标识牌生产方案

《标识牌生产方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《标识牌生产方案（31页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、第一节、标识牌生产方案 一、货物加工工艺（一）标识牌制作处理工艺-烤漆烤漆房一般是用来喷涂和烘烤车漆的，因此，烤漆房最确切的描 述应为“喷烤漆房”。烤漆分为两大类，一类低温烤漆固化温度为140-180，另外 一类就称为高温烤漆，其固化温度为 280-400。喷漆时，外部空气经过初级过滤网过滤后由风机送到房顶，再经 过顶部过滤网二次过滤净化后进入房内。房内空气采用全降式，以 0.2-0.3m/s 的速度向下流动，使喷漆后的漆雾微粒不能在空气中停 留，而直接通过底部出风口被排出房外。这样不断地循环转换，使喷 漆时房内空气清洁度达 98%以上，且送入的空气具有一定的压力，可 在车的四周形成一恒定的气

2、流以去除过量的油漆，从而最大限度地保 证喷漆的质量。烤漆房一般是用来喷涂和烘烤车漆的，因此，烤漆房最确切的描 述应为“喷烤漆房”。喷漆时，外部空气经过初级过滤网过滤后由风机送到房顶，再经 过顶部过滤网二次过滤净化后进入房内。房内空气采用全降式，以 0.2-0.3m/s 的速度向下流动，使喷漆后的漆雾微粒不能在空气中停 留，而直接通过底部出风口被排出房外。这样不断地循环转换，使喷 漆时房内空气清洁度达 98%以上，且送入的空气具有一定的压力，可 在车的四周形成一恒定的气流以去除过量的油漆，从而最大限度地保 证喷漆的质量。烤漆时，将风门调至烤漆位置，热风循环，烤房内温度迅速升高 到预定干燥温度(5

3、5C60C)。风机将外部新鲜空气进行初过滤后， 与热能转换器发生热交换后送至烤漆房顶部的气室，再经过第二次过 滤净化，热风经过风门的内循环作用，除吸进少量新鲜空气外，绝大 部分热空气又被继续加热利用，使得烤漆房内温度逐步升高。当温度 达到设定的温度时，燃烧器自动停止；当温度下降到设置温度时，风 机和燃烧器又自动开启，使烤漆房内温度保持相对恒定。最后当烤漆 时间达到设定的时间时，烤漆房自动关机，烤漆结束。工艺区别A、烤漆：在基材上打三遍底漆、四遍面漆，每上一遍漆，都送 入无尘衡温烤房，烘烤。B、喷漆：在基材上磨呢子，再在上面喷上漆，自然晾干。2. 漆膜。做法：用手摸烤漆门板的四边棱角，是否光滑、

4、凭证； 观察棱角的颜色，是否与门板颜色相同。对比：A、烤漆：棱角光滑、颜色相同。正面漆膜均匀，色彩饱 满。B、喷漆：棱角部分毛糙，颜色比门板浅。正面漆膜不均 匀，色彩不饱满。3. 纹路。做法：对照光线，看烤漆门板表面，是否有桔皮现象。对比：A、烤漆：门板表面光滑，无纹路、桔皮现象。B、喷漆：门板表面有纹路，不光滑，有桔皮现象。4. 表面。做法：用手摸烤漆门板表面，是否有尘粒、气泡。对比：A、烤漆：门板表面平整、光滑。B、喷漆：门板表面有颗粒物，不光滑，触摸有异感。5. 耐磨。做法：用硬物击打。对比：A、烤漆：无异常情况，漆膜无损坏。B、喷漆：有裂痕，严重的漆膜脱落，掉白皮。（二）标识牌制作处理

5、工艺-腐蚀硅片去层作业： 、碱洗去层：在反应容器中配制20-40%的氢氧化钠溶液为腐蚀 溶液，将硅片加入碱锅里进行腐蚀，根据硅片的结深确定腐蚀时间， 一般为30-120秒。用漏勺捞起看硅料表面是否光亮无杂质。、冲洗残碱：在冲洗槽中将硅片上附着的残碱冲洗干净。、超声波超洗： 、在超声波内注入足量纯净水以能够淹没硅片为准。 、将10 15千克的硅片用纯净水冲净，倒入清洗槽内，打开 超声机清洗开关，每10分钟将硅片全部翻动一次，以免叠片时夹杂 杂质，无法清洗出来。清洗20分钟换两次水后关闭超声清洗开关， 将槽内清洗水放尽。 、用高纯水再超两次（每次10分钟），每3分钟将硅片翻动一 次，最后关闭超声波

6、开关，放尽清洗水，翻动硅片，将杂质和残留硅 片上的清洗水冲尽。 、氢氟酸浸泡：在浸泡池中配置15%25%的氢氟酸溶液，将硅 片放入浸泡池内浸泡 5-6 分钟，并搅拌硅片避免叠片。或用1： 15 20的混酸进行清洗30S左右。 、冲洗残酸：在冲洗槽中将硅片残酸冲洗干净。 、超声波清洗：A、在超声波内注入足量纯净水以能够淹没硅 片为准。B、将10 15千克的硅片用纯净水冲净，倒入清洗水槽内，打开 清洗开关，每10 分钟将硅片全部翻动一次，以免叠片时夹杂杂质， 无法清洗出来。超声时间按车间具体规定执行。C、用高纯水冲洗硅片，将残留杂质冲净。D、用高纯水冲洗将杂质和残留硅片上的清洗水冲尽。E、脱水：用

7、纱网，每次放硅片5-6千克到脱水机中脱水2分钟。F、冲洗：将硅片放入冲洗槽中沖洗并搅拌。G、烘干：将硅片放入花篮中，堆积厚度小于2厘米，并将硅片 用塑料棒划通气缝。烘箱温度调至115C，烘干24小时。3、硅片浸泡作业：、湿法蚀刻工艺：将硅片倒入浸泡池中，体积不超过浸泡池的 2/3。在浸泡池中倒入腐蚀溶液。腐蚀溶液为氢氟酸49-59%的工业纯 刻蚀溶液，浸泡 12 小时后，放出酸液，将硅片冲洗干净。、去除金属沾污：配制王水溶液，根据气温变化稀释至30-50% 的浓度，浸泡 12 小时后，放出酸液，将硅片冲洗干净。、二次湿法蚀刻工艺：将硅片倒入浸泡池中，体积不超过浸泡池的2/3。在浸泡池中倒入腐蚀

8、溶液。腐蚀溶液配比为HF：NH4F=（6-10）工业氢氟酸，浸泡：112 小时后，放出酸液，将硅片冲洗干净。（三）标识牌制作处理工艺-氧化1. 表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会 不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温 下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要 成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、 轻微的划擦伤等。因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品 表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利 进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳 耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能

9、的人工膜。1）脱脂铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶 液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。乳化溶液石蜡三乙醇胺油酸松油水 8.0%0.25%0.5%2.25%89%常温 适当水清洗溶液组成以体积记有机溶剂是利用油脂易溶于有机溶剂的特点进行脱脂，常用的溶 剂有汽油、煤油、乙醇、乙酸异戊脂、丙酮、四氯化碳、三氯乙烯等。 有机溶剂仅用于小批量小型的或极污秽的制品脱脂处理。表面活性剂 是一些在很低的浓度下，能显著降低液体表面张力的物质。常用于脱 脂的表面活性剂有肥皂、合成洗涤剂、十二烷基硫酸钠、十二烷基苯 磺酸钠等。碱性脱脂溶液的配方非常多，传统工艺采用磷酸钠、氢氧 化钠和

10、硅酸钠，其中磷酸钠和硅酸钠有缓蚀、润湿、稳定作用，溶液 加热和搅拌有助于获得最好的脱脂效果。油脂在酸的存在下也能进行 水解反应生成甘油和相应的高级脂肪酸。电解脱脂可用阳极电流、阴 极电流或交流电。在碱性溶液中阴极电流脱脂，阳极最好为镀镍钢板。 其在铝及铝合金表面处理中不常用。乳化脱脂所用的溶液为互不溶解 的水与有机溶剂组成的两相或多相溶液，并添加有降低表面张力及对 各相均有亲和力的去污剂。2）碱蚀剂 碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进 行表面清洗的过程，通常也称为碱腐蚀或碱洗。其作用是作为制品经 某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃 物；清除制品表面

11、的自然氧化膜及轻微的划擦伤。从而使制品露出纯 净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高质量的膜层。此外，通 过改变溶液的组成、温度、处理时间及其他操作条件，可得到平滑或 缎面无光或光泽等不同状态的蚀洗表面。蚀洗溶液的基本组成是氢氧 化钠，另外还添加调节剂（NaF、硝酸钠），结垢抑制剂、（葡萄糖酸 盐、庚酸盐、酒石酸盐、阿拉伯胶、糊精等）、多价螯合剂（多磷酸 盐）、去污剂3）中和和水清洗 铝制品蚀洗后表面附着的灰色或黑色挂灰在冷的或热的清水洗 中都不溶解，但却能溶于酸性溶液中，所以经热碱溶液蚀洗的制品都 得进行旨在除去挂灰和残留碱液，以露出光亮基本金属表面的酸浸清 洗，这种过程称为中和、光泽或出

12、光处理。其工艺过程是制品在 300-400g/L硝酸（1420kg/立方米）溶液中，室温下浸洗，浸洗时间 随金属组成的不同而有差异，一般浸洗时间 3-5 分钟。含硅或锰的铝 合金制品上的挂灰，可用硝酸和氢氟酸体积比为 3:1 的混合液，于室 温下处理5-15秒。中和处理还可以在含硝酸300-400g/L和氧化铬 5-15g/L的溶液或氧化铬100g/L加硫酸（1840kg/立方米）10ml/L溶 液中于室温下进行。各道工序间的水清洗，目的在于彻底除去制品表 面的残留液和可溶于水的反应产物，使下道工序槽液免遭污染，确保 处理效率和质量。清洗大多采用一次冷水清洗。但碱蚀后的制品普遍 采用热水紧接着

13、是冷水的二重清洗。热水的温度为40-60 度。中和处 理后的制品经水清洗就可以进行氧化处理，所以这道清洗应特别认真 以防止清洁的表面受污染。否则前几道工序的有效处理可能会因最后 的清洗不当而前功尽弃。经中和、水清洗后的制品应与上进行氧化处 理。在空气中停留的时间不宜过长，如停留30-40 分钟，制品就需要 重新蚀洗和中和。（四）标识牌制作处理工艺-拉丝拉丝是指对直径为0.1410.00mm的黑色金属和直径为0.01 16.00mm 的有色金属的拉拔。表面拉丝处理是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效 果的一种表面处理手段。由于表面拉丝处理能够体现金属材料的质感 所以得到了越来越多用户的喜

14、爱和越来越广泛的应用。拉丝处理可使 金属表面获得非镜面般金属光泽，就像丝绸缎面般具有非常强的装饰效果。表面拉丝的分类通常根据表面效果不同分为直丝和乱丝。直丝又 叫做发丝纹；乱丝又叫作雪花纹。丝纹类型的好差具有很大的主观性。 每个用户对表面线纹的要求不同，对线纹效果的喜好不同。有人会觉 得发丝好看，有人却喜欢雪花纹；有人喜欢长丝，有人却喜欢短丝。 线纹效果由于变化多样，通常很难描述和具体界定，而是通过确定拉 丝的加工方式，所用的研磨产品，工艺参数等方式来确定拉丝线纹的 效果。以下我们来进一步探讨表面拉丝的加工方式。表面拉丝的加工方式，要根据拉丝效果的要求、不同的工件表面 的大小和形状选择不同的加

15、工方式。拉丝方式有手工拉丝和机械拉丝 两种方式。常见的手工拉丝多用于3M公司的工业百洁布，例如8698、 7447C 等。下面着重介绍机械拉丝的方式。常见的机械拉丝的方式有以下几种：1、平压式砂带拉丝：平压式拉丝是很常见的一种拉丝方式，工件固定在模具上，研磨砂带高速运转，砂带的背面有一个气动控制的可以上下移动的压块， 下压后砂带贴服在被加工表面进行拉丝。通常使用的设备是平压式砂 带机。平压式拉丝适应于小面积平面的拉丝表面，例如目前广泛应用 于数码相机外壳的拉丝，手机外壳的拉丝等等。这种拉丝表面出来的 线纹通常是连续丝纹的直丝。由于使用砂带，具有广泛的粒度范围选 择，所以既可以选用粗粒度砂带加工

16、出粗犷的、有明显的手感线纹， 也可以选用细粒度砂带而加工出较为细腻的丝纹。3M公司不仅可以 提供普通砂带，还可以提供更加适合拉丝的金字塔系列砂带和不织布 尼龙砂带。砂带对这个表面整体研磨拉丝，会产生大量的热量，并且 在工件的拉丝一面产生应力集中的问题，尤其对薄壁零件会产生起翘 变形的问题。所以这种方式适应于小面积的拉丝加工。由于是下压式 的操作，所以通常是应用于平面，表面不能有突台，例如突起的文字 标识等。不过通过对压块等模具的巧妙设计，也可以对略有弯曲的工 件进行拉丝。2、不织布辊刷拉丝：工件由传输带传送通过不织布辊刷，辊刷 高速旋转对工件表面进行拉丝。拉丝时可以采用辊刷振动和辊刷不振 动两

17、种方式，同时配合不同加工速度从而产生长短不同的线纹。不织 布辊刷振动，可以产生非常均匀一致的不连续丝纹（短丝）；不织布 辊刷不振动，可以产生连续丝纹（长丝或叫直丝）。这种拉丝方式， 正越来越广泛的应用于笔记本镁/铝合金的面板、键盘板，手机的 LCD 框、电池盖板，摄像头的保护板，相机的滑盖板等。辊刷拉丝方式的优点是：1）可以适合大面积拉丝，因为拉丝采用的是线接触的方式，而 非平压式方式的面接触，从而避免了大量热量的产生。同时使用的是 不织布结构研磨产品，有很好的冷研磨效果。（不织布结构的特点将 在后面拉丝研磨产品里具体介绍）。另外，不织布辊刷可以很宽（3M 公司的不织布辊刷辊刷宽度可达1219

18、mm）,被加工的板材也可以很长。2）用这种拉丝方式，拉丝表面可以带一定曲率，甚至是小突台 例如文字标识等，因为不织布辊刷有很好的贴服性（不织布结构的特 点将在后面拉丝研磨产品里具体介绍）。3）可以连续作业，提高了生产的效率。4）一种辊刷，采用振动和不振动可以产生两种拉丝线纹效果。 不织布辊刷拉丝的线纹不具有凹凸的手感，但线纹的视觉感观明 显。3、宽砂带拉丝：这种拉丝方式是最传统的拉丝方式，用于平面 拉丝，特别适合板材加工。如图所示，砂带高速旋转，板材由输送带 通过砂带，进行打磨拉丝，通常将不锈钢板、铝合金等板材做成拉丝 半成品，以便进一步制作成以板材为原料的产品，例如不锈钢的电梯 拉丝门板，不

19、锈钢柜台，铝合金机箱等。这种方式拉出的线纹通常很 细很短促，可以叫做雪花纹。这种方式要求砂带的贴服性比较好，板 材的线纹效果才能更均匀。3M公司的不织布砂带有比传统涂附砂带 更好的贴服性。4、无心磨拉丝：这是采用无心磨的方式进行拉丝的 方式。使用的研磨产品是不织布拉丝轮或者砂带。适用于圆管形工件， 例如把手握柄等。这种方式拉丝的线纹通常是短丝纹，丝纹的长短与 工件的旋转速度，研磨产品的旋转速度和研磨产品本身有关。（五）标识牌制作处理工艺-折弯折弯（Bending）金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先 经过弹性变形,然后进入塑性变形,在塑性弯曲的开始阶段,板料是自 由弯曲的.随着上模或下模对

20、板料的施压，板料与下模V型槽内表面 逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程 终止，使上下模与板材三点靠紧全接触，此时完成一个V型弯曲，就是我们俗称的折弯.下图是90 V型折弯:常规折弯顺序:1. 先短边后长边：一般来说，四边都有折弯时，先折短边后折长边有利于工件的加工和折弯模具的拼装2. 先外围后中间：正常情况下，一般是从工件的外围开始向工件的中心折3. 先局部后整体：如果工件内部或外侧有一些不同于其它折弯的结构，一般是先将这些结构折弯后再折其它部分4. 考虑干涉情况，合理安排折弯顺序：折弯顺序不是一成不变的，要根据折弯的形状或工件上的障碍物适当调整加工顺序折弯操作注意事

21、项：1. 折弯操作时，时刻要注意人身安全，需注意以下几点：A. 设备开启状态时，不要从折弯机的刀口伸手进去调节后挡位；应直接走到设备的后面调节。B. 加工零件时，人体应在零件的活动范围外，避免零件刮到人体。C. 加工大工件时，人体最好站在工件的侧面，以便操作。D. 应随时扶好工件，避免摔坏工件或砸伤人体。E. 操作时人体要站稳，不能因工件的移动而影响身体的平衡。F. 与刀口近距离的操作时，双手必须抵靠在下模的适当位置，避免手指因意外伸入刀口。G. 拆下的刀具不能放在折弯机上，也不能靠在折弯上，避免刀具 掉落砸伤人体。H. 安装刀具时，要确认刀具已被紧固后才能让上下模分离。I. 拆卸刀具时，要双

22、手扶稳刀具后才能让上下模分离。2. 折弯操作时，注意保证模具和设备的完好：A. 安装刀具时，时刻注意上下模的间隙需在正常范围内B. 安装刀具时，要确认刀具已被紧固后才能让上下模分离C. 模具装好后，要及时检查下模是否被紧固，避免因下模移位而 损伤刀具D. 模具装好后，养成空运行的习惯，在试运行的过程中根据上下 模的最小间隙检查数据输入是否正确（六）标识牌制作处理工艺-丝网印刷1. 丝网印刷是指印版呈网状、版面形成通孔和不通孔两部分，印 刷时油墨在刮墨版的挤压下从版面通孔部分漏印在承印物上。2. 丝网印刷属于孔版印刷，它与平印、凸印、凹印一起被称为四 大印刷方法。孔版印刷包括誊写版、镂孔花版、喷

23、花和丝网印刷等。 孔版印刷的原理是：印版（纸膜版或其它版的版基上制作出可通过油 墨的孔眼）在印刷时，通过一定的压力使油墨通过孔版的孔眼转移到 承印物（纸张、陶瓷等）上，形成图象或文字。3. 印刷时通过刮板的挤压，使油墨通过图文部分的网孔转移到承 印物上，形成与原稿一样的图文。丝网印刷设备简单、操作方便，印 刷、制版简易且成本低廉，适应性强。丝网印刷应用范围广常见的印 刷品有：彩色油画、招贴画、名片、装帧封面、商品标牌以及印染纺 织品等4. 誊写版印刷为最简便的孔版印刷，始于19 世纪末期。这种印 刷是在特制的蜡纸上，通过打字机或铁笔制成蜡纸图文版，在蜡纸版 上用油墨辊进行印刷，承印物上就可得到

24、理想的印刷效果。在孔版印 刷中，应用最广泛的是丝网印刷5. 丝网印刷是将丝织物、合成纤维织物或金属丝网绷在网框上， 采用手工刻漆膜或光化学制版的方法制作丝网印版。现代丝网印刷技 术，则是利用感光材料通过照相制版的方法制作丝网印版（使丝网印 版上图文部分的丝网孔为通孔，而非图文部分的丝网孔被堵住）油画、 版画、招贴画、名片、装帧封面、商品包装、商品标牌、印染纺织品、 玻璃及金属等平面载体等。6. 印刷方法1）直接制版法方法：直接制版的方法是在制版时首先将涂有感光材料腕片基感 光膜面朝上平放在工作台面上，将绷好腕网框平放在片基上，然后在 网框内放入感光浆并用软质刮板加压涂布，经干燥充分后揭去塑料片

25、 基，附着了感光膜腕丝网即可用于晒版，经显影、干燥后就制出丝印 网版。工艺流程：已绷网脱脂烘干剥离片基曝光 显影烘干修版封网2）间接制版法 方法：间接制版的方式是将间接菲林首先进行曝光，用 1.2%的 H2O2 硬化后用温水显影，干燥后制成可剥离图形底片，制版时将图 形底片胶膜面与绷好的丝网贴紧，通过挤压使胶膜与湿润丝网贴实， 揭下片基，用风吹干就制成丝印网版。工艺流程：1、已绷网脱脂烘干2、间接菲林曝光硬化显影Iand2贴合一一吹干一一修版一一封网3) 直间混合制版法 先把感光胶层用水、醇或感光胶粘贴在丝网网框上，经热风干燥 后，揭去感光胶片的片基，然后晒版，显影处理后即制成丝网版。丝网印刷

26、的优点：(1) 不受承印物大小和形状的限制； 一般印刷,只能在平面上进行，而丝网印不仅能在平面上进行印 刷还能在特殊形状的成型物上如球面曲面上印刷，有形状的东西都可 以用丝网印刷来进行。(2) 版面柔软印压小丝网柔软而富有弹性。(3) 墨层覆盖力强 可在全黑的纸上作纯白印刷，立体感强。(4) 适用于各种类型的油墨。(5) 耐旋光性能强。 可使印刷品的光泽不变。(气温和日光均无影响)。这使得印刷一些不干胶时，不用额外覆膜等工艺。(6) 印刷方式灵活多样。(7) 制版方便、价格便宜、技术易于掌握。(七) 标识牌制作处理工艺-切割切割是一种物理动作。狭义的切割是指用刀等利器将物体(如食 物、木料等硬

27、度较低的物体)切开；广义的切割是指利用工具，如机 床、火焰等将物体，使物体在压力或高温的作用下断开。数学中也有 引申出的“切割线”，是指能将一个平面分成几个部分的直线。切割 在人们的生产、生活中有着重要的作用。工业生产中比较广泛采用的切割方法有三类：机械切割、火焰切 割和等离子切割。机械切割主要是利用机械装置对金屑材料施加剪切力使之分离 在机器制造业中，常用各种切割机械，如龙门式剪床、四盘式剪床、 各种冲剪机等均屑于这一类。此外，各种锈床和手工切管机也屑于机 械切割。机械切割的过程大致可以分成三个连续的阶段:1.弹性变形阶段当剪切开始时，上下剪刀刚压在钢板上，其作用 力使钢材发生的变形处于弹性

28、变形范围内，而钢材内的应力尚未超过 屈服极限。2. 塑性变形阶段上剪刀继续下行，使钢材所产生的应力超过材料 的屈服点并继续上升，直到材料抗剪强度的最大值。这时，最大剪切 变形从剪刀的刀刃部分开始，变形方向是沿着滑移而发生的。3. 断裂阶段再继续下去，随着塑性剪切变形的增大，沿着滑移面 的方向逐渐形成裂缝间隙并逐渐扩大，直到材料完全分离为两部分， 即材料被剪断。4. 火焰切割火焰切割通常称为气割。是依靠金属在氧气中燃烧形成氧化物， 再利用高速气流将氧化物吹除。以达到切割金屑的目的。气割具有成 本低、切割速度快、设备简单等优点，在制冷机制造中得到广泛的应 用。火焰切割(FlameCu tting)

29、是钢板粗加工的一种常用方式。火焰切割是最老的热切割方式，其切割金属厚度从1毫米到 1.2 米，但是当您需要切割的绝大多数低碳钢钢板厚度在20 毫米以下时， 应采用其他切割方式。火焰切割是利用氧化铁燃烧过程中产生的高温来切割碳钢，火焰 割炬的设计为燃烧氧化铁提供了充分的氧气，以保证获得良好的切割 效果。火焰切割设备的成本低并且是切割厚金属板唯一经济有效的手 段，但是在薄板切割方面有其不足之处。与等离子比较起来，火焰切 割的热影响区要大许多,热变形比较大。为了切割准确有效，操作人 员需要拥有高超技术才能在切割过程中及时回避金属板的热变形。火焰切割方法有割炬切割和切割机切割两种。等离子切割是依靠特制

30、的割炬，产生温度极高的高速等离子焰流 使金属材料局部熔化而形成割缝。等离子切割在不锈钢及有色金屑的 切割中得到普遍的应用。5. 等离子切割等离子切割方法除一般形式外，派生出的形式还有水压缩等离子 切割等。最常用的方法是一般等离子切割和空气等离子切割。(1)一般等离子切割：一般的等离子切割不用保护气，工作气体 和切割气体从同一喷嘴内喷出。引弧时，喷出小气流离子气体作为电 离介质；切割时，则同时喷出大气流气体以排除熔化金属。(2)空气等离子切割：空气等离子切割一般使用压缩空气作为离 子气，这种方法切割成本低，气源来源方便。压缩空气在电弧中加热、 分解和电离，生成的氧气切割金属产生化学放热反应，加快

31、切割速度。 充分电离了的空气等离子体的热焓值高，因而电弧的能量大，切割速 度快。(八) 标识牌制作处理工艺-抛光 抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降 低，以获得光亮、平整表面的加工方法。1.抛光三环节1、研磨：通过表面预处理清除漆面上的污物，消除严重氧化、 细微划痕及表面缺陷，目前工艺大多采用水砂纸去除表面瑕疵，一般 使用3M1500-2500皇牌水砂纸。随着人工成本的提高，水磨砂纸研磨效率不高，使用后砂纸痕较 重的问题开始凸显，一些主流高端站开始采用3M金字塔砂纸，P1500 和P3000砂纸,使用干磨机半湿磨的方式进行研磨，无砂纸痕的残留， 机械化操作，可极大的提高抛

32、光效率。具体步骤如下：a, 缺陷去除。漆面喷洒少量水，使用P1500金字塔砂纸配合干磨机整体上下左右各一遍，漆面呈亚光状态；打磨后，使用橡胶刮水板 刮除表面的白沫，观察漆面，找出突显的缺陷，再在砂碟上喷洒少量 水，去除缺陷。b, 漆面过细。使用干磨机配合P3000金字塔砂碟和干磨软垫过细 打磨过的漆面，在砂碟和漆面上喷洒一定量的水，以较快的移动速度， 按上下左右顺序各两道打磨整个漆面。打磨后，使用橡胶刮水板刮除 表面水和白沫。质量标准：漆面上无氧化层、划痕等缺陷 2、抛光：抛光是研磨后进一步平整漆面。除去研磨残余条纹， 抛光剂使漆面光泽度自然呈现。a. 粗蜡抛光：砂纸研磨后进一步去除表面砂纸痕

33、，恢复漆面平整 度和初始光泽。将蜡均匀涂抹在一定漆面区域内（单次抛光面积在一臂展长宽范 围内为宜）抛光机转速控制在1200-2000转之间。初期以中等偏上的 压力压住抛光盘均速抛光漆面，观察漆面，待砂纸痕明显抛除后放松 压力将蜡痕抛开，回复漆面一定的光泽。抛光后应使用超细纤维布擦 拭干净漆面残留的粗蜡和粉尘。质量标准：去除砂纸在漆面上造成的砂纸痕，漆面呈现处部分光 泽。b. 镜面抛光：去除粗蜡抛光残留的圈纹，恢复车漆的原有光泽。抛光质量标准：漆面无明显圈纹，出现镜面效果，光泽度比抛光 前得到有效改善。将蜡均匀涂抹在一定漆面区域内（单次抛光面积在一臂展长宽范 围内为宜）抛光机转速控制在1200-

34、2000 转之间。初期以中等偏上的 压力压住抛光盘均速抛光漆面，观察漆面，待圈痕明显抛除后放松压 力将蜡痕抛开，回复漆面镜面光泽。质量标准：光泽度明显比抛光前得到改善，倒影清晰可见。为了确定使用研磨剂的种类，需对漆面问题进行判断。在不明显 处的小块面积使用研磨剂。研磨剂优先选用轻度研磨剂，如果漆面缺 陷较严重，考虑选用中度或重度研磨剂。、，、-、尸 I f r 丫 :注意事项1、抛光时必须坚持“宁可慢，不可快，宁轻，勿重”的原则， 避免抛露底漆。2、把电线背起来，以免伤人、伤机、缠线，严禁电线接触。3、抛光蜡可先倒在漆面上均匀分散，防止漆面飞溅。4、漆面抛光前建议先用洗车泥擦拭，去除油漆表面附

35、着的表层 颗粒和污染物。5、抛前机盖时，用大毛巾或者是遮蔽膜盖住前挡玻璃，避免抛 光蜡沾在玻璃密封条与雨刮器上难以擦除。6、抛光蜡均匀涂在羊毛盘或海绵盘上，防止飞溅、浪费材料。7、使用完毕后正确放置机器，两手柄支地，毛轮朝上。（九）标识牌制作处理工艺-焊接焊接工艺指焊接过程中的一整套技术规定。包括焊接方法、焊前 准备、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、工艺参数以及焊 后热处理等。1. 工艺要点1）预热预热有利于降低中碳钢热影响区的最高硬度，防止产生冷裂纹， 这是焊接中碳钢的主要工艺措施。预热还能改善接头塑性，减小焊后 残余应力。通常，35和45钢的预热温度为150250C。含碳量再高 或

36、者因厚度和刚度很大，裂纹倾向大时，可将预热温度提高至250 400C。若焊件太大，整体预热有困难时，可进行局部预热，局部预 热的加热范围为焊口两侧各 150200mm。2）焊条条件许可时优先选用碱性焊条。3）坡口形式将焊件尽量开成U形坡口式进行焊接。如果是铸件缺陷，铲挖出 的坡口外形应圆滑，其目的是减少母材熔入焊缝金属中的比例，以降 低焊缝中的含碳量，防止裂纹产生。4）工艺参数由于母材熔化到第一层焊缝金属中的比例最高达30%左右，所以 第一层焊缝焊接时，应尽量采用小电流、慢焊接速度，以减小母材的 熔深，也就是我们通常说的灼伤（电流过大时母材被烧伤）。5）热处理焊后应在200-350C下保温2-

37、6小时，进一步减缓冷却速度，增 加塑性、韧性，并减小淬硬倾向，消除接头内的扩散氢。所以，焊接 时不能在过冷的环境或雨中进行。焊后最好对焊件立即进行消除应力 热处理，特别是对于大厚度焊件、高刚性结构件以及严厉条件下（动 载荷或冲击载荷）工作的焊件更应如此。焊后消除应力的回火温度为 600650C，保温l-2h，然后随炉冷却。若焊后不能进行消除应力热 处理，应立即进行后热处理。6）焊接方法金属焊接方法有40 种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。7）熔焊熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成 焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成 熔池。熔池随热源向前移动

38、，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成 为一体。在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就 会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会 在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝 的质量和性能。为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保 护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧 和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁 粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔 池，冷却后获得优质焊缝。8）压焊压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称 固态焊接。常用的压焊工艺

39、是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端 时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力 作用下连接成为一体。各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充 材料。多数压焊方法如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程， 因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损，和有害元素侵入焊缝的问 题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。同时由于加 热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。许多难以用熔化焊 焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。9）钎焊钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热 到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工

40、件，填 充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在 焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为 热影响区。焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊 缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象，也使焊件性能 下降，恶化焊接性。这就需要调整焊接条件，焊前对焊件接口处预热、 焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。十）标识牌制作处理工艺-电镀电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极 通过电解作用，使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来 形成镀层的一种表面加工方法。镀层

41、性能不同于基体金属，具有新的 特征。根据镀层的功能分为防护性镀层，装饰性镀层及其它功能性镀 层。1. 电镀工艺过程一般包括电镀前预处理，电镀及镀后处理三个阶段。完整过程：1、浸酸一全板电镀铜一图形转移一酸性除油一二级 逆流漂洗一微蚀一二级一浸酸一镀锡一二级逆流漂洗2、逆流漂洗一 浸酸f图形电镀铜f二级逆流漂洗f镀镍一二级水洗一浸柠檬酸一 镀金一回收f2-3级纯水洗f烘干2. 电镀工艺要求1）镀层与基体金属、镀层与镀层之间，应有良好的结合力。2）镀层应结晶细致、平整、厚度均匀。3）镀层应具有规定的厚度和尽可能少的孔隙。4）镀层应具有规定的各项指标，如光亮度、硬度、导电性等。5. 电镀时间及电镀过

42、程的温度，决定镀层厚度的大小。5）环境温度为T0C60C;6）输入电压为 220V 22V 或 380V 38V;7）水处理设备最大工作噪声应不大于 80dB（A）。8 ）相对湿度（RH）应不大于95%;9）原水 COD 含量为 100mg/L150000mg/L。（十一）标识牌制作处理工艺-打磨1.焊前打磨打磨范围：全部焊缝两侧各25-50mm。操作方法：打磨长大焊缝 时用安装了不锈钢碗刷的角磨机或者直柄打磨机沿焊缝方向操作方 法：进行打磨；对于需要激光跟踪自动焊的焊缝只能用直柄打磨机进 行打磨；在相对焊接附件较大的工件表面焊接附件时使用千叶片对焊 接便面进行打磨。技术要求：打磨出金属光泽、

43、保证焊接区域没有氧化膜、打磨纹 路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过0.2mm。2. 焊缝余高的打磨打磨范围：焊缝两侧各 25-50mm 的区域。操作方法：操作方法： 角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷 时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面。技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量 不超过0.2mm为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向， 严禁无规律打磨。3. 去除表面划伤 打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。操作方法：操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。技术要求：技术要求： 被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的

44、被去除量不超过0.2mm为 标准；被打磨部分表面纹路要求一致，大部件及车体沿车体纵向、小件沿焊缝方向；严禁无规律打磨。4. 去除焊接飞溅打磨范围：全部焊缝两侧各40-50mm，超过此范围的飞溅参照表面划伤打磨方法进行打磨。操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨。技术要求：技术要求： 打磨出金属光泽、保证焊接区域没有飞溅物；打磨纹路与焊缝方向平 行；打磨深度不超过 0.2mm。5. 加工余高的打磨打磨范围：加工余高两侧各40-50mm。操作方法：沿被加工的立筋方向进行打磨，角磨机能够使用的空间内用角磨机进行打磨操作方法：角磨机无法使用的空间使用直磨机进行打磨；方法与焊缝余高的打磨相同。技术要求：被

45、打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准；被打磨部分表面纹路要求一致。6. 使用砂布轮进行抛光打磨范围：对过线孔等小空间的棱角进行抛光。操作方法：操作方法：使用安装了砂布轮的直磨机对棱角进行打磨抛光。技术要求： 技术要求：被打磨表面要求平滑,以目测符合图纸标注要求，触摸感 觉没有尖锐的棱角为标准；不伤母材，以母材的被去除量不超过 0.2mm 为标准。7. 使用刮刀去毛刺打磨范围：对零件在加工后留下的尖锐的拐角进行打磨。操作方 法：操作方法：使用刮刀对尖锐的拐角进行打磨。技术要求：技术要 求：打磨表面要求平滑,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉没有尖 锐的棱角为标准；不伤

46、母材，以母材的被去除量不超过 0.2mm 为标准。8. 焊缝接头的打磨打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收狐点使用直磨机进行打磨 操作方法：操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊 起弧点收狐点进行打磨。技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝 余高一致；段狐起弧点收狐点的打磨要求技术要求：在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过 0.2mm 为标准。 （十二）标识牌制作处理工艺-冲压冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里 直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品 零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。

47、冲压加工 是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简 称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属 于材料成型工程技术。生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量、原材料性能等 方面的要求，采用多种多样的冲压加工方法。概括起来冲压加工可以 分为分离工序与成形工序两大类。1.分离工序：是在冲压过程中使冲 压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。1. 冲压加工优点与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方 面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自 动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压

48、设备来完成加工，普通压力机 的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至 千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。(2) 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般 不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量 稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。(3) 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到 钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬 化效应，冲压的强度和刚度均较高。(4) 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其 它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。2. 冲压加工设计原则(1

49、) 设计的冲压件必须满足产品使用和技术性能，并能便于组装 及修配。(2) 设计的冲压件必须有利于提高金属材料的利用率，减少材料 的品种和规格，尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下采用价格低 廉的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料冲裁。(3) 设计的冲压件必须形状简单，结构合理，以有利于简化模具 结构、简化工序数量，即用最少、最简单的冲压工序完成整个零件的 加工，减少再用其他方法加工，并有利于冲压操作，便于组织实现机 械化与自动化生产，以提高劳动生产率。（4）设计的冲压件，在保证能正常使用情况下，尽量使尺寸精度 等级及表面粗糙度等级要求低一些，并有利于产品的互换，减少废品、 保证产品质量稳定。

50、（5）设计的冲压件，应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备和 工艺流程对其进行加工，并有利于冲模使用寿命的延长。 （十三）标识牌制作处理工艺-雕刻1. 雕塑各材质制作的工艺流程1）石雕的制作工艺流程由客户方确定或提供雕塑参考图案一泥塑工艺师根据客户要求 塑制泥塑模型f泥塑完成由客户确认f确认泥稿后翻制模具一翻制 石膏模型或玻璃钢模型一石雕工艺师用石雕制作专用点型仪制作石 雕f石雕由客户方验收确认f客户验收合格f发货2）玻璃钢雕塑的制作工艺流程由客户方确定或提供雕塑参考图案f泥塑工艺师根据客户要求 塑制泥塑模型f泥塑完成由客户确认f确认泥稿后翻制模具（硅胶模 具）f制作（仿石、仿铜）玻璃钢雕塑产品

51、f对玻璃钢雕塑做表面作 特殊表面处理f雕塑制作完成f客户验收完成f发货3）铜雕的制作工艺流程由客户方确定或提供雕塑参考图案f泥塑工艺师根据客户要求塑制泥塑模型f泥塑完成由客户确认f确认泥稿后翻制模具（硅胶模 具）1、小型铜雕制作需采用精铸工艺f翻制（石蜡）模型f用石英 砂等精铸材料制作雕塑型壳f烤制型壳脱蜡f烧制型壳f浇铸铜水 f待铜水冷却后打碎型壳完成铜品制作f对铜品表面做着色、防腐以 及其它处理f雕塑制作完成f客户验收完成f发货2、大型铜雕制作需采用树脂砂铸造f翻制玻璃钢模型f根据工 艺要求采用整体或分块铸造f用树脂制作型壳f制完树脂型壳后浇 铸铜水f待铜水冷却后打碎型壳铜雕铸造完成（如是

52、分块铸造需焊接 拼装成型）f对铜品表面做着色、防腐以及其它处理f雕塑制作完成 f客户验收完成f发货（十四）标识牌制作处理工艺-喷砂喷砂的目的，用以去除零件的氧化皮，使零件表面洁净（呈银灰 色）。板簧、轴类等零件经喷砂后表面得到强化，可提高疲劳强度。喷砂工艺流程：清洗、去油f喷砂f防锈1.喷砂工艺操作1）先开照明灯，后开压缩空气阀门，将喷嘴空喷25分钟，使 管道中的水分喷掉，以免使砂子潮湿，然后关严压缩空气阀门将输砂 管插入砂中。2）再将零件送入工作箱内（小件可以用箩装），关上箱门。3）接着启动抽风设备，打开压缩空气阀门，进行喷砂。喷砂时， 应倾斜喷头30。40 ；应均匀地旋转或翻转零件并缓慢地

53、来回移动零件或喷嘴，使零件表面受到均匀喷射，直到零件表面全呈银灰色为止。（对箩装小零件，抖动翻转零件直达到喷砂要求即可。）4）凡零件有精度或光洁度要求者，不允许喷砂。若在同一零件上有局部要求不得喷砂的部位，应予以保护后方能进行喷砂。5）每批零件喷完后，立即关严压缩空气阀门，再开箱取出零件。6）一般零件喷砂后，转交下道工序，作防锈处理。但无光镀铬 件，喷砂合格后立即进行电镀处理。7）只要求喷砂喷毛的铸铁件，喷砂合格后不进行防锈处理立即 交加工车间。2. 喷砂操作及注意事项1）喷砂在专用喷砂机中进行。喷砂机用的新砂应晒干过目，清 除掉砂中杂质，方可使用。2）喷砂用的硅砂粒度为0.5lmm（2040

54、号），压缩空气压强0.30.66Mpa（26 公斤/厘米2 ）。3）精密零件、量具、刃具或硬度低的零件采用低气压，并适当 增加喷头与零件之间的距离以保证质量；一般零件或硬度高的零件采 用相对较高的气压和适当的距离。4）喷头应倾斜30。40。喷射零件，不应垂直喷射。5）喷嘴或零件要移动或转动，使零件表面能均匀地喷成银灰色， 但应避免喷的时间过长，压力过大而损伤零件。6）零件上规定要求不喷砂的部位，应预先做好保护措施。7）弹簧夹头喷砂时，应注意检查砂子是否将孔堵住。小于1mm孔的夹头一律不作喷砂工序。8）喷砂过程中，发现有裂纹、碰伤等质量问题要及时挑出，并上报以便及时处理。9）为了避免受伤，操作者操作时必须要穿戴好防护用品。