涡轮减速器箱体加工工艺及夹具设计

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1、摘要减速器是一种由封闭在刚性克体内的齿轮传动蜗杆传动或齿轮蜗杆传动所组成的 独立部件，常用在动力机与工作机之间作为减速的传动装置 .它是一种相对精密的机 械，使用它的目的是降低转速，增加转矩.减速器在原动机和工作机或执 行机构之间 起匹配转速和传递转矩的作用，而且由于结构紧凑效率高、传递运动准确可靠、使用 维护简单并可成批生产在现代机械中应用极为广泛.而箱体作为减速器的载体，研究箱 体的加工工艺就显得尤为重要了.一般来说，箱体的结构比较复杂，箱体外面都有许多 平面和孔，内部呈腔形，壁薄且不均匀，刚度较低，加工精度要求较高，特别是主轴 承孔和基准平面的精度.通过对涡轮减速器箱体零件图的分析及结构

2、形式的了解，从而 对减速器进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析，然后对一个铣 削工序和一个钻削工序进行夹具设计.关键词： 减速器，工艺分析，夹具设计，减速器箱体AbstractSpeed reducer is enclosed by a rigid body in the gear transmission, worm drive or gear worm transmission of independent components, commonly used in power and work machine as the slowdown between transmis

3、sion device it is a relatively sophisticated machinery, the use of its purpose is to reduce speed and increase torque reducer prime mover and work in machine or holding the line between institutions and the transfer speed matching up the role of torque, and because the compact structure efficiency h

4、igh transfer movement accurate and reliable use simple maintenance and batch production in the modern machinery are widely as the carrier of speed reducer and cabinet, the processing technology of the cabinet is particularly important in general, the structure of the case is complex, outside the the

5、re are many plane and hole, in internal cavity shape, the wall is thin and uneven, stiffness is low, processing higher accuracy. Especially the main bearing hole and benchmark the precision of the plane through the turbine speed reducer drawing analysis and understanding of the structure form, and o

6、n the analysis of the technology process description on gear reducer and machining process of technical requirements and accuracy analysis, and then on to a milling process and a drilling process for fixture design.Key words: Gear reducer , Processing technology , Tongs，Gearcase目录摘要 IAbstract II1 绪论

7、 12 零件工艺的分析 12.1 确定毛坯的制造形式 12.2 箱体零件的结构工艺性 12.3 主要平面 23 拟定箱体加工的工艺路线 23.1 加工方法的选择 23.2 加工阶段的划分 33.3 工序的集中与分散 33.4 加工顺序的安排 43.5 具体工序尺寸和加工余量的确定 63.6 机床与相应切削用量的确定 64 基准的选择 94.1 定位基准的选择 94.1.1 粗基准的选择 94.1.2 精基准的选择 95 夹具的设计 105.1 设计铣蜗杆端盖的小端面夹具 105.1.1 问题的指出 105.1.2 夹具设计 105.2 钻床夹具设计 125.2.1 定位方案 125.2.2 选

8、择加紧机构 125.2.3 选择导向装置 136 结论与展望 14参考文献 151 绪论箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保 持正确的相对位置,彼此能协调地工作。箱体零件的毛坯通常采用铸铁件。因为灰铸铁 具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜。毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸。在单件小批生产中,多采用木模手 工造型;在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高。减速器是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器。将电机的回转速降低到需 要的回转速，并得到较大转矩的机构。工艺规程，是指导施工的技术文件.一般包括以下内容

9、：零件加工的工艺路线，各 工序的具体加工内容，切削用量、以及所采用的设备和工艺装备等。2 零件工艺的分析2.1 确定毛坯的制造形式常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件.各种型材和工程塑料件等。在确定 毛坯时，一般要综合考虑以下几个因素：2.1.1 依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。例如，零件材料为铸铁，须用铸造 毛坯；强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件一般采用锻件。2.1.2 依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，例如结构比较的零件采用铸件比锻 件合理；结构简单的零件宜选用型材，锻件；大型轴类零件一般都采用锻件。2.1.3 确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺

10、、新技 术、新材料的可能性。本减速器是大批量的生产，材料为 HT200 用铸造成型。2.2 箱体零件的结构工艺性箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构 工艺性有以下几方面值得注意：2.2.1 本箱体加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好，阶 梯孔相对较差。2.2.2 箱体的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过 的孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。2.2.3 为了减少加工中的换刀次数，箱体上的紧固孔的尺寸规格应保持一致。2.3 主要平面底座的底面，箱体顶面，支承孔的端面等。其他加工其他主要

11、连接孔、螺孔、销 钉孔以及一些特别的凸台面等。轴承支承孔通常在镗床上镗削；加工连接孔、螺孔、 销钉在钻床上进行，主要平面通常采用铣削，支承孔端面可以在镗孔同一次安装中加 工出来。减速器箱体的机械加工过程取决于精度要求、批量大小、结构特点、尺寸重 量、大小等因素。此处还应考虑车间的条件，中间有无热处理工序。由此可知，减速器箱体整个加工工艺过程分为两大阶段，第一阶段铣削主要的平 面，第二阶段是镗孔及钻孔。3 拟定箱体加工的工艺路线拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究。多提 几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。拟定工艺路线要考虑解决以下几个问题3.1 加工方法的选择

12、在选择各表面的加工方法时，要综合考虑以下因素：3.1.1 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加 工方法及分几次加工。3.1.2 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生 产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在 小批量生 产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。3.1.3 要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属 由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。3.1.4 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备， 推广新技术，

13、提高工艺水平。此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状 和重量等。3.2 加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：3.2.1 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并 为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修 补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产 率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变 形大，所以加工精度低，粗糙度值大。3.2.2 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的

14、加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合 适的加工余量。3.2.3 精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺 寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求。另外精加工工序安排在最后,可防 止或减少工件精加工表面损伤。3.2.4 光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善 很少。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序.由于热处理性质的不同， 有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间.3.3 工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的 原则.所谓工序集中，就

15、是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散.3.3.1 工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生 产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的 相互位置精度.使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率.但采 用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。3.3.2 工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量.便于采用通用设备.简单的机床工艺 装备.生产准备工作量少，产品更换容易.对工人的技术要求水平不高.但需要设备和工 人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂.工

16、序集中与工序分散各有特点， 必须根据生产类型.加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则.一 般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中.但由于不采用专用 设备，工序集中程序受到限制.结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产.由于近 代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小 批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济 效果。3.4 加工顺序的安排零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序.在安排加工 顺序时常遵循以下原则：3.4.1 机械加工工序安排3.4.1.1 先粗后精，先粗加工

17、，其次半精加工，最后安排 精加工和光整加工.3.4.1.2 先加工基准面后加工其它面.首先以粗基准定位加工出精基准，然后以精基 准定位加工其它表面.例如，轴类零件通常都是先加工出两端面的顶针孔然，然后以顶 针孔定位加工其它表面。箱体、底座、支架类零件，其上的平面较大，用平面定位比 较稳定可靠，因此一般都是先加工平面，在加工孔，称之为“先面后孔”原则。3.4.1.3 先主后次.先安排主要的表面的加工.主要表面指装配基准面，工作表面等； 次要表面指键槽、紧固用的螺孔和光孔等.这些表面一般都与主要表面有相互位置精度 要求，通常放在主要表面的半精加工之后.精加工之前.这样可以保护主要表面的光洁。3.4

18、.2 热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的安排主要取决于热处理的目的.有以下几种情况：3.4.2.1 退火与正火通常安排在粗加工之前.他们的主要目的是改善材料的切削加工 性能和消除内应力。3.4.2.2 调质一般安排在粗加工之后，半精加工之前进行.调质使零件获的较好的综 合机械性能也可使金属组织细化致密，为以后淬火和氮化减少变形作预备处理。3.4.2.3 时效处理.一般铸件通常安排在粗加工之后.高精度复杂铸件应在半精加工 之前后各安排一次.刚性差的精密零件应在粗加工、半精加工、精加工多次安排时效处 理.时效处理的目的是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力，稳定零件精度。3.4.2.4 淬火

19、.分整体淬火，表面淬火和渗碳淬火.一般安排在精加工与半精加工之间 进行.表面淬火之前常要进行调质及正火处理。淬火的目的是为了使零件获得高的硬度 和耐磨性。3.4.2.5 淡化.安排在精细磨之前。淡化前还需要安排调质处理，淡化能提高零件硬 度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性。3.4.2.6 发兰.表面镀层等表面处理。应安排在工艺过程之后。3.4.3 辅助工序的安排 检验工序是重要的辅助工序，除每道工序操作者自检外，还应在下列加工阶段，专门安排检验工序。3.4.3.1 粗加工阶段结束之后；3.4.3.2 重要的工序的前后；3.4.3.3 工件从一个车间转到另一个车间时；3.4.3.4 工件全部加工完毕后

20、. 辅助工序还有去毛刺、清洗、涂防锈油、油漆等，应分别安排于工艺过程所需之处。综上所述，该零件的加工工艺过程编制如下表所示： 涡轮减速器壳体的工艺过程见表1表1工序号工序名称工序 内 容工艺装备1铸造2清砂清除浇注系统，冒孔，型砂，飞边，飞刺3热处理人工时效处理4涂漆非加工面涂防锈漆5粗铳，半精 铳上表面以两个凸台定位夹紧，铳上表面立式铳床6钻螺纹孔以两个凸台定位夹紧，钻4M13X1.3-7H 螺纹孔专用钻床7粗铳，半精 铳涡轮凸台以一面及两销，铳装涡轮的两个凸台的端 面立式铳床8精镗涡轮孔以两面定位，镗涡轮孔，保证尺寸25.10.0450.000专用镗床9检验检查涡轮孔尺寸及精度10铳蜗杆端

21、盖 的大端面以小端面及其两侧面定位铳蜗杆端盖的 大端面立式铳床11铳蜗杆端盖 的小端面以大端面及其两侧面定位铳蜗杆端盖的 小端面（做的这个工序的铳床夹具）立式铳床12钻蜗杆孔以2个支承板，3个支承钉完全定位，钻 蜗杆孔，保证尺寸d 15 0.000 （做这道工 序的钻床夹具）专用钻床13钻蜗杆端盖 孔以一面及两销定位，钻、攻丝3-M7.47到 底专用钻床14钳工清理毛刺，飞边等15检验，入库检验各部分尺寸精度3.5 具体工序尺寸和加工余量的确定现分析主要的孔，面的加工余量及尺寸偏差。根据机械加工工艺手册，由于表 面粗糙度要求均较高，所以都要经过多重工序，具体工序尺寸和加工余量为：3.5.1 M

22、13mm 螺纹孔根据机械加工工艺手册表，加工该孔的工艺为：钻孔：11mm；攻螺纹孔M133.5.2 精镗25.1mm孔；根据机械加工工艺手册表，加工该孔的工艺为：钻孔：24mm；粗镗：25mm；精镗：25.1mm3.5.3 铣蜗杆端盖的大端面根据机械加工工艺手册表，加工该孔的工艺为：粗铳：Z=1.2mm精铳：Z=1.0mm保证最终尺寸10mm3.5.4 铣蜗杆端盖的小端面根据机械加工工艺手册表，加工该孔的工艺为：钻孔：24mm；粗铳：Z=1.1mm精铳：Z=1.0mm保证最终尺寸10mm3.6 机床与相应切削用量的确定3.6.1 M13mm 螺纹孔机床：钻床 刀具：麻花钻，丝锥根据机械加工工艺

23、手册，取每转进给量f=0.10mm/r,取铳削速度 Vc =18m/min。则 Fr =fX Vc =127.4r/min。按机床选取铳刀转速n=160r/min，则实际切削速度 =25.12m/min,工作台每分钟进给量F=SXZX FZ =144mm/min,铳床工作台进给量f=150mm/min,按机械加工工艺手册，基本工时t=0.65min。3.6.2 精镗25.1mm孔同样选取 f=20m/min, fv =0.15mm/Z，则 Vc =127.4r/min,同样选取 Vc =127.4r/min，则 f=25.12m/min, F=S XZX Fz =144mm/min 取 Vc

24、=127.4r/min，基本工时 t=0.65min。3.6.3 铣蜗杆端盖的大端面铳削余量Z=1.2mm同样选取 f=20m/min, fv =0.15mm/Z，则 Vc =127.4r/min,同样选取 Vc =127.4r/min，则 f=25.12m/min, F=S XZX Fz =144mm/min 取 Vc =127.4r/min，基本工时 t=0.65min。3.6.4 铣蜗杆端盖的小端面,铣削余量 Z=1.1mm同样选取 f=20m/min, fv =0.15mm/Z，则 Vc =127.4r/min,同样选取 Vc =127.4r/min，则 f=25.12m/min, F

25、=S XZX Fz =144mm/min 取 Vc =127.4r/min，基本工时 t=0.65min。图1箱体4 基准的选择4.1 定位基准的选择在制定工艺过程时，选择定位基准的主要目的是为了保证加工表面的位置精度。 因此选择定位基准的总原则应该是从有较高位置精度要求的表面中进行选择。定位基 准的选择包括粗基准和精基准的选择。4.1.1 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面 与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择的原则是：4.1.1.1 选择应加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关 系精度。4.1.1.2 选择加

26、工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。这样就能保证均匀地去掉较 少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。4.1.1.3 应选择加工余量最小的表面作为粗基准.这样可以保证该面有足够的加工余 量。4.1.1.4 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确 夹紧可靠。4.1.1.5 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使 用难以保证表面间的位置精度。箱体粗基准选择要求：在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工 余量均匀；装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够间隙；此外还应保证定位、夹 紧可靠。为了满足上述要求，一般选箱体的主要孔的毛

27、坯孔作为粗基准。由于本次加 工箱体的下表面粗糙度要求相对较高，因此选取下表面为粗基准，先加工上表面。4.1.2 精基准的选择选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准确、 牢固、方便。精基准选择的原则是：基准重合原则；互为基准原则；自为基准原则；基准统一原则；此外，还应选择工件上精度高.尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠. 并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。箱体上孔与孔、孔与平面、平面与平面之间都有较高的位置精度要求，这些要求 的保证与精基准的选择有很大的关系.为此，通常优先考虑“基准统一”原则。在大批量 生产中，则选用主轴箱顶面和两定位销为定位基准。若

28、箱体尺寸较小而批量很大时， 可与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样既符合“基准统一”原则， 又符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与结合面重合度及与装配基面的尺寸 精度和平行度。5 夹具的设计5.1 设计铣蜗杆端盖的小端面夹具设计任务：设计成批生产条件下,在立式铣床上铣蜗杆端盖的小端面夹具 以大端面及其两侧面定位铣蜗杆端盖的小端面。原理：模型螺旋定心夹紧铣床夹具设计方案的讨论工件定位方案及定位装置 定位方案：一面两销定位工件夹紧方案及夹紧装置 夹紧方案及装置：螺旋定心夹紧5.1.1 问题的指出为了提高劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计 专用夹具。

29、对于机体加工工序 18粗铣涡轮端盖的小端面，由于对加工精度要求不是很高，所 以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。5.1.2 夹具设计5.1.2.1 定位基准的选择：以涡轮端盖的大端面作为定位基准。 为了降低生产成本，此夹具采用手动夹紧。5.1.2.2 定位方案和元件设计以涡轮端盖的大端面放到夹具体的表面上进行定位。5.1.2.3夹紧方案和夹紧元件设计根据零件的结构和夹紧方向，采用螺钉压板夹紧机构，在设计时，保证：紧动作准确可靠采用球面垫圈，以保证工件高低不一而倾斜时，不使螺钉压弯压板和工件的接触 面应做成弧面，以防止接触不良或改变着力点而破坏定位.一般采用高螺母，以

30、求扳手拧紧可靠，六角螺母头也不易打滑损坏支柱的高低应 能调节，以便适应工件受压面高低不一时仍能正确夹紧.操作效率高压板上供螺钉穿过的孔应作成长圆孔，以便松开工件时，压板可迅速后撤，易于 装卸压板下面设置弹簧，这样压板松开工件取走后，仍受弹力托住而不致下落.螺旋夹紧机构各元件均已标准化，其材料，热处理要求和结构尺寸都可以查表求 得.5.1.2.4夹具设计及操作的简要说明在设计夹具时，为降低成本，可选用手动螺钉夹紧，本道工序的铳床夹具就是选 择了手动螺旋一板夹紧机构由于本工序是粗加工，切削力比较大，为夹紧工件，势必 要求工人在夹紧工件时更加吃力，增加了劳动强度，因此应设法降低切削力可以采取 的措施

31、是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。图 2 铣床夹具5.2 钻床夹具设计：5.2.1 定位方案工序图只是给出了原理方案，此时应仔细分析本工序的工序内容及加工精度要求， 按照六点定位原理和本工序的加工精度要求，确定具体的定位方案和定位元件，要拟 定几种具体方案进行比较，选择或组合最佳方案.根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合. 在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元 件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护.选用两个支承板钻使得模板支撑定位在夹具体上，用两个支承板限制 Z 的移动，Y的转动，X的转动

32、，X方向2个支承钉限制X方向的移动和Z的转动，和一个Y方 向的支承钉限制Y方向的移动，这样六个自由度完全限制.5.2.2 选择加紧机构夹紧力的方向： 夹紧力的方向要有利于工件的定位，并注意工件的刚性方向，不能使工件有脱离 定位表面的趋势，防止工件在夹紧力的作用下产生变形.夹紧力的作用点： 夹紧力的作用点应选择在定位元件支承点的作用范围内，以及工作刚度高的位置， 确保工件定位准确、不变形.选择夹紧机构： 在确定夹紧力的方向、作用点的同时，要确定相应的夹紧机构，确定夹紧机构要 注意以下几方面的问题：夹紧机构应具备足够的强度和夹紧力，确保工件夹紧牢固. 手动夹具夹紧机构的操作力不应过大，以减轻操作人

33、员的劳动强度. 夹紧机构的行程不宜过长，以提高夹具的工作效率.根据所给工件的形状、尺寸，选用螺栓，螺母与压板来夹紧工件. 确定夹紧力的方向、作用点，以及夹紧元件或夹紧机构，估算夹紧力大小，要选 择和设计动力源.夹紧方案也需反复分析比较，并最终确定最佳设计方案.两种方案. 方案一使用螺旋夹紧机构；方案二使用螺栓，螺母与压板夹紧机构；由于工件批量小，宜用简单的手动装置工件较小，厚度较小，因此，不易使用夹 紧力较大的夹紧机构，使用螺栓，螺母与压板夹紧机构可以使工件装卸迅速、方便， 此夹紧机构合适于本方案，所以采用方案二较为合理.5.2.3选择导向装置导向装置是夹具保证加工精度的重要装置，如钻孔导向套

34、、镗套、对刀装置、对 定装置等，这些装置均已标准化，可按标准选择，由于加工 15的孔需要钻一一扩一 铰工序，为提高加工效率，故选择快换导向套加工工件.0 22H7/p6图1-3快换钻套6 结论与展望在本次毕业设计中，我们将设计主要分为两大部分进行：工艺编制部分和夹具设 计部分.在工艺部分中，我们涉及到要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步。 在夹具设计部分，首先需要对工件的定位基准进行确定，然后选择定位元件及工 件的夹紧，对夹具设计有了较为全面的认识和了解。此次设计还有很多不足之处在以后的工作中会加以改正。参考文献1 周增文张亮蜂等.机械加工工艺基础 .中南大学出版2 于骏一. 典型零件制造

35、工艺 .机械工业出版社.1989年3 成大先，王德夫，姜勇，等.机械设计手册M.北京:化学工业出版社.19934 谢明才. 机床夹具设计 .机械工业出版社.19805 王先逵编著.机械制造工艺学M.北京：清华大学出版社，1989 .6 任家隆，李菊丽，张冰蔚主编机械制造技术基础M.北京：高等教育出版社，2009.7 李德庆，吴锡英编著.计算机辅助制造M.北京：清华大学出版社，1992 .8 赵志修主著.机械制造工艺学M.北京：机械工业出版社，1985 .9 孙大涌主编.先进制造技术M.北京：机械工业出版社，2000 .10 Machine Tool Metalworking John L.Fe

36、irer ,1973.11 Handbook of Machine Tools Manfred weck ,1984 .12 Haffman E G. Jig and Fixture Design.America, VNR Co.,1980.13 Boyes W E. Jigs and Fixture .America,SME,1982.致谢通过这次毕业设计，使我对大学四年所学的知识有了一次全面的综合运用，也学 到了许多上课时没涉及到的知识，尤其在利用手册等方面，对今后毕业出去工作都有 很大的帮助.另外，在这次设计当中，指导老师康丽春在大多数时间牺牲自己的宝贵休 息时间，对我们进行细心的指导，我对他们表示衷心的感谢！老师，您辛苦了！在这次毕业设计中，我基本完成了毕业设计的任务，达到了毕业设计的目的，但 是，我知道自己的设计还有许多不足甚至错误，希望老师们能够谅解，谢谢！