企业有），这些工位在不同的企业有不同的管理归不同的管理归属。当划归品质系统专门管理时，现场主管没有什么直接管理责任；属。当划归品质系统专门管理

12、时，现场主管没有什么直接管理责任；而划归生产现场管理时，现场主管要按如下方法实施管理：而划归生产现场管理时，现场主管要按如下方法实施管理：1、识别检验标准，如产品规范、指导书、样板等；、识别检验标准，如产品规范、指导书、样板等；2、制定检验方法，如全数检验、定量检验、巡回检验；、制定检验方法，如全数检验、定量检验、巡回检验；3、让人员按第三方的心态（既不是自检和互检的心态）实施检验；、让人员按第三方的心态（既不是自检和互检的心态）实施检验；4、及时反馈重大不良事项；、及时反馈重大不良事项；5、必要时运用品管工具，如控制图、趋势图等进行管控。、必要时运用品管工具，如控制图、趋势图等进行管控。ww

13、w.QS如何管理不良品如何管理不良品 标识不良品标识不良品1、在软贴纸上写明不良特征，然后就近贴在不良事项旁2、把箭头贴纸贴于不良品的缺陷处，并分类放置3、给具体的不良部位打上记号4、对于粉剂和液态产品，应置于事先标记好的器皿内5、最好采用独立标识法逐个识别每个不良品 指定放置区域指定放置区域1、就近原则：在发生不良品比较近的地方2、易辩原则：该区域要醒目，如红色标记区和红盘子3、区分原则：确保能区分清楚，不会发生混淆4、规律原则：确保整齐划一 指定方法指定方法1、区域位置：顺手、易放，不影响畅通的适宜之处2、区域大小：能容半个工作日所产生的不良品3、区域性质：能满足被放置品的物性的需要4、区

14、域状态：运作用的最好是半封闭，保管用的最好是全封闭状态www.QS二、抽样检验技术二、抽样检验技术深圳市德信诚经济咨询有限公司深圳市德信诚经济咨询有限公司 www.QS 母体母体样本样本检验检验通过样本推测母体检检验验样样本本随机抽取样本（抽抽样检验样检验的定的定义义www.QS单位产品单位产品检验批量检验批量样本样本n n抽样种类抽样种类不合格品不合格品缺陷缺陷检查水平检查水平接收质量限接收质量限AQLAQL缺陷分类缺陷分类你对这你对这些概念些概念都很清都很清楚了吗楚了吗？抽抽样检验的几个概念样检验的几个概念www.QSMIL-STD-105EMIL-STD-105E抽样表抽样表 www.Q

15、S1.1.规定单位产品的质量特性规定单位产品的质量特性v在图纸规范中规定的需检验的质量特性（如长度、直径等）；v包括一些型式试验项目。www.QSv根据不符合的严重程度分CR，MAJ，MIN三类。vCR类属极重要（严重缺点）vMAJ 类重要（主要缺点）vMIN 类一般（次要缺点）2.规定缺陷的分级规定缺陷的分级www.QS3 3.规规定定合合格格质质量量水水平平vAQL值v在产品技术标准或订货合同中规定vCRMAJMINv一般来讲由买卖双方在采购合同中规定清楚www.QSv一般检验水平，和特殊检验水平S-1、S-2、S-3、S-4v级判断力较低，较高，一般使用II当作正常水平 v特殊检查水平仅

16、适用于必须使用较小的样本，且能够或必须允许较大的误判风险。v原则上按不合格的分类规定检查水平，但须注意与质量水平协调一致。4.规定检查水平规定检查水平www.QSv可以是投产批、销售批、运输批，也可以不是。v同型号、同等级、同种类，且生产条件和时间基本相同。v可由供货方和订货方协商决定，必要时可以提供贮存、标识、管理及去样的人员。5.组成与提出检查批组成与提出检查批www.QSv样本大小字码 -N-（Ac,Re）v若为箭头沿箭头读若为箭头沿箭头读出（出（Ac,ReAc,Re）-n-n-（Ac,ReAc,Re）v根据大小样本字码大小样本字码和合格质量水平，检索抽样方案。v不同类的不合格得到不同类

17、的样本大小时，以样本最大者为准。6.检索抽样方案检索抽样方案www.QSv要以能代表批质量的方法抽取样本。v分层抽取。v每个样本都应从整批中抽取。v抽样时间可以是批的形成过程中，也可以是批组成以后。7.抽取样本抽取样本www.QSv根据技术标准或定货合同规定。v逐个样本检查。v累计不合格品总数或不合格总数。v当不合格分类时应分别累计。8.检查样本检查样本www.QSv一次抽样中不合格数大于等于时判为不合格批。v二次抽样中第一次抽样中不合格数大于等于时判为不合格批。介于两数之间时，第一、二次抽样中不合格数大于等于第二判定数时时判为不合格批。v五次抽样原理同二次抽样。v每百单位产品不合格数表示质量

18、时“不合格品”以上“不合格”v特殊情况下1.放宽检查判为不合格的批，必须使用特宽检查重新判断；直到作出判断。2.样本大小等于或大于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组不变。9.判断判断逐批检查合格或不合格逐批检查合格或不合格www.QSv判为合格整批接受。v判为不合格就整批退回。v判为合格但存放时间超过技术标准或定货合同规定，则重新检查。v重新检查不合格的批，按再次提交检查批处理。v不合格品再提交 不合格品有权拒收，经返工后，可按规定再次提交。v不合格批再提交 供货方进行100%检查，剔除或修理好不合格品后，允许再次提交。对于再提交检查的批，是使用正常还是加严检查，是检查所有类型的

19、不合格还是仅检查造成批不合格的个别类型的不合格，须由订货方规定。10.逐批检查后的处置逐批检查后的处置www.QSMIL-STD-105EMIL-STD-105E使用程序使用程序 A、批大小=200 B、AQL：MAJ=0.40 C、抽样种类：一次 正常 D、检验水平：II A、批大小=150 B、AQL：MIN=4.0 C、抽样种类：一次 D、检验水平：II A、批大小=1500 B、AQL：CR=0、MAJ=0.65、MIN=4.0 C、抽样种类：一次 D、检验水平：II抽样案例：抽样案例：www.QS.010.015.025.010.015.025.040.040.065.10.15.2

20、5.065.10.15.25.40.65 1.0 1.5.40.65 1.0 1.5.2.5 4.0 6.5 10.0.2.5 4.0 6.5 10.0LOT SIZELOT SIZESAMPLE SIZESAMPLE SIZE2 to 82 to 89 to 159 to 1516 to 2516 to 25 13 8 13 8 20 13 8 20 13 85 3 2 25 3 2 25 3 2 25 3 2 25 3 3 25 3 3 226 to 5026 to 5051 to 9051 to 9091 to 15091 to 150 80 50 80 50 125 80 50 125

21、 80 5032 20 13 832 20 13 832 20 13 832 20 13 832 20 13 1232 20 13 125 5 5 35 5 5 37 6 5 47 6 5 411 7 6 511 7 6 5151 to 280151 to 280281 to 500281 to 500501 to 1200501 to 1200 315 315 800 500 315 800 500 315200 125 80 50200 125 80 50200 125 80 50200 125 80 50200 125 80 75200 125 80 7532 20 20 1932 20

22、 20 1948 47 29 2148 47 29 2173 47 34 2773 47 34 2713 10 7 613 10 7 616 11 9 716 11 9 719 15 11 819 15 11 81201 to 32001201 to 3200 3201 to 10,000 3201 to 10,000 10,001 t0 35,000 10,001 t0 35,000 1250 800 500 3151250 800 500 315 1250 800 500 315 1250 800 500 315 1250 800 500 315 1250 800 500 315 200

23、125 120 116200 125 120 116 200 192 189 116 200 192 189 116 300 294 189 135 300 294 189 13573 53 42 3573 53 42 3586 68 50 3886 68 50 38108 77 60 46108 77 60 4623 18 13 923 18 13 929 22 15 929 22 15 935 29 15 935 29 15 9 35,001 to 150,00035,001 to 150,000150,000 to 500,000150,000 to 500,000500,001 and

24、 over500,001 and over 1250 800 500 4901250 800 500 4901250 800 750 7151250 800 750 7151250 1200 1112 7151250 1200 1112 715 476 294 218 170476 294 218 170 476 345 270 200 476 345 270 200 556 435 303 244 556 435 303 244123 96 74 56123 96 74 56156 119 90 64156 119 90 64189 143 102 64189 143 102 6440 29

25、 15 940 29 15 940 29 15 940 29 15 940 29 15 940 29 15 9附附:零缺陷抽样方案表零缺陷抽样方案表www.QS四.品质管理工具篇深圳市德信诚经济咨询有限公司深圳市德信诚经济咨询有限公司 www.QS品管七大手法簡介v品管七大手法：檢查表檢查表收集、整理資料；柏拉圖柏拉圖確定主導因素；因果圖因果圖尋找引發結果的原因；散佈圖散佈圖展示變數之間的線性關係；分層法分層法從不同角度層面發現問題；直方圖直方圖展示過程的分佈情況；控制圖控制圖識別變異的來源；www.QS 记录用检查表记录数据用的记录用纸，看出数据在哪一个项目上.点检用检查表对确认事情有所帮助

26、，能预防事故或错误发生.检查表分为记录用检查表和点检用检查表记录用检查表和点检用检查表.记录用检查表将数据分成几个项目后表示在一个表或图上点检用检查表用来排列希望确认的项目的表.别名：核查表、调查表、分析表功能：对数据进行整理和粗略分析用途：常用于其它工具的前期统计工作定义定义特点特点 记录用检查表记录数据用的记录用纸，看出数据在哪一个项目上.点检用检查表对确认事情有所帮助，能预防事故或错误发生.一、检查表一、检查表www.QS种类目的要点用途记录用检查表点检用检查表调查不良项目调查不良要因调查工程分布调查缺陷位置分析不良项目调查项目趋势选定检查项目分层进行调查调查投诉内容调查工程不良调查顾客

27、疑问调查产品销路对不良要因层层调查调查要因趋势选定检查项目分层进行调查活用符号调查投诉原因调查工程不良原因调查质量特性分布状态区分的幅度分层进行调查零件大小及重量分布高度、容量分布时间与顾客数对比发生不良的位置销售循环周期调查缺陷内容和发生位置调查产品及工程的缺陷位置区分的幅度分层进行调查点检6要素安全点检设备保全点检维修点检将日常进行的点检无遗漏 实行制作易进行的 检查样式持续使用检查表分类检查表分类www.QS 例例调查 缺陷不良 在 产品工程的何处发生时使用将产品图形或工程流程预先划在检查表中，当发生缺陷时及时在图中的相应位置记录，一眼就可看出何位置发生何种缺陷及数量印刷污染损伤开胶符号

28、调查内容调查袋装饮料外观损伤调查时间调查数量调查方法检查者确 认合计：2026153说明事项：检查表应用检查表应用www.QS 例例调查 缺陷不良 原因时使用发生不良时，在记录有预想可能发生不良的原因的检查表中，可分析不良发生发生不良时，在记录有预想可能发生不良的原因的检查表中，可分析不良发生的原因。研究检查表的制作方法使得一张表就能调查出不良原因的原因。研究检查表的制作方法使得一张表就能调查出不良原因装装置置1线线2线线作作业业者者123456上上 午午下下 午午上上 午午下下 午午上上 午午下下 午午上上 午午下下 午午上上 午午下下 午午上上 午午下下 午午ABCDOOX OXX OOX

29、 OOX OX OOOXXOXOX OOOOOOOOOXXOOOOOO X XOOO XXOOO OOOOOOOOOOOOOOOXXOOOXXX OOOOXXX OOOOOXXOOOOOOXOOOX OOOOOOOO OOOOXOXXXOOOX OOOOOOOOOOOXX OOXXO OOXOOXOOOOOOOOOOXOOXXOXOOOXOXOXXO说明：印刷污染损伤开胶检查表应用检查表应用www.QS 为了防止不良，事故，确保安全而使用.例例设备检查表的检查应用是设备保养的基础。空压机运行检查表检查项目标 准123456789 10 11 12 1331压力5.57KG/CM油温T90C油位

30、油镜中线储气罐压力 5.57KG/CM干燥温度T50C散热器通风流畅、风扇正常自动排水自动正常排污无污水注：正常异常检查人异常处理.检查表应用检查表应用www.QS 根据收集的数据，以不良原因、不良状况发生的现象，有系统地加 以项目（层别）分类，计算出各项目别所产生数据（如不良率、损失金 额）及所占的比例，在依照大小依次顺序排列并进行累加值而形成的图形。别名：排列图、Pareto图功能：识别少数关键因素，优先采取解决措施用途：常用于不合格品数或缺陷数的分类分析定义定义特点特点1）计算简单2）一眼能看到改善点，决定问题比较容易3）从视觉上能感觉问题的大小，故有相当的说服力，也能够决定在 短期内解

31、决的项目二、柏拉图二、柏拉图www.QS1.确定使用的分类项目.2.确定收集数据的时间范围3.将分类项目数据整理 数据大小顺序排列项目 影响小的项目合并到其他项 计算各项的百分比和累计百分比步 骤 内 容 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 合计日期项目计序号 项目 数量 累计数 累计柏拉图制作方法柏拉图制作方法www.QS4.建立坐标轴 纵轴记录数据 横轴记录分类项目5.作成柱状图步 骤 内 容制作制作方法方法件数项目50-40-30-20-10-100%-50%ABCDEF6.累计量以折线画出 以右坐标轴顶点为100%将右坐标轴以0100%均分7.记录数据的时间、记录者、目

32、的的项目柏拉图制作方法柏拉图制作方法www.QS例1.以下是某公司一周内XLY型产品不良的记录，根据统计的数据，运用柏拉图进行分析。日期周一周二周三周四周五合计项目作业员技术不足作业员常不在原料品质欠佳机器故障作业流程不当其他不良数检查数101181295015181614178045562224434318322341433433163943384238200800800800800800800柏拉图制作方法柏拉图制作方法www.QS步骤1：按发生次数的顺序（由大至小，有其他项者无论是否为最小，一律置放于最后）将项目及次数记入不良分析表中。不良分析表项目不良数作业员常不在80作业员技术不足5

33、0原料品质欠佳22机器故障18作业流程不当14其他16合计200柏拉图制作方法柏拉图制作方法www.QS步骤2：计算累计不良数（累计次数、累计损失额）、百分比及累计百分率。项目不良数 累计不良数 百分比%累计百分比作业员常不在80804040作业员技术不足501302565原料品质欠佳221521176机器故障18170985作业流程不当14184792其他152008100合计200100柏拉图分析表步骤3：建立坐标轴，以左纵轴表示不良数，右纵轴表示百分比，横坐标轴表示不良项目，根据累计不良数绘制成拄型图，将累计的不良数或百分率以直线连接。以上即绘制成柏拉图。柏拉图制作方法柏拉图制作方法ww

34、w.QS50100%100501502000作业员常不在作业员技术不足原料品质欠佳机器故障作业流程不当其他不良个数柏拉图制作方法柏拉图制作方法www.QS 因果图能清楚的表现出影响产品质量的诸因素间的关系，使人们一目了然，便于采取措施.因果图是找出问题的改善线索的方法 一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）的影响时，需将这些要因加以整理，成为相互有关系而有条理的图形，这种图形称为特性要因图，由于该图型形状如同鱼骨，又叫鱼骨图。“某项结果的形成，必有其原因，应设法利用图解的方法找出原因。”最早提出这种原因与结果的对应关系理论为日本品管大师石川馨博士，又称为“石川图”。别名：石川图、鱼骨图功能

35、：分析问题可能的原因，或影响产品质量的各种因素用途：分析原因或影响因素，加以控制定义定义特点特点三、因果图三、因果图www.QS问题点：不良率、回修率、客户投诉、尺寸不符、外观不良等。期望效果：工作场所洁净、安全、生产效率、品质提升等。这结果到底是什么原因造成的？1.明确决定问题点和期望效果的特性小组成员：以410人组成，成员不受级别限制。绘图工具：图纸、彩笔两支。2.组成小组及绘图工具3.绘制鱼骨图的骨架（大骨）在纸的中央自左到右绘制一条箭头图，在箭头处表明特性。特性因果图制作步骤因果图制作步骤www.QS这结果到底是什么原因造成的？原因4M1E：人（MEN）、机（MACHINE）、料（MA

36、TERIAL）、法（METHOD）和环境（ENVIROMENT）。绘制中骨时，一般与大骨成60。（大箭头反向时称为对策图）4.将大的原因画于中骨上，并以圈起特性料环人机法因果图制作步骤因果图制作步骤www.QS这结果到底是什么原因造成的？运用头脑风暴，寻找中小要因，一般以35个为宜。将各个要因绘制于中骨上，小原因一般与中骨成60。5.探讨大原因的原因（头脑风暴BrainStorming）特性法人机料环因果图制作步骤因果图制作步骤www.QS将所收集的要因，由参加讨论人员确定，何者影响最大，并对最大的各个要因作出标记，画单圈。6.要因的讨论 确定出最重要的最大要因，同时再作出标记，画双圈。7.确

37、定的要因再讨论-5WHY因果图制作步骤因果图制作步骤www.QS找出根本原因的工具找出根本原因的工具-5WHY一台机器不转动了一台机器不转动了(1)“为什么机器停了？为什么机器停了？”“因为超负荷，保险丝断了。因为超负荷，保险丝断了。”(2)“为什么超负荷了呢？为什么超负荷了呢？”“因为轴承部分的润滑不够。因为轴承部分的润滑不够。”(3)“为什么润滑不够？为什么润滑不够？”“因为润滑泵吸不上油来。因为润滑泵吸不上油来。”(4)“为什么吸不上油来呢？为什么吸不上油来呢？”“因为油泵轴磨损，松动了。因为油泵轴磨损，松动了。”(5)“为什么磨损了呢？为什么磨损了呢？”“因为没有安装过滤器，混进了铁屑

38、。因为没有安装过滤器，混进了铁屑。”www.QS找出根本原因的工具找出根本原因的工具-5WHYv有一台汽車故障不能行走為什麼汽車不能行走因為引擎故障為什麼引擎故障因為火星塞不點火為什麼火星塞不點火因為火星塞潮濕沾水為什麼火星塞潮濕沾水因為引擎蓋的密封漏水，以致水進入v所以如果只是把火星塞換了，汽車是可以走了，但是不用多久火星塞又要潮濕，汽車又要不動了，但如果把密封也換了，那麼火星塞就可以使用壽命比較長了。www.QS练习题一 请对复印机复印不清楚这一事件进行分析，确定其主要原因是什么？并用表示出来。因果图练习因果图练习www.QSv研究成對出現的不同變數之間相關關係的座標圖。v注意幾點：收集足

39、夠的資料，至少30對；橫坐標表示資料（原因），縱坐標表示因變數（結果）；正確判斷變數之間的關係模式；因果圖的後續工作，提供直觀的相關性驗證；四、散布图四、散布图www.QSYXYXYXYX0000散布圖示例強正相關弱正相關強負相關弱負相關散布图示例散布图示例www.QS散布图制作方法散布图制作方法NO.顺 序 内容124记录数据的时间、记录者、目的的项目3作成数据表格收集30对以上数据画出图形坐标轴给数据打点，数据重合时用 表示加磺时间（X）与橡胶延伸率（Y）加磺时间（X）与橡胶延伸率（Y）样品序号延伸率（%）（）707580908070反映温度。www.QS相关性相关性判断判断散布图观察方法

40、散布图观察方法（简易判断法）区分 点的分布状态 备注（a）当X增加Y也有增加的趋势,这就是正相关（b）当X增加,但Y有明显减少的倾向.这叫负相关 对对X X快速管理可以管理快速管理可以管理Y Y（c）当X增加Y也增加,但增加的趋势 不明显.这就是正弱相关（d）当X增加而Y出现减少的趋势,但趋势不明显,这叫负弱相关 有必要找出除有必要找出除X X以外的要因进行管理以外的要因进行管理正相关.正弱相关不相关负弱相关.负相关.XY。XY。（e）当X与Y没有任何关系,这叫 不相关.找出非找出非X X要因进行管理要因进行管理（a）（b）XY。XY。（c）（d）Y.www.QSv按照一定的类别，把收集到的数

41、据加以分类整理的一种方法。v注意几点：确定分层的类别和调查的对象；设计收集数据的表格；收集和记录数据；整理数据并绘制相应图表；比较分析和最终的推论；五、分层法五、分层法www.QS在某产品装配过程中，经常发现齿轮箱盖漏油的现象，为解决该问题，对该工艺进行了现场调查，收集数据n=50；漏油数f=19；试用分层法找出影响产品质量的原因 1 通过分析：造成漏油的原因有两个 （1）齿轮箱密封垫是由甲、乙两厂分别供给的 （2）涂粘结剂的工人A、B、C操作方法不同 2 为分析问题原因，采用分层法分别对操作者和齿轮箱垫供货单位分层 工人漏油不漏油漏油率（%）A61332B3925C10953合计193138

42、供货厂漏油不漏油漏油率（%）甲111444乙81732合计193138操作者分层表操作者分层表齿轮箱垫供货单位分层表齿轮箱垫供货单位分层表案例：漏油原因分析案例：漏油原因分析案例：漏油原因分析案例：漏油原因分析www.QS 案例：漏油原因分析案例：漏油原因分析案例：漏油原因分析案例：漏油原因分析3.第一次采取措施：采用乙厂的齿轮箱垫，工人B的操作方法 发现：结果漏油率不但未降低，反而增加了 4.再次分析原因：只是单纯地分别考虑不同工人，不同供应厂造成的漏油情况，而没有进一步考虑不同工人用不同供应厂提供的齿轮箱垫造成的漏油情况，即由于没进行更细致的综合分析造成的。因此，需作综合分层。www.QS

43、 工人齿轮箱垫计甲乙A漏606不漏21113B漏033不漏549C漏5510不漏729计漏11819不漏141731合计252550综合分层表综合分层表结论：使用甲厂齿轮箱垫时采用工人结论：使用甲厂齿轮箱垫时采用工人B的操作方法，或者的操作方法，或者 使用乙使用乙厂的齿轮箱垫时采用工人厂的齿轮箱垫时采用工人A的操作方法效果都比较好，采用措施的操作方法效果都比较好，采用措施后漏油率大大降低。后漏油率大大降低。www.QS别名：柱状图、分布图功能：分析数据的规则性，尤其是中心值和分布状况定义定义为了掌握了解长度、重量、时间等可测量的计量值数据的分布状态而表现出的图形，制造直方图可将数据难以表现的整

44、体形态简化，使之简单易懂。同时将平均和散布的大体形态及大小简单表现出来。术语术语组：直方图的每一个柱子叫做组.组 距：显示柱子的宽度.边界值:柱子与柱子接触处的数值.一个组 有2个与两侧接触的边界值.中心值:每个组的中心值.频 数:从属于每个阶的数值的个数,频数 是表示柱子的面积.六、直六、直方方图图www.QS9.49.79.29.410.610.89.59.811.18.510.911.910.911.89.210.010.99.610.511.19.811.010.89.710.59.710.110.29.310.39.99.710.39.59.69.89.89.39.39.49.210

45、.89.99.59.18.89.68.59.310.39.59.910.18.09.810.110.69.510.38.311.110.09.09.811.08.511.110.910.49.711.59.310.99.210.88.910.39.59.19.99.59.310.59.710.29.98.69.611.09.29.49.98.711.410.010.29.311.58.48.911.08.59.310.18.48.911.39.19.310.48.48.610.59.910.010.09.49.111.310.9例题:表6-4FANMOTORCAP内径尺寸 表示本列中最小值,表

46、示本列中最大值直直方方图图www.QS制作制作方法方法NO.顺 序内 容 1 收集计量值的数据，总数为N （N100最佳）.2 找最大值(L)和最小值(S).计算全距R=L-S 3 决定组距(h).h=RC （C=815）将总数区分为几个组后,求在各组中的最大值和最小值,然后再求全体的最大值和最小值,这样做比较容易 把组距(h)设为测定的最小单位的整数倍.表中 N=120 表中L与S是每组内的极大值 和极小值 L=11.8g S=8.0g将数据记于表6-4中L-S811.8-8.00.475=8=测量的的最小单位是0.1,同时最好把阶的幅 度定为0.1的整数倍0.5为好.h=0.5的时,阶的数

47、为8 直直方方图图www.QSNO.顺 序内 容4.确定阶的界限 最小组下组界值 =S-测量最小单位/2 最小组上组界值 =最小组下组界值+组距 最小二组下组界值 =最小组上组界值7.958.458.458.958.95.h（中心值）最小值8.08.45阶的边界7.95阶的边界测定单位是0.1其1/2为0.055.作成频数表,把数据记录各组内。数据按顺序读完以后,检查表里检查标记后，确认频数的合计与N是否一致。中心值=(上组界+下组界)/28.45+7.952=8.20阶的号码阶 的 边 界中心值123456787.958.458.458.958.959.459.459.959.9510.45

48、10.4510.9510.9511.4511.4511.958.28.79.610.110.611.111.612.141122341916113频数 120CheckMark表6-5频数表（AirConditionerMotorCap尺寸的例）合计直直方方图图www.QSNO.顺 序内 容6.在坐标纸上,横轴上标记组的边界刻度,竖轴上表示频数.在空白处写下日期和总数N.30201008.29.210.211.212.2 频数N=1205月12日5月14日AirConditionerFanMotor内径尺寸内径尺寸mm直直方方图图www.QS1.某罐头厂生产罐头，罐头容量规格为3108g，今抽

49、验50罐数据如下：308317306314308315306302311307305310309305304310316307303318309312307305317312315305316309313307317315320311308310311314304311309309310309312316312318确定基本内容：N=50组数：K=7（参考经验数值）最大值L=320 最小值S=302 全距R=320-302=18计算组距H H=R/K 187=2.5 取H为3（为测定值最小单位的整数倍）直方图练习直方图练习www.QS第一组下限值=S-测定值最小单位/2=302-0.5=301

50、.5 第一组上限值=第一组下限值+组距计算各组中心值=（上组界+下组界）/2作次数分配表组号组 界中心值标记F（次数）1301.5304.530342304.5307.5306103307.5310.5309134310.5313.531295313.5316.531586316.5319.531857319.5322.53211再检查一遍，是否有遗漏的数据，准备作图。直方图练习直方图练习www.QS 作直方图31831531230930630342321规格下限（302）有一点明白了。68101214规格上限（318）直方图练习直方图练习www.QS2015105SL=130S=160120

51、.5 124.5 128.5 132.5 136.5 140.5 144.5 148.5過程波動小過程波動大與要求相比偏高與要求相比偏低正常規範直方圖示例直方圖示例www.QSv控制图又称为管制图。由美国的贝尔电话实验所控制图又称为管制图。由美国的贝尔电话实验所的的休哈特休哈特(W.A.Shewhart)(W.A.Shewhart)博士在博士在19241924年首先提年首先提出出控制控制图使用后，在质量管理方面成了一个不可图使用后，在质量管理方面成了一个不可或缺的管理工具。它是一种有控制界限的图，用或缺的管理工具。它是一种有控制界限的图，用来区分引起质量波动的原因是偶然的还是来区分引起质量波动

52、的原因是偶然的还是异常异常的，的，可以可以对质量异常情况进行报警对质量异常情况进行报警，从而判断生产过，从而判断生产过程是否处于受控状态。程是否处于受控状态。v二战后的日本工业企业将控制图应用到极致(质量改善)，为战后日本的经济复苏做出了很大的贡献。七、七、SPCSPC控制控制图图www.QS数据越多，分组越密。直方图也越接近一条光滑数据越多，分组越密。直方图也越接近一条光滑曲线。最常见的分布为正态分布。曲线。最常见的分布为正态分布。正态分布曲线正态分布曲线www.QS不论不论与与取值为何，产品质量特性值落在取值为何，产品质量特性值落在-3，+3范围内的概率为范围内的概率为99.73%。+3-

53、399.73%0.135%0.135%正态分布曲线正态分布曲线www.QS常规控制图的形成常规控制图的形成CLCLUCLUCLLCLLCL8 89 9101011113333正态分布曲线正态分布曲线www.QS 上控制界限(UCLUCL)下控制界限(LCL)中 心 线(CL)中心线（Central Line），CL（线）；控制上限（Upper control limit），UCL（+3）；控制下限（Lower control limit），LCL（-3）。控制控制图图www.QS 时间质量特性值TUTLTm时间质量特性值TUTLTm时间质量特性值TUTLTm时间质量特性值TUTLTm时间质量特

54、性值TUTLTm时间质量特性值TUTLTm图1 工序稳定状态趋势图图2工序散差过大趋势图图5 工序呈下降趋势的趋势图图6 工序呈周期性变动趋势图图3 工序分布中心偏离规格中心趋势图图4 工序呈上升趋势的趋势图控制控制图图www.QS1）有点子出界或恰在界限上 2）连续3点在中心线和上限（下限）之间且有2点在A区 3）连续5点在中心线和上限（下限）之间且有4点在B区 4）连续8点或以上的点出现在中心线和上限（下限）之间 5）当有连续5点上升或下降时，须注意以后动态6）当有连续6点上升或下降时，须开始调查原因7）当有连续7点上升或下降时，必有问题，应立即采取预防措施。判异常准则控制控制图判异准则图

55、判异准则www.QS过程能力指数过程能力指数C CpKpK值的评价参考值的评价参考等级CPk值相应标准差相应措施A2.0(含)以上6贵公司的优势B1.672.05产品可免检了C1.331.674希望制程能达到的水准,仍可配合管制图管制D1.01.333制程有改善空间,应考虑配合管制图管制E0.671.02制程应进行项目改善,并可采取100%全数检查,确认唯有合格批才进入下一制程F0.67以下2制程很差,应考虑停止生产www.QSFMEA-Failure Mode and Effect AnalysisvFMEA（潜在失效模式与效应分析潜在失效模式与效应分析）是评估设计可靠）是评估设计可靠度之一

56、种方法度之一种方法v1950s起源于宇航和美国军方：起源于宇航和美国军方：针对新型喷射战门机，评估某些元件之可靠度所采用之解析方法。v1960s和70s被美国汽车工业用来连贯设计、开发美国汽车工业用来连贯设计、开发和制造的程序和制造的程序vFMEA对关注的问题加以分类和排列是不良预防的工具v分别有分别有S（整体系统）（整体系统）FMEA、D（设计）（设计）FMEA、P（制程）（制程）FMEAwww.QSPart Function Process FunctionPotentialFailure Mode SeverityPotentialEffect(s)of FailureClassif.O

57、ccurrencePotentialCause(s)/Mechanism(s)of FailureCurrentprocess ControlsDetection123456789The section of the FMEA form duplicated above has several logic traps that cause teams to get confused and go off track.Follow this guide if your team is confused.1.Design FMEA-Be sure to list all part function

58、s and engineering specifications.Process FMEA-Be sure to list all process functions and requirements.2.Failure modes occur in two major ways:Complete failure (fails to function).Partial failure(Intermittent;Overperformance;Degrades over time faster than specified.)3.Effects are all the downstream co

59、nsequences of the failure mode.4.Severity measures the seriousness of the effects.5.Note critical or significant characteristics in the Classification column.6.In this process,Causes create failure modes,not effects.7.Occurrence is the measure of the cause.8.Current Design/Process Controls are direc

60、ted at causes and failure modes.9.Detection is directed at causes and failure modes.FMEA Logical Trapswww.QSFMEA的过程顺序的过程顺序过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多

61、好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改跟踪评审确认控制计划www.QSFMEA案例案例www.QS8D問題解決方法問題解決方法v8D最早由美國軍方所訂定,其為MIL-STD-1520“CorrectiveActionandDispositionSystemforNonconformanceMaterial”v後來Ford將此系統發揚光大,在汽車業被廣泛使用v8D:8DiscplinesofProblemSolving解決問題的8個步驟v8D是解決問題一種工具，通常是客戶所抱怨的問題要求公司分析，並提出永久解決及改善的方法v8D是TOPS(TeamOrientedProblemSolving)团队导向问题解决对策；比改善行動報告(CorrectiveActionReport)更加地嚴謹www.QS8D（8 Discipline)-解决问题的八个步骤解决问题的八个步骤www.QS8D格式格式www.QS结束语结束语谢谢大家聆听！谢谢大家聆听！104