河道内桩基施工方案

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1、河道内桩基施工方案一、施工准备在进行灌注桩施工之前，首先在河道内施工围堰，围堰的形式为钢管桩形式， 围堰外层钢管桩距承台边线距离为6m。在主承台两侧修筑循环临时施工路，路 面结构下层为回填山皮土。具体填筑范围如图 8-1 所示。二、灌注桩施工设备选择本工程工期紧任务重，结合现场工程地质特点及相邻桥梁的施工经验，选用 两台日本进口 ED、LS系列旋挖机进行成孔全套施工。该系列钻机，设备先进，一 集多功能.由履带自行至桩点,进行桩中心定位,对水平度,垂直度能自动调整,有 效地保证成孔质量.降低噪音，无振动满足城市环保要求的钻机，并能解决施工现 场环境清洁，减少城市环境污染，保证文明施工，加快施工进

2、度。三、工艺流程本工程工艺流程如图所示四、灌注桩施工方法（一）、测量放线依据测量控制桩点及设计图纸给定的桩位数据进行各桩位位置的量测工作， 同时以桩中心为交点设定交叉十字线。用水准仪将高程引至桩护筒外的木桩上， 用红漆作好标记，同时作好各桩点的保护工作，以便在施工过程中经常复测。现状铁路桥南岸滩地层工字钢木桩维护 间采用高压旋喷桩现围堰布置公平面图永定新河河道临时占用平面示意图备注：永定亲 两侧临时施工河道内桩基施工工艺流程（二）、钻机就位1、钻机就位时，为保证旋挖钻机的稳定性，改善施工场地的地质条件，在钻机履带下垫6mX2.5mX0.02m厚钢板，增加钻机履带与地面的接触面积，防止施工 中土

3、体不均沉降而造成钻机不稳定。2、利用钻机水平装置调整钻机水平度，保证钻机钻杆垂直。3、恢复十字线，调整钻机钻杆中心至桩孔的中心距离，使旋挖钻机钻杆中心与 桩位十字线中心对齐。4、钻机在完成定位后，由司机在操作室内对本机的水平度、垂直度、中心位置 进行锁定，使桩机达到最佳状态，从而有效的保证成孔质量，加快施工进度。（三）、成孔作业1、本钻机有随机柴油机驱动液压马达来转动钻杆，以钻杆、钻斗自重并利用液 压加压系统旋转筒式钻头作为钻进压力进行原始土挖掘，当钻斗内装满土后，将 钻斗提升，打开锁定装置旋转钻机打开钻斗门卸土到翻斗车上或卸土区内，关闭 门将钻头旋转至钻进位置，并将机体旋转体的商埠锁定，再下

4、降钻头，反复循环 钻进至设计深度。2、钻进中根据不同的地质条件合理调整钻进速度，严格控制稳定液的质量，及 时向孔内注入稳定液使孔内水位高出地下水0.5 米。3、成孔稳定液管理（1）、旋挖钻孔灌注桩护壁采用稳定液完成，稳定液比重控制在1. 2 以内，稳定 液施工具备以下优点：1）、由膨润土、水、CMC为主要材料，可使其碎屑的沉降缓慢，清孔容易；2）、使孔壁表面在钻孔完孔到开始灌注混凝土时能够保持长时间稳定；3）、具有与混凝土有相混合的特性，利用亲液胶体性质，能够被混凝土代替而排 除。4）、稳定液渗入地基土层中，能够增加地基土的强度，防止地下水流入孔内。5）、由于旋挖钻机是取土钻进，然后灌入稳定液

5、，属静态泥浆。通过浇筑混凝土 将孔内泥浆排出来，经过泥浆净化装置，使稳定液可重新使用。（2）、稳定液管理标准稳定液管理标准表管理项目允许范围处理办法下限标准上限粘度（S）182428添加膨润土、CMC补充新液浓度（g/cm3）1.051.11.2PH8.01012含砂率C%68脱砂，添加膨润土、CMC补充新液（3）、稳定液的使用、渣土的处理。1）、由于采用日本进口旋挖钻机成孔、护壁采取对四周土体挤压成孔，边取土边 注入稳定液，通过钻头的离心力使稳定液中的高分子材料凝聚在孔壁，形成一层， 富有韧性的胶合薄膜，从而达到护壁效果，提高施工效率。施工中使用过的稳定液，要通过综合旋流振动筛，净化更新处理

6、，继续循环 使用，由于泥浆与泥土的比例为 4：1，从而减少运输量。同时我们在施工现场 设置了六个泥浆储备箱，（每个容积为 30 立方）以保证钻孔的泥浆使用，这样解 决了大批泥浆运输排放的难题，保证了施工现场的环境清洁，减少城市污染。2）、钻孔桩所取的土暂时堆放在两墩之间的空地上，待堆到400500立方后， 组织装卸车搬运出施工现场。确保现场清洁及道路顺畅。4、清孔（1）、当钻孔达到设计深度时，应使用吸泥泵或其他适宜的方法清除孔底沉淀物， 如井底沉淀厚度大于 10cm 时则必须重新清孔。（2）、清孔时，应保持钻孔内的水位高出地下水位1.52.0m，以防止塌孔。（ 3 ） 、清孔后，泥浆坚硬颗粒的

7、数量应小于5% （按体积计） ，泥浆的浓度应达到 规定的要求。严禁用加深孔深的方法替代清孔。5、成孔后的质量检查与标准在清孔完成后，使用测绳、孔规等设备对成孔的孔径、孔深、倾斜度进行检 查，符合规范要求，自检合格后，报验监理，待监理工程师验收合格后方可进行 下一道工序施工。桩成孔后，按照规范要求，孔径不能小于设计孔径，桩中心轴 线偏位对于群桩应不大于100mm，对于单排桩应不大于50mm，桩的倾斜度不大于 1/100，孔深不小于设计规定。按照规范和设计要求，对于直径大于1.5m的桩， 沉渣厚度应控制在50cm以内；对于直径不大于1.5m的桩，应控制在30cm以内。6、钢筋笼制作和吊放（1）、钢

8、筋笼的加工、成型本工程中由于部分钢筋笼的长度较大，整体制作、搬运吊放较为困难，考虑 到施工设备的能力及场地情况，对于此类钢筋笼拟分为23节制作，吊放过程 中进行单面焊接长，主筋连接处应相互错开不小于 1m。灌注桩的钢筋笼加工采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸和要求进 行，钢筋原材料使用前进行调直、除锈去污处理。钢筋笼主筋除孔口搭接使用单 面焊以外其余均采用双面焊接的方式连接，箍筋的连接采用单面搭接焊，焊接长 度满足规范不小于10d要求。钢筋笼自上而下以2m的间距采用直径为100mm的 圆形水泥垫块，以控制钢筋的保护层，设置时每个截面对称共设置 4 块。钢筋笼 加工完成后，按桩的编号挂牌报

9、请监理验收，合格后方可使用。为保证钢筋顶部 标高的正确，在钢筋笼顶部设吊环，吊环（采用I级钢筋）的长度应根据地面标 高和桩顶标高通过计算确定。（2）、钢筋笼的安装对于直径为1.2m钢筋笼，采用一台25t汽车吊进行钢筋笼的吊放工作，而 对于直径1.5m钢筋笼，则采用一台501汽车吊进行吊装，吊装过程中防止发生 较大的扭转及弯曲变形。吊车停于坚实的地面处，在起吊过程中由专人指挥，下 笼时由人工辅助对准孔位缓慢垂直下放，注意下放过程钢筋笼不得碰撞孔壁，确 保就位后其顶面、底面的标高、平面位置均符合设计要求，误差不大于 20mm。 达到设计标高后固定吊杆使其悬直于孔内，支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜

10、 和移动。钢筋就位时采用横杠利用钢筋笼顶部设置的吊环控制钢筋笼的位置，钻孔灌 注桩各工序需连续进行，钢筋笼放入孔内后，进行第二次清孔，在测得沉渣厚度 符合规定后半小时内必须灌注混凝土。7、水下混凝土灌注（1）、水下混凝土的材料本工程桩基结构的混凝土强度为C35,材料来源采用商品混凝土。坍落度为 180210mm。（2）、水下混凝土的灌注水下混凝土的灌注采用丝扣式钢导管灌注，导管内径300mm或250mm，导管 下口与孔底保留400500mm的距离，所使用的导管在使用之前进行水密实验， 保证导管在施工时不漏水。在灌注水下混凝土前，需先检测孔底泥浆沉淀厚度，如超出规范和设计清孔 要求，应再次清孔直

11、至符合要求。混凝土拌和物由罐车运至灌注地点，每车混凝土在浇筑前均检查其和易性和坍落度，如不符合要求的进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求的则不得使用。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。首批混 凝土灌注正常后，连续不中断的进行混凝土的灌注施工。灌注过程中测锤测探混 凝土顶面的高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并作好记录，正确指导导管 的提升和拆除。导管的埋设高度控制在26m之间，施工中灌注过程中始终予 以严密监视。浇筑混凝土的数量应做好记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的 表面高度，以便和盘数、体积、深度相对应，并根据实际桩长和灌注方量按规范 要求制作150X

12、 150X 150mm的混凝土试件（见证、标养以及同条件），以检验混 凝土的强度。（3）、混凝土灌注需注意的问题 1）、确保首批混凝土的灌注量，保证首批混凝土灌注后管底埋入混凝土中不小于 1.0m,其首批灌入量应通过计算确定。灌注过程中则保证混凝土顶面一直高于导 管下口 2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m，混凝土的灌注保 持连续性，从根本上防止断桩。混凝土运输采用运输车（运输车容量为8m3）,且 等到三辆以上运输车到达工程现场后再开始浇注。首批混凝土灌注量的计算方式：兀 D 2 /、 nd 2 ,V H + H ）+ h4 1 2 4 1式中：V -灌注首批混凝土所需数量（

13、m3）；D -桩孔直径（m）；Hi-桩孔底至导管底端间距，一般为0. 4m；H 2 -导管初次埋置深度（m）；d -导管内径（m）；h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥 浆）压力所需的高度（m）,即hi二HJw /丫c ；Hw -井孔内水或泥浆的深度（m）；丫 w-井孔内水或泥浆的重度（取llkN/m3）；丫 c-混凝土拌合物的重度（取24 kN/m3）。根据上式计算，当进行直径1.2m桩施工时,首批混凝土灌注量约为3.0m3, 当进行直径1.5m桩施工时首批混凝土灌注量约为4.0m3,首批混凝土浇筑量必须 满足上述的需要。2）、随孔内混凝土的上升逐节快速的进行导管拆除工作，当暂时停止浇筑混凝土 时，要经常活动导管，导管埋入混凝土的时间做到不超过15分钟，拆下的导管 立即清洗干净以备再用。3）、在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土要徐徐灌入 漏斗和导管，不得将混凝土快速的从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊， 防止产生破管或断管事故。4）、桩顶混凝土浇注高度比设计高度超出0.8m,以保证在桩顶混凝土被凿除后， 桩顶无浮浆和低于设计强度层。