最新如何布置生产线物流及放置物品的最佳布置PPT课件

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1、如何布置生产线物流及放置物品如何布置生产线物流及放置物品的最佳布置的最佳布置 工厂建设及设备布置应整体性计划与检讨。工厂建设及设备布置应整体性计划与检讨。因为工厂与工厂内部之设备布会在每天的因为工厂与工厂内部之设备布会在每天的生产活动中被利用到的。生产活动中被利用到的。因此：工厂的布置时有因此：工厂的布置时有三要项三要项需考虑需考虑:l物物（原材料、零件、制品、模具、治工原材料、零件、制品、模具、治工具、通箱等等）的具、通箱等等）的物流应物流应顺畅顺畅。l人人（作业者、运搬者等等）的动作作业者、运搬者等等）的动作/作作业业应应单纯单纯。l物物品的品的放置方法放置方法/置放方式置放方式应应容易容

2、易了解了解(目视化目视化)。将以上事项充分检讨后，再做工厂建设将以上事项充分检讨后，再做工厂建设及设备的布置是较妥当的。及设备的布置是较妥当的。目录1.1.公司展望及工厂建设公司展望及工厂建设 1-1工厂布置的目的、目标、方向 1-2依据未来计划的生产线计划 1-3区域式布置的想法 1-4区域式布置编成例2.2.丰田生产方式丰田生产方式 1-1丰田生产方式的诞生 2-2丰田生产方式的基本原则 2-3浪费的定义 2-4后补充生产方式 2-5置场的建构 2-6考量人的动作（作业）之标准作业 2-7运搬方式3.3.生产线布置生产线布置 3-1设备的配置以工程顺序排列 3-2不能用工程顺序配置的设备

3、3-3检讨布置的步骤4.4S4.4S与目视管理与目视管理 4-14S（整理整顿）的定义 4-2生产线/置场等区域要明示彻底 4-3何谓目视管理 4-4目视管理之活用 4-5目视管理化（电极管理板例）4-6目视管理化（置场管理例）5.5.最佳化生产线布置优点最佳化生产线布置优点丰田汽车零件点数丰田内制零件自协力厂购入零件18，000点 52，000点合计70，000点2.2.为何会诞生为何会诞生TPSTPS2.丰田生产方式顾客嗜好多样化 品种类增加更好的品质更合理的价格适时买进CAMRY CORONA ZEXUSCELICA TERCE LAUALON等高品质的造车低价格化订货 交车前置时间之短

4、将品质良好的 车以较合理的价格在顾客需要时，适时供应之。目的生产之条件车辆构成零件TPS活动之变迁 丰田车有：10，000种主要协力厂数200家适时的组装生产供给之零件库存之空间最少化管理方式：泰勒方式（科学的管理法）大量生产方式（输送带方式）彻底排除浪费及时化自动化产业革命（工业的急速进步）.石油危机扩大至其他业界19世纪 1913年丰田生产方式(1970)2-1.2-1.成本主义与低减成本成本主义与低减成本2.2.丰田生产方式丰田生产方式作了就可卖岀的时代作了就可卖岀的时代（卖方是优势的时代）（卖方是优势的时代）第第1 1次次 第第2 2次次石油危机石油危机只买高品质低价格的只买高品质低价

5、格的时代时代（买方是优势的时代）（买方是优势的时代）低成长时代低成长时代关税保护之废止关税保护之废止国际竞争之激烈化国际竞争之激烈化市场全球化市场全球化成本主义成本主义低减成本低减成本概概念念图图想想法法成本加利益来决定售价成本加利益来决定售价（需要生产）卖方市场（需要生产）卖方市场售价固定（或降下），为确售价固定（或降下），为确保一定的利益，要降低成本保一定的利益，要降低成本（需要生产）买方市场（需要生产）买方市场售价成本利益售价成本利益利益售价成本利益售价成本没有国际竞争力没有国际竞争力有国际竞争力有国际竞争力彻底的低减成本才有竞争力彻底的低减成本才有竞争力利益利益提高售价，利提高售价，利

6、益也会提升益也会提升成成本本售售价价利益利益降低成本，降低成本，会提升利益会提升利益成成本本售售价价2.2.丰田生产方式丰田生产方式2-1-1.2-1-1.制造方法会改变成本制造方法会改变成本材料不良低减材料不良低减以协力厂以协力厂TPSTPS活动减少购入活动减少购入费费作业动作浪作业动作浪费之排除费之排除省人化省人化削减设备台削减设备台数以紧排方式数以紧排方式减少能源费减少能源费以设备的泛以设备的泛用化提升设备用化提升设备家动率（投资家动率（投资减少）减少）适合多种少适合多种少量能源费量能源费3-1.3-1.成本构成成本构成制造成本制造成本3-2.3-2.制造方法改善例制造方法改善例原来的生

7、产方式原来的生产方式No1No1No2No2No3No3生生产产流流程程库存库存库存库存库存库存库存库存物：每一工程都得要保持库存物：每一工程都得要保持库存人：配置人：配置3 3名作业者名作业者计计划划生生产产方方式式依依TPSTPS的生产方式的生产方式节节拍拍时时间间生生产产库存库存库存物：工程为一个流物：工程为一个流人：库存人：库存 作业者减至作业者减至1/31/3No1No1No2No2No3No32.丰田生产方式2-2.2-2.丰田生产方式之基本原则丰田生产方式之基本原则1.1.不降低成本、就无不降低成本、就无法提高利益法提高利益2.2.以制造方法改变成以制造方法改变成本本3.3.彻底

8、排除浪费彻底排除浪费4.4.追求真正的效率追求真正的效率*1 1（更低成本做出（更低成本做出良好品质的商品）良好品质的商品）基本的想法必要数20个/日（10名）虚的效率24个真的效率由9名作业（改善）*1：参考及时化JIT平准化1.工程流动化2.以必要数决定节拍时间3.后工程引取物：同期化人：多能工化设备：工程顺序布置 三要素节拍时间(T/T)作业顺序标准中间库存数标准作业搬运备料店面构成看板方式自动化100不良品1.品质在工程内做好2.省人化灯号表示避错装置人的工作与机械的工作要分开异常会停止异常会知道设备目视管理TPS2大支柱基本原则具体化的道具方策2.2.丰田生产方式丰田生产方式2-3.

9、2-3.浪费的定义浪费的定义NONO浪费的种类浪费的种类内内 容容问题点问题点1 1多做的浪费多做的浪费 过早做或多做的浪费（最坏的浪费）过早做或多做的浪费（最坏的浪费）会隐藏问题点及改善之需求会隐藏问题点及改善之需求材料、零件先用掉，又发生通箱、运搬增加材料、零件先用掉，又发生通箱、运搬增加等新的浪费等新的浪费库存空间的增加库存空间的增加2 2等待的浪费等待的浪费等待零件的到达或机器加工中的等待之浪等待零件的到达或机器加工中的等待之浪费费作业工时的浪费作业工时的浪费3 3运搬的浪费运搬的浪费运搬本身本质上是浪费，而为了及时化生运搬本身本质上是浪费，而为了及时化生产所做之最小限度运搬以外之临时

10、放置场、产所做之最小限度运搬以外之临时放置场、改搬、小批运搬、移动等之浪费改搬、小批运搬、移动等之浪费运搬工时的浪费（装载、整理、移动等之时运搬工时的浪费（装载、整理、移动等之时间）间）临时置场之浪费临时置场之浪费4 4加工的浪费加工的浪费对工程的进行，或加工精度不会有贡献的对工程的进行，或加工精度不会有贡献的不必要的加工之浪费不必要的加工之浪费加工工时之浪费及需配置人员加工工时之浪费及需配置人员刀具等消耗品（副资材）之浪费刀具等消耗品（副资材）之浪费电气、水、压气等之浪费电气、水、压气等之浪费5 5库存的浪费库存的浪费进行工作所必须的最少物料以外因生产及进行工作所必须的最少物料以外因生产及运

11、搬架构所发生的库存运搬架构所发生的库存在库空间的浪费（增设仓库）在库空间的浪费（增设仓库）保管期间品质劣化（例：生锈）保管期间品质劣化（例：生锈）取出工时之增加浪费取出工时之增加浪费6 6动作的浪费动作的浪费对附加价值有直接贡献以外的动作对附加价值有直接贡献以外的动作努力之浪费努力之浪费作业工时增加之浪费作业工时增加之浪费7 7不良品、修整不良品、修整的浪费的浪费做不良品或修正品之浪费，加上要修整的做不良品或修正品之浪费，加上要修整的浪费浪费加工时间，修整时间之浪费加工时间，修整时间之浪费材料的浪费材料的浪费副资材、电力、水、压气等的浪费副资材、电力、水、压气等的浪费2.2.丰田生产方式丰田生

12、产方式2-3-1.2-3-1.彻底排除浪费彻底排除浪费NoNo动作动作时间时间(s)(s)备考备考1 1始业前之设备清扫始业前之设备清扫180180*浪费浪费2 2到置场取材料到置场取材料380380*3 3排材料排材料143143无附加价值之作业无附加价值之作业4 4取材料取材料2 2*无附加价值之作业无附加价值之作业5 5将材料固定于将材料固定于1 1工程机械，再起动工程机械，再起动 12126 6等待等待1 1工程加工完了工程加工完了3636*等待等待7 7取出取出1 1工程材料工程材料5 5*无附加价值之作业无附加价值之作业8 8步往步往2 2工程机械工程机械2 2*步行之浪费步行之浪

13、费9 9将材料固定于将材料固定于2 2工程机械，再起动工程机械，再起动18181010等待等待2 2工程加工完了工程加工完了6262*等待等待1111取出取出2 2工程材料工程材料7 7*无附加价值之作业无附加价值之作业1212走行至走行至3 3工程组装工程工程组装工程2 2*步行之浪费步行之浪费13133 3工程：取组装零件工程：取组装零件2 2*无附加价值之作业无附加价值之作业14143 3工程：取起子工具工程：取起子工具2 2*无附加价值之作业无附加价值之作业15153 3工程组装作业工程组装作业18181616放入完成品箱放入完成品箱3 31717回回1 1工程工程2 2*步行之浪费步

14、行之浪费8484领取零件领取零件365365*无附加价值之作业无附加价值之作业8585领取通箱领取通箱217217*无附加价值之作业无附加价值之作业浪费就是不会贡献给附加价值的浪费就是不会贡献给附加价值的一切事物一切事物正味加工工时正味加工工时作业时零件的取出作业时零件的取出作业时工具的取出作业时工具的取出工程间步行工程间步行装箱装箱品质点检品质点检机械作动时间机械作动时间之等待之等待通箱取用通箱取用材料之领取材料之领取不良品之修正不良品之修正因欠零件之等因欠零件之等待待因机械故障之因机械故障之等待等待4-1.4-1.浪费之定义浪费之定义例：浪费的具体例例：浪费的具体例-ex-:-ex-:某一

15、作业者某一作业者1 1小时内作业时间观测小时内作业时间观测2-3-2.2-3-2.浪费的恐怖浪费的恐怖2.2.丰田生产方式丰田生产方式为何多做是浪费？为何多做是浪费？1.问题点问题点隐藏隐藏改善的需求改善的需求异常问题点不会表面化异常问题点不会表面化有库存则发生异常也不会紧张有库存则发生异常也不会紧张材料、零件先用材料、零件先用电力、压气等能源之浪费电力、压气等能源之浪费垫板、通箱需增加垫板、通箱需增加运搬具、推高机等需增加运搬具、推高机等需增加会增加用人数目会增加用人数目会增加仓库空间或仓库会增加仓库空间或仓库1.过度对应机械故障，品质不良，欠勤过度对应机械故障，品质不良，欠勤2.为了对应后

16、工程领取时的差异为了对应后工程领取时的差异3.误读的提升稼动率，提升虚有效率的结果误读的提升稼动率，提升虚有效率的结果4.停线是不好的罪恶感停线是不好的罪恶感5.作业者太多作业者太多6.生产架构准备做得不好生产架构准备做得不好2.产生新的浪费（产生新的浪费（2次的浪费）次的浪费）为为 何何 会会 产产 生生 多多 做做？2.2.丰田生产方式丰田生产方式2-4.2-4.后补充生产方式后补充生产方式后工程在必要时，将必要物品自前工程（前工程置场）领取必要数。前工程依照被领取顺序生产被后工程领取的数量补充于生产置场。看板的活用看板的活用组装工程组装工程照被领取顺序生产，从置场被领照被领取顺序生产，从

17、置场被领取，交给顾客的数量。取，交给顾客的数量。零件加工工程零件加工工程照被组装工程领取的数量，依被照被组装工程领取的数量，依被领取顺序加工零件。领取顺序加工零件。原材料、零件的订购原材料、零件的订购只订被零件加工工程用掉的原材只订被零件加工工程用掉的原材料及零件数量。料及零件数量。为了此架构顺利运转，要活用为了此架构顺利运转，要活用1.顾客看板顾客看板2.工程内看板工程内看板3.在制品信号看板在制品信号看板4.协力厂看板协力厂看板5.看板的资讯看板的资讯6.品番品番品名品名背番号背番号交货时间交货时间交交货数货数7.收容数收容数交货场所交货场所交货次数交货次数其他其他平准化卡片箱平准化卡片箱

18、批量形成卡片箱批量形成卡片箱批量形成卡片箱批量形成卡片箱顾客看板顾客看板顾客顾客出货出货准备准备Assy工程工程零件零件加工加工空位看板空位看板卡片箱卡片箱空位看板空位看板卡片箱卡片箱空位看板空位看板卡片箱卡片箱工程内看板工程内看板工程内看板工程内看板半半制制品品置置场场原原材材料料置置场场完完成成品品置置场场设定设定交货时间交货时间交货频率交货频率平准化平准化卡片箱卡片箱工程内看板工程内看板与顾客看板与顾客看板差换差换空位看板的顺空位看板的顺序，以什么制序，以什么制品，做几个要品，做几个要诀定诀定批量形成批量形成卡片箱卡片箱空位看板空位看板卡片箱卡片箱协力厂协力厂2.2.丰田生产方式丰田生产

19、方式生产流程架构图（设计例）生产流程架构图（设计例）搬搬运运工工程程活活动动目目标标材材料料铝铝锭锭DC800T-2DC800T-3喷吵喷吵BF-001BF-002BF-0031/11/1MA-001MA-002MA-003AS-AAS-BAS-DAS-E仟仟引引仟仟仟仟引引引引仕仕挂挂店店构构在在库库RS2000EV-1EM-4RS2000EV-1EM-4RS2000EV-1EM-41.011.01日日1.381.38日日1.481.48日日间口间口8 8奥行奥行4*64*6间口间口8 8奥行奥行4*74*7间口间口8 8奥行奥行4*74*71 1回回/528/528台台1 1回回/400/

20、400台台1 1回回/200/200台台0.250.25日日0.340.34日日1.481.48日日0.510.51日日0.690.69日日0.850.85日日间口间口8 8奥行奥行4*64*6间口间口8 8奥行奥行4*74*7间口间口8 8奥行奥行4*74*7顺序货顺序货店高店高3*43*4排排顺序货顺序货店高店高3*33*3排排1 1回回/4/4箱箱NONO1 1回回/4/4箱箱1 1回回/4/4箱箱1 1回回/4/4箱箱1 1回回/4/4箱箱顺序货顺序货店高店高3*33*3排排间口间口8 8奥行奥行4*64*6间口间口8 8奥行奥行4*74*7间口间口8 8奥行奥行4*44*41 1回回

21、/20/20箱箱1 1回回/4/4箱箱1 1回回/4/4箱箱顺序货顺序货店高店高2*32*3排排生产顺生产顺序表序表4H/4H/回回1 1回回/8/8箱箱1 1回回/8/8箱箱1 1回回/4/4箱箱1 1回回/4/4箱箱1 1回回/4/4箱箱2.2.丰田生产方式丰田生产方式2-5.置场的制作方法1.1.全部零件、全部制品，全部零件、全部制品，全点之置场要完备全点之置场要完备2.2.能做出先进先出架构能做出先进先出架构3.3.容易投入、取出容易投入、取出4.4.是那一个置场、有容易是那一个置场、有容易了解的表示及明示了解的表示及明示5.5.知道适当保管量（库存）知道适当保管量（库存）能收纳所设定

22、的最能收纳所设定的最大库存量大库存量6.6.投入、取出错误防止措投入、取出错误防止措施（例：进入禁止板等）施（例：进入禁止板等）7.7.看置场的库存会知道生看置场的库存会知道生产的延迟、超前产的延迟、超前生产的迟延、超前明生产的迟延、超前明示灯示灯8.8.配置在从生产线作业员配置在从生产线作业员处可知库存量的位置处可知库存量的位置9.9.容易做运搬作业的位置容易做运搬作业的位置完成品置场完成品置场置场表示置场表示 （明示地址）（明示地址）取出口取出口投入口投入口A-5表示取出、表示取出、投入方向投入方向顾客顾客看板看板工程内工程内看板看板说明置场地址A-5背番号A-12品番品名收容数20个/1

23、箱库存量Max:8箱Min:2 箱领取次数2次/回时间10:0016:00空位看板空位看板卡片箱卡片箱1遍28：00|8：308：30|9：009：00|9：30A线/B线/C线生生产产线线时间时间2.丰田生产方式丰田生产方式2-6：考量人的动作（作业）之标准作业 节拍时间（T/T）为了每天需要生产的制品量能在1天8 小时中生产出来，其每1制品应在多 少时间生产出来。循环时间（C/T）指作业者每一工作循环的最短作业时 间实绩。标准手持 为了可以反覆作业/顺序作业，在自己 工程内所持有的最小在制品数量。以人的动作为中心，集约工作，做没有浪费的有效率之顺序生产。节拍时间 作业顺序 标准手持作 业

24、标 准例：标准作业票（3名作业）完成品材料 A君君B君君C君君50403020100423638TTA君 B君 C君 C/T2.丰田生产方式2-7：运搬 的方式收到领取看板即收到领取看板即1箱箱（箱箱（1张看板）运搬张看板）运搬1.运搬是物与资讯合在一起运搬2.使用领取看板时,运搬是需要时将需要的物品运走需要的量,是“零零碎碎”的运搬.3.工程内的运搬以1个流运搬为原则,前后工程的平衡,以标准手持数调整.运搬的特征班次集货于交货班次从生产置场,领取顾客所需数量.多次领取每次领取作业时也想知道生产线的进度,为此以510分间隔自各生产线领取,依此可发展节拍时间,但需备平准化看板卡位箱.零碎领取将多

25、次领取更发展的运搬方式,从各生产线1箱箱(看板1张)领取方式.顺序运搬依指定的顺序巡回复数的前工程,领取自工程所需物品的集货方式.双向运搬有加工时间长的中间工程(热处理涂装等)时,从工程领取物品时,同时也供应领取部分之材料.租车运搬将需要的各项物品的工程之请求运搬资讯集中表示于管理板(明示灯)供应所需物品至各工程.双班方式后补充方式领取物品及材料之方法(有空箱时,从前工程领取)定量不定时运搬工厂内运搬的原则后工程零件的使用达一定量时，向前工程领取 在制单位为一定 制品库存为1次领取量 在制时期可明确 领取用运搬工具会定出 因系领取下一回在制品之故,材料手持量最少.前工程 不知被领取多少次，故制

26、品库存多 在制优先顺序不明后工程 需较大运搬器具 需多种材料之手持系为了排除非整数物品及改变推置的浪费也为了将在制的规则简单化，将在制单位与运搬单位同一化。定时不定量运搬交货为远地时依规定时间运搬的方法运搬方法特 征3.生产线的布置3-1：设备的配置工程顺序布置时需考量设备的配置是指材料、零件、制品等物的顺流及作业员,检查员等人可以做顺畅的动作及作业的设备之配置(布置).思思 考考 方方 法法区分主要实施事项物1.1个流2.同期化人1.多工程化2.多能工化设备1.照工程顺序的设备配置2.整流化基本型式布 置 例1U字型配置2二连 配置布置的基本型式布置的基本型式置场完成品材 料置场材料B材料A

27、下工程*对应每天交货数量(生产数)的变化,增减人员的配置.*配线 配管的施工(压气、电气、水）1）配线 配管不要在地面，因很难清扫；再者，对材料等的运搬也有阴碍。1.考虑物的整流化,依工程顺序配置设备.2.在订购设备阶段,要检讨设备大小,注意设备能容入区域内.3.对应物品流动方法,人的动作,检讨设备启动开关的配置.4.检讨适当的另件置场、制品置场配置及配置从作业员处可确认库存的置场(工程内为1个流).3.生产线的布置生产线的布置3-2：不能用工程顺序配置的设备基本上,应以工程顺序配置设备,但下记状况时,成为工程区分别的设备配置.设备基础工程规模太大,移 动很难的设备.要加工多种类制品的泛用 大

28、型设备 装置工业(设备已装置化)例例 大型冲压设备大型冲压设备 大型塑胶成形机大型塑胶成形机 铸造铸造机机 热处理设备热处理设备 电镀设备电镀设备 涂装设备涂装设备不能照工程顺序配置的设备布置例先头工程中间工程中间库存置场材料材料 冲压工程材料材料 中间库存置场涂装工程材料材料成为批量生产、堆量生产 （反：1个流）由于是批量生产，中间库存量也大物品（材料）的流动也变为乱流运搬是也成大批量中间库存量为最少的生产方式增加换模次数求小批量化换模时间的缩短活动换模时间之区分内换模时间之外换模化调整时间之改善外换模时间之缩短内换模时间改善化第1 第2 第3 第4 第5 内换模调 整外换模正味换模时间总换

29、模时间1.确保原材料、部品、完成品运搬通路确保原材料、部品、完成品运搬通路 运搬方法的检讨（堆高机、起重车、台车等）运搬方法的检讨（堆高机、起重车、台车等）容易供应另件及制品领取之通路。容易供应另件及制品领取之通路。2.确保生产线内另件、完成品置场确保生产线内另件、完成品置场 确保可有适当收容量之置场大小确保可有适当收容量之置场大小 容易运搬、投入、取出置场之配置容易运搬、投入、取出置场之配置 确保生产线内另件置场及数量配置场所确保生产线内另件置场及数量配置场所3.设备配置之检讨设备配置之检讨(依工程顺序配置设备依工程顺序配置设备)设定区块内可配置设备之设备大小设定区块内可配置设备之设备大小.

30、4.确保模具工具、换模用具的置场确保模具工具、换模用具的置场5.确保配线、配管的方法及配置确保配线、配管的方法及配置 直接在地面则难做直接在地面则难做4S(清扫清扫).3.生产线的布置3-3：检讨布置的步骤在区块布置检讨阶段，应将原材料，另件置场，主要通路，生产区，完成品置场，检查，保全站，模具置场等区明确化。在生产线布置检讨阶段；应将设在生产线布置检讨阶段；应将设备之配置，另件，完成品置场之备之配置，另件，完成品置场之配置，模具，治工具，置场，配配置，模具，治工具，置场，配管线之方法等明确化。管线之方法等明确化。生产线旁设有完成品1箱的临时置场.生产线内设定另件投入场所生产线内设定另件投入等

31、通路.检讨布置的步骤从主要通路的白线退30CM配置生产线主要通路交差部有逃角零件置场完成品置场治具棚生产线内通路生产线内通路主要通路主 要 通 路例:生产方式的不同来改变成本(1)对下面工程与作业条件而言对下面工程与作业条件而言,有有3种生产方式种生产方式1工程2工程(切削)3工程(端末加工)加工机械MA-1DR-1MA-3手作业时间15秒10秒20秒加工时间20秒20秒15秒作业时间(2)3种生产方式之考量种生产方式之考量(人的配置及机械的配置人的配置及机械的配置)(2)完成1个之前置时间23分(2)完成1个之前置时间1.8分(2)完成1个之前置时间1分(3)完成20个之时间35分(3)完成

32、20个之时间13分(3)完成20个之时间18分(4)循环时间(4)循环时间(4)循环时间1分(5)作业者数3人(5)作业者数3人(5)作业者数1人(6)总时间38分(6)总时间38分(6)总时间18分(1)最适生产方式(1)最适生产方式(1)最适生产方式设问回答1名作业者,从第1工程到第3工程全程作业;1个1个在第1工程加工后,移动至第2工程,加工后移动至第3工程;又回到第1工程,反覆操作20次 各工程配置3名作业者 工程间的材料移动,以输送带送至下工程.1名作业者在第1工程生产完20个后,作业者移动至第2工程,同样连续生产20个,接着再度移动到第3工程,同样连续生产20个完成.123大批量生

33、产方式输送带(1个流)生产方式1个流生产方式作业内容流程图方式NC-08DR-21NC-16材料完成品NC-08DR-21NC-16完成品A君B君C君材料 NC-08DR-21NC-16完成品A君B君C君 输送带材料通路置场等区分带（例）通路区分带有明确 区分无跨出，临时放 置，整齐放置台车放置亦明确 书，置于指定区 内但个别置场之区 书仍不明确通路区分带不明 确是否为指定之置场不明确何物？数量多少均不明不能先进先出之构造不容易做设备清扫不好看厂区应区分为通路，置场，生产 线，仓库，检查区域，用品置场 等。这些区域有必要明确书表示 之。各各 区区 域域 之之 机机 能能整理1、每一区域之区书要

34、明确 2、每一区域要明白表示 整顿 1、主要通路、生产线、置场区在 地面上以颜色区分之 2、各置场有置场表示 3、各生产线有生产线表示 4、用品置场有置场表示 5、各区域之表示板大小均一，容 易懂，表示清楚 6、置场配置有直线、直角、高度 齐一，好看 7、各置场无跨出物，临时放置等不 明物 清扫1、各区域均无落下物，污物各各 区区 域域 之之 构构 造造置 场 的 配 置（例）置场的投入取出口 有明示，先进先出 亦可制品各有明示，投 入错误防止明示适正库存量及 取出时间，可知工 程的延迟及超前 外表整齐无法知道有那些物 品有多少数量取出时，想要的物 品要找寻无法从置场库存知 道生产的延迟及超越

35、投入及取出容易犯 错任何人在必要时，可定期迅速取出必要量的必要品。置置 场场 的的 机机 能能整理1、不配置不要的置场 2、不放不要的部品、制品 3、不放不要的运搬台车等整顿 1、自区书的表示知道这里是置场 2、可以先进先出（有明示投入、取出口）又容易投入及取出 3、知道适正库存量（有明示适正库存量）4、放置何物容易知道（品番、背番号、品名均明示）5、外观好看（直线、直角有出来、高度亦整齐）6、无类似品的投入、取出错误（有投入禁止板，取出禁止板）7、无弃婴、迷婴及跨出（确保部品、制品之置场及适正保管量的设定）8、离生产线不远 9、知道取出时间 10、部品、制品收容箱大小，颜色齐一清扫1、置场内

36、无落下品及污物置置 场场 的的 构构 造造活 动意 义效 果Seiri整理区分必要的物品与不必要的物品，将不必要的物 品撤除工程内，生产线内，工厂内整洁舒畅，地面可有 效活用，对生产性，品质之提升有很大的贡献，又，不要的工作亦可整理出来。会减少置场的库存 生产线，工程内没有不同的物品 可以省地坪 生产线全线整然 该做的工作会明确Seiton整顿必要时，必要的物品，可迅速取出之配置生产线、通路、置场的区分已明确识别，收纳、集中、装付、配置也想办法做得美观，直线，直 角配置是整然的。工具、道具类不再遗失 工具、道具类不会重复购置节省寻找时间何物 有多少量是明确的 会 提升工作之质Seisou清扫设

37、备、地面等无灰尘、髒污、异品等，清扫的干 净又，设备及计器类无污黑，有合记标示，日常点 检容易做，OK、NG之判断可明确做出。油及压气不漏油污等不安全状态没有了 设备性能可维持及提升职场环境变好落下品等捡回再用之品质不良不再有Seiketu清洁外表，卫生面等应保持清洁更扩大至油雾、粉尘、骚音，有机溶剂等环境卫 生面的改善经由手套等介染之油污制品不良没有了工场环境大幅提升个人也有意愿做4SSituke身美规定的事项应确实遵守能做4S的维持及持续动作职场士气会提高4-1：4S（整理（整理.整顿）之定义整顿）之定义 4.4S 4.4S与目视管理与目视管理 4-2：生产线置场等的区块明示要彻底：生产线

38、置场等的区块明示要彻底 4.4S 4.4S与目视管理与目视管理 任何人一看就知道任何人一看就知道 这个场所是什么区块这个场所是什么区块 那一物品放在那里，有多那一物品放在那里，有多 少的状态少的状态区块的明示区块的明示地面区块之明示通路带，工程，置场的区分通路带，工程，置场的区分设备，台车，堆高机等的置设备，台车，堆高机等的置 场区分场区分模具，治工具等置场区分其他置场区分其他置场区分看板表示生产线，工程名称表示生产线，工程名称表示 置场名称，地址表示置场名称，地址表示 油脂等置场表示油脂等置场表示 灭火器，逃生口等安全表示灭火器，逃生口等安全表示 补修品，副资材等置场表示补修品，副资材等置场

39、表示 清扫用具等置场表示清扫用具等置场表示该明示事项该明示事项 区 块内 容通路主要通路带生产线内通路带在地面以20公分宽白线画出，又主要 通路地面颜色要与工程区不同色。（工程区境界，自通路再退缩30公分后，以10公分宽白 线画出）在地面以20公分宽折线画出，但地面颜色与工程区同色。生产线工程的区块工程的表示工程区地面颜色要与主要通路不同色 （设备配置于从主要通路白线退缩30公分的内侧）在高2公尺的位置，以看板表示生产线NO 生产线名称 加工制品名称等，如有工程顺 等说明则更佳。置场置场区块置场表示置场区在地面要区画，但地面颜色可与工程区块同色。（置场配置等配置于主要通路白线退缩30公分之内侧

40、）在高2公尺的位置，以看板表示置场名称，地址等（直接放置制品于地面或地面贴上置场名称，都会髒污.破损.很不好看。要表示置场投入，取出方向。其他台车.堆高机置场灭火器等置场配线.配管表示台车、堆高机在地面以白线框做表示置场，在高2公尺处也用看板表示。灭火器等在地面以白线框做置场表示，在高2公尺处也用看板表示。电气水瓦斯压气等之配管，配线也要明示。4-3：何谓目视管理：何谓目视管理 4.4S 4.4S与目视管理与目视管理 如何将异常早些显在化，如何早些处置（建构容易发现异常的生产线）如何将异常早些显在化，如何早些处置（建构容易发现异常的生产线）日常发生的异常日常发生的异常,并做迅速的处置、对策之生

41、产线状态为其目的并做迅速的处置、对策之生产线状态为其目的,称之为目视管理化称之为目视管理化何谓目视管理何谓目视管理.品质不良的发生品质不良的发生 .管理图异常管理图异常.纳入延迟纳入延迟 .运搬延迟运搬延迟.库存不足库存不足 .库存过多库存过多.设备故障之发生设备故障之发生 .设备有异常音设备有异常音.臭臭.治工具、模具的异常磨耗治工具、模具的异常磨耗.生产延迟生产延迟 .生产过多生产过多.作业工时过多作业工时过多 .要员配置不足要员配置不足.无法遵守作业标准无法遵守作业标准.劳动灾害之发生劳动灾害之发生.消耗品交换没有遵守消耗品交换没有遵守.材料供应顺序不适合材料供应顺序不适合.换模延迟换模

42、延迟.投入物料置场有误投入物料置场有误.另件中断另件中断品质品质.生产性生产性.设备设备.安全等之异常安全等之异常何谓异常虽然台湾人.日本人间沟通不良，但可建构目视即知的生产线 1 1、任何人（作业者、任何人（作业者.监督者监督者 管理者管理者)一看就知道一看就知道 2 2、任何人都好用，好理解、任何人都好用，好理解 3 3、为容易目视要使用道为容易目视要使用道 具具 4 4、异常点（行动点）需、异常点（行动点）需 明确明确 5 5、异常处置是会迅速、异常处置是会迅速 6 6、谁要处置是明确的、谁要处置是明确的 7 7、对管理指标是有效果的、对管理指标是有效果的异常可目视即知的状态迅速的处置.

43、对策遵守状况处置.对策状况可明确的方式4-4：目视管理的活用：目视管理的活用 4.4S 4.4S与目视管理与目视管理 目视管理的内容目视管理的内容目视化项目目的目视化方法内 容1、管理状态 之目视化管理项目 异常方针管理之 异常部门管理板部门、课内的目标值达成状况之月度追踪及未过成状况显在化，即将课题明确化。（对全体员工的意识启蒙亦有会贡献）之显在化日常管理之 异常日常管理板每天的品质生产量交期 设备等点检结果之实施状况及异常要随时显在化，以便迅速采取对策。2、生产线 的目视化 生产线 异常品质.设备.生产量等之异常呼叫明灯化品质.设备.生产量等发生异常时,随时点亮明灯.向监督者,管理者通报或呼叫以便迅速采取对策.之显在化库存.作业.物流等异常之呼叫明灯化库存.作业.零件欠品等异常时,随时点亮明灯,向监督者,管理者通报或呼叫以便迅速对应.3、作业点 的目视化加工时加工点的目视化溶接点、加工点等的加工状态之目视化加工点之 透明化实际加工点的动作，处于目视状态后，可早期发现异常。（因有，防护板门等，而看不见作业点之作业）油、水、离型剂等的流动目视化流量之 透明化将油水等有没有流出来？处于目视状态后，可早期发现异常。结束语结束语谢谢大家聆听！谢谢大家聆听！31