氧气管道施工方案

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1、氧气管道施工方案1总则1.1 本方案适用于钢铁厂内氧气站及用户车间内部、外部的氧气管道施工。1.2 本方案不适用于设备制造厂所供的管道，也不适用于引进或外商工程中卖方设计及供 货范围所含的氧气管道。1.3除应遵循工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-97)；氧气及相关气体安 全技术规程(GB16912-1997)；氧气站设计规范(GB50030-91)；压力管道安全管理与监 察规定(劳部发1996140号)；脱脂工程施工及验收规范(HGJ202-82)；工业金属管道 设计规范(GB50316-2000)；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-98) 等外，本方案结

2、合氧气管道施工的特点补充如下。如有抗震设防要求，则需另行说明。1.4当本方案与国家规范、标准有矛盾时，且本方案要求高于国家规范，标准时，应以本 方案为准，否则应以国家规范，标准为准。1.5管道施工应按设计图纸要求进行，修改设计或材料代用，应经设计部门同意。2管子、管道附件，阀门的选用与检验2.1 管子、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则补做所缺项目的检验，其 指标应符合现行国家或部颁标准。2.2管子、管道附件、阀门应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重 皮等缺陷，接触氧气的表面，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等， 保持内壁光滑清洁。管道的除锈应

3、进行到出现本色为止，并测量壁厚(包括凹陷)，不得超过 壁厚负偏差，螺纹表面良好；合金钢应有材质标记。高压管件及紧固件验收后，应填写“高压 管件检查验收记录”。2.3 有色金属管子内外表面应光滑、清洁、不应有针孔、裂纹、分层、粗糙拉道、夹渣、 气泡、划伤、碰伤、局部凹坑等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。2.4阀门应逐个作强度和严密性试验，试验应用洁净无油的水进行。阀门强度试验压力为 公称压力的1.5 倍，试验时间不少于5 分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般 按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。2.5工作压力wO.1Mpa (1kg/cm2)且公称直径:600mm的闸阀，可不单独

4、进行水压强度 和严密性试验，强度试验在系统试压时，按管道的试验压力进行，严密性试验可用色印等方 法对阀板密封面检查，接合面应连续。2.6 安全阀在安装前应按设计规定进行试调，当设计无规定时，其开启压力为系统工作压 力的 1.1倍。每个安全阀启闭试验不应少于 3 次。调试介质应采用干燥无油空气或氮气。2.7 法兰、法兰盖的密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰应能自然 嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。2.8 非金属垫片应质地柔轫，无老化变质或分层现象，表面应无折损、皱纹等缺陷。金属 垫片加工条件应符合设计要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕。金属包垫片及缠绕式垫 片，不应有径向

5、划痕、松散、翘曲等缺陷。2.9 氧气管道严禁采用褶皱弯头。当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于 管外径的 5 倍；当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的 1.5 倍；采 用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。对工作压力不大于 0.1Mpa 的钢板卷焊管，可以采用弯曲半径不小于管外径的 1.5 倍的焊制弯头，弯头内壁应平 滑，无锐边、毛刺及焊瘤。2.10 变径管(大小头)应尽可能采用无缝及压制件，不能取得时，可按设计图纸现场制 作。变径部分长度不宜小于两端管外径差值的 3倍，其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。2.11 分岔头(三通)应尽可能采用

6、无缝及压制件。不能取得时，宜在工厂预制并加工到 无锐边、毛刺及焊瘤，焊缝打磨平滑。不宜在现场临时制作和开孔焊接。2.12理补偿器的弯管部分，应符合第2.9条对弯头的要求条件。3.管道的焊接3.1 管道的焊接技术条件，除设计图纸和本说明规定外，应按国家标准工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-97 )及现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 (GB50236-98)的有关规定进行。3.2碳素钢的焊接，应采用氩弧焊打底。3.3 碳素钢、不锈钢和铜管等异种金属管材之间焊接时，其接口宜先在工厂焊好并进行强 度及严密性试验合格后，再到现场与相同管材的管道焊接。3.4氧气管道的焊缝检验应遵守工

7、业金属管道工程及验收规范(GB50235-97)和工 业金属管道设计规范(GB50316-2000)中有关条文的规定外，管道焊缝应按下表规定的检 验数量和质量等级进行射线照相检验，经建设单位同意，可用超声波检验代替照相检验，检验数量应与射线照相检验相同，其合格标准：当射线照相检验II级合格时，超声波检验应为I级合格；当射线照相III级合格时，超声波检验应为II级合格。设计压力（Mpa）设计温度（C）检验比例合格标准任意v-29100%IIP210任意100%II10P$4TW40020%II4P$1Tv 40010%IIPv1Tv 4005%II4管道的除锈与脱脂4.1 管道及管件采用碳钢材质

8、时，其内壁应进行彻底除锈。除锈的方法可采用喷砂、酸洗 法或其他经设计单位认可的高效非可燃除锈剂除锈法。对酸洗后的管道、管件必须经过中和、 水洗和干燥。材质为不锈钢、铜、铝的管道、管件，可用无油空气吹扫，以除去异物。4.2 经除锈、吹扫和干燥之后的管道、管件应进行脱脂。脱脂剂的要求如下：材质为碳钢、 不锈钢或铜的管道、管件宜用工业四氯化碳或其他高效非可燃脱脂剂，材质为铝合金时宜用 工业三氯乙烯。四氯化碳及三氯乙烯是易挥发的有毒液体，能通过呼吸道中毒，四氯化碳还 会通过皮肤吸收中毒。 .四氯化碳如与火焰或灼热轻金属及其他化学品如钾、钠、铝、电石、乙烯等接触，能引 起强烈分解以至引起爆炸。三氯乙烯遇

9、火焰生成光气，能与固体氢氧化钠或氢氧化钾产生爆 炸，因此在进行操作时，要制定安全措施，加强人身防护及储运的安全，脱脂残液及污物排 放必须符合工业三废排放标准。4.3 管子、管件内表面脱脂，可在管内注入脱脂剂，管端用木塞或其他方法封闭，将管子 放平浸泡11.5小时。4.4 管子、管件外表面脱脂，可用干净织物（不脱落纤维的布或丝绸织物）浸蘸脱脂剂擦 拭。4.5 阀门脱脂前，应研磨试压合格，折成零件清除铁锈等杂物，然后放在脱脂剂内浸泡 11.5 小时，螺栓与金属垫片用同一方法脱脂，不便浸泡的阀门壳体可用浸蘸、人工擦洗的方法 脱脂，非金属垫片脱脂，应以四氯化碳浸渍 1.52 小时。4.6 脱脂件在脱脂

10、后，应及时将其内部脱脂剂排尽，为除去残留在表面的脱脂剂，可用清 洁无油干燥的空气或氮气吹干，直至无脱脂剂气味为止。为缩短吹干时间，也可将空气或氮 气预热到6010V，然后吹除。4.7 脱脂件在脱脂后，宜用紫外线检查法或溶济分析法进行检查，按脱脂工程施工及验收规范(HGJ202-82)中的有关标准，达到合格为止。脱脂合格后的管道，应及时封闭管口 并宜充入干燥氮气。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁必须进行钝化。5管道安装5.1 管子、管件及阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有油污、铁锈、砂子尘土等杂 物，如发现有锈或油污时，必须重新除锈脱脂。5.2 管道安装时，不应使用带油脂的工具，工作人员的

11、工作服及双手不得沾有油污。5.3 管道的连接除与设备阀门相接处及设计规定可采用法兰或螺纹连接外，应采用焊接连 接。5.4管子与管子、管子与管件、阀门或设备连接时，不得强力对口。5.5管子对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差lmm/m，但全 长允许偏差最大不超过 10mm。5.6法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大2mm.5.7管道的安装焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不得小于100mm；焊缝距 弯管(不包括压制弯管)起弯点不得小于100mm ；且不小于管径；在有支吊架之处环焊缝距 支吊架净距不得小于 50mm。5.8 法兰之间的垫

12、片，放置时应注意防止垫片内缘伸入管内。5.9 采用螺纹接头连接的管道，螺纹连接处的填料应采用聚四氟乙烯带，填料不得挤入管 内，严禁使用涂铅油的麻或棉纱头。5.10管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。5.11 不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不 含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管道与碳钢直接接触。5.12 穿墙及过楼板的管道应加套管，套内的管道不应有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙 厚，穿楼板的套管应高出楼面50mm，管子与套管的空隙应用不燃材料填塞。5.13 阀门在安装前应按设计核对型号、规格，并按介质流动方向确定其安装方向。5.14 管道铺

13、设时，除设计规定要有坡度外，都按无坡度铺设。5.15 安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。安全阀的最终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏。但最终调整合格的安全阀应当铅封。5.16 导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支承件应接触良好，以保 证管道自由伸缩。5.17 氧气管道应有防雷及导除静电的接地装置。厂区管道可在管道分岔处，无分支管道 每80100m处以及进出车间建筑物处设一接地装置；直接埋地管道，可在埋地之前及出地 后各接地1次；接地电阻为W10Q,车间内部管道应根据车间建筑物等级与建筑物防雷接地装 置联结。管道每对法兰间电阻值超过0.03Q

14、时，应用导线跨接。对有阴极保护的管道，不应 作接地。5.18 管道直接埋地铺设时，埋地深度符合设计规定，如设计没有规定时，宜埋设在冻土 层以下，一般最小埋设深度不小于 0.7 米（管顶距地面）。5.19 直接埋地管道，应作防腐处理，有关防腐要求见设计图纸说明。6管道的试压、吹刷61 管道安装完毕后，应进行强度试验和严密性试验，试验用的介质及试验压力规定如表：管道工作压力Mpa强度试验严密性试验试验介质试验压力Mpa试验介质试验压力Mpa0.1空气0.1P空气或氮气1P3空气或水1.15P （空气）1.25P （水）空气或氮气1P10水1.25P空气或氮气1P15水1.15P空气或氮气1P注：空

15、气或氮气应为无油干燥的。 应为洁净不含油的水，当不锈钢管水压试验时水的氯离子含量不得超过25g/m3。 碳素钢氧气管道采用水压试验时，试验前管内壁应进行钝化处理。6.2用水压作强度试验时，宜在环境温度5C以上进行，升压应缓慢，达到试验压力后， 应在试验压力下维持10min,以无变形、无泄漏为合格，试验结束后应用无油的氮气或空气 将管内残液吹扫干净。6.3 用气压作强度试验时，要制定可靠的安全措施，并经主管单位安全部门批准后进行。 试验时，升压应逐级缓慢进行，先升到试验压力的 50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继 续按试验压力的10%逐级升压，直到强度试验压力，每一级稳压不小于3mi n,达到

16、试验压力 后，维持5min,以无泄漏、无变形为合格。6.4 严密性试验，应在强度试验合格后进行，试验时，缓慢升压到规定压力后，断开试验 气源，并关闭主阀，在达到试验压力后持续24 小时，平均小时泄漏率：对室内及地沟管道应 以不超过 0.25%；对室外管道应以不超过 0.5%为合格。泄漏率（A）应按下式计算：（1）当管道公称直径 Dn0.3m 时A=1-（273+T1） P2 （27TP2（27TP1 迦 03X 24 X Dn式中：A=泄漏率（）P、P2试验开始、终了时的绝对压力（Mpa）T、T2试验开始、终了时的温度（C）Dn一管道公称直径（m）6.5 严密性试验合格后的管道必须需用无油干燥的空气或氮气，以不小于 20m/s 的流速吹 扫，直到无铁锈、焊渣或其他杂物为合格。严禁用氧气作吹扫气。7管道涂漆及临投产前的工作7.1 管道在试压合格后应进行涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水 等污物，涂漆的有关要求见设计说明。7.2 管道在临投产前，充以无油压缩空气或氮气，逐渐加入氧气，直至最后以全氧置换， 置换的氧气应不小于置换管道总容积的三倍，直至合格为止。置换时排出的氧气，应排放到 室外高出附近操作面 4m 以上的空旷、无明火（包括抽烟）的地方。