降本增效实施方法PPT课件

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1、降本增效实施方法1目录1、工作合理化的目的 2、合理化的手法工作方法改善3、工作简化4、工作改善具体方法2壹、工作壹、工作合理化合理化的目的：的目的：提高生产力，降低成本提高生产力，降低成本一、一、生产力的意义生产力的意义（數字管理）（數字管理）产出（产品、服务）产出（产品、服务）生产力生产力=投入（人力、资本、机器、方法）投入（人力、资本、机器、方法）生产力是指一个经济体系，利用各种投入资源的产出生产力是指一个经济体系，利用各种投入资源的产出成果，是以产出与投入的比率来表示，在生产周程中所投成果，是以产出与投入的比率来表示，在生产周程中所投入的资源有劳力、资本和技术，所产出的是产品和服务。入

2、的资源有劳力、资本和技术，所产出的是产品和服务。由于劳力和技术必须藉着机器设备和工具而发生作用，而由于劳力和技术必须藉着机器设备和工具而发生作用，而原料、机器设备、劳工、资本和时间又必须依赖管理制度原料、机器设备、劳工、资本和时间又必须依赖管理制度互相配合。因此影响生产力之因素取决于人、机器设备和互相配合。因此影响生产力之因素取决于人、机器设备和制度三方面。制度三方面。3 要提高生产力最快的捷径是先根据影响生产力要提高生产力最快的捷径是先根据影响生产力的因素项目实际情形进行检核，发觉其问题和缺失的因素项目实际情形进行检核，发觉其问题和缺失然后找出应改善的方向和应检讨的单位，再根据改然后找出应改

3、善的方向和应检讨的单位，再根据改善的方向研拟改进方法，估计所需经费和预定进度善的方向研拟改进方法，估计所需经费和预定进度而编订提高生产力计划，然后评估决定优先顺序，而编订提高生产力计划，然后评估决定优先顺序，进行改善工作。进行改善工作。提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，获得最多最好的产出金额，或附加价值。获得最多最好的产出金额，或附加价值。生产力产出（产品、服务）生产力产出（产品、服务）/投入（人力、资本、机器、方法）投入（人力、资本、机器、方法）4二、提高生产力的方法二、提高生产力的方法1.1.以同样的人力物力，提高产品品质、产量、价值。以同样的

4、人力物力，提高产品品质、产量、价值。2.2.减少人力物力、获取同品质、同产量、同价值的减少人力物力、获取同品质、同产量、同价值的 产出。产出。3.3.以更少的人力物力，获取更高的品质、产量、以更少的人力物力，获取更高的品质、产量、价值。价值。5贰、合理化的手法贰、合理化的手法工作方法改善工作方法改善 一、合理化的意义一、合理化的意义消除浪费消除浪费“勿以善小而不为，勿以恶小而为之勿以善小而不为，勿以恶小而为之”无无 意意 义义 搬搬 运、运、堆堆 积、积、不不 良良 品品 修修 理理 价价 值值 加加 附附 生生 产产 虽虽 必要必要 但不但不 产生产生 附加附加 价值价值 无无 效效 作作

5、业业浪浪 费费 实实 际际作作业业附附 带带 作作 业业 必必要要准准 浪浪 费费消除浪费提高消除浪费提高附加价值附加价值6二、合理化二、合理化改善现场的步骤改善现场的步骤 1 1、现状分析、现状分析 制程了解制程了解 作业观测作业观测 观测资料分析观测资料分析 2 2、改善案拟订、改善案拟订 决定改善目标决定改善目标 工时工时30%30%空间空间30%30%WIP(WIP(半成品半成品)50%50%(work-in-(work-in-process)process)拟定改善案拟定改善案 73 3、准、准 备备 试行试行 检讨及修订检讨及修订 治、夹具治、夹具（工裝）（工裝）、设备之制、设备之

6、制作作4 4、实施、追踪、实施、追踪 执行执行 成果汇集成果汇集 效益评估效益评估8 三、合理化工作的推动三、合理化工作的推动 执执 行行现场。现场。实际实施该作业方法。实际实施该作业方法。知道使用秘决，充分使用生知道使用秘决，充分使用生产良品。产良品。优良的剑术家。优良的剑术家。主动发现问题，加以改善克主动发现问题，加以改善克服，充分发挥现场人员的服，充分发挥现场人员的“脑力资源脑力资源”规规 划划 1、单位：生产技术（、单位：生产技术（IE、ME）2、职责：规划新的、合理的、职责：规划新的、合理的 作业方式作业方式(法法)3、条件：知道如何选择配置治夹、条件：知道如何选择配置治夹具、设备及

7、高效率之生产方法具、设备及高效率之生产方法4、角色：优良的铸剑家。、角色：优良的铸剑家。5、工作：协助现场完成改善，依、工作：协助现场完成改善，依执行时发觉的缺点执行时发觉的缺点 作为以后规划作为以后规划之参考。之参考。9 四、合理化的目的四、合理化的目的(提高生产效率降低成本提高生产效率降低成本)劳资共存共需的思想劳资共存共需的思想 提高效率、生产良品提高效率、生产良品 达成作业环境合理化达成作业环境合理化 作业员稳定化作业员稳定化 生产合理化生产合理化 降低成本降低成本公司日益发展公司日益发展 员工收入日益提高员工收入日益提高双方目标、观念统一双方目标、观念统一全员改善全员改善舒适环境，可

8、提高工作士气舒适环境，可提高工作士气合理薪资合理薪资/人事制度人事制度合理化的生产线合理化的生产线消除各种浪费消除各种浪费唯有提高生产效率降低成本，唯有提高生产效率降低成本，公司才能生存及发展，公司公司才能生存及发展，公司有发展性，员工生活才有保有发展性，员工生活才有保障。障。10 五、合理化的方法五、合理化的方法 提高生产效率提高生产效率 降低工时降低工时每人产出增加每人产出增加 省省 人人 化化求改进的精神求改进的精神 作业重新安排作业重新安排 求求 变变 改善改善 设备改善设备改善 LAYOUTLAYOUT改善改善 作业改善作业改善 自働化自働化 使员工发自内心，自我要求的合理化，使员工

9、发自内心，自我要求的合理化，改善决心是唯一可不断改善决心是唯一可不断“精益求精精益求精”和持续和持续的原动力。的原动力。好，还要更好好，还要更好11 六、合理化的内容六、合理化的内容 1 1、物料搬运（、物料搬运（MATERIAL HANDLINGMATERIAL HANDLING）设法降至最低限度设法降至最低限度不会产生附加价值不会产生附加价值搬动愈多，损失浪费愈大搬动愈多，损失浪费愈大对生产流程中，库房对生产流程中，库房加工加工 生产生产成品库房，以物流图予以分成品库房，以物流图予以分析检讨不必要的物料搬运（析检讨不必要的物料搬运（M.H.)M.H.)。物料之搬运输送物料之搬运输送12 改

10、善要点：改善要点：必要的工具，物料放置于离手最近处。必要的工具，物料放置于离手最近处。工件之搬运作业高度水准。工件之搬运作业高度水准。台车小型化台车小型化 消除弯腰、转身搬运的作业。消除弯腰、转身搬运的作业。使用使用M.H.M.H.三大敌：三大敌：堆高机堆高机上下车或架之搬运。上下车或架之搬运。滚筒输送滚筒输送帶帶不能当台车使用而是工作桌。不能当台车使用而是工作桌。吊车吊车空间等待长，转动速度慢，应有空间等待长，转动速度慢，应有 其他设备协助，减少上下动作。其他设备协助，减少上下动作。(CRANET MONORAIL HOIST(CRANET MONORAIL HOIST）升降机升降机.131

11、415 2 2、LAYOUTLAYOUT（流程）（流程）考虑要点：考虑要点：物流顺畅否。物流顺畅否。减少搬运浪费。减少搬运浪费。与与M.H.M.H.相配合。相配合。LAYOUTLAYOUT改善前注意点：改善前注意点：物料出入口检讨物料出入口检讨 工程顺序之检讨工程顺序之检讨 建筑物部门间位置之检讨建筑物部门间位置之检讨 生产线之形状生产线之形状 直线型直线型 L L型型 U U型型 （ONE PIECE FLOWONE PIECE FLOW）16 LAYOUT LAYOUT审查审查 物流顺否？物流顺否？制程连续否？制程连续否？物料物料HANDLINGHANDLING方式与设备之考虑？方式与设备

12、之考虑？操作员作业空间、动线、物料取放方便否？操作员作业空间、动线、物料取放方便否？设备维修方便否？设备维修方便否？17 七、合理化流程作业七、合理化流程作业 1 1、流程作业之意义、流程作业之意义 2 2、流程化作业之条件、流程化作业之条件 2 2工程工程(人人)以上要分站分工。以上要分站分工。个人独自从头做起个人独自从头做起虽分工但各站间有半虽分工但各站间有半成品、无流动成品、无流动 分工流程作业分工流程作业分工要直接连续作业，不分工要直接连续作业，不可中间有半成品堆放。可中间有半成品堆放。生产生产线平衡需考虑。线平衡需考虑。18 八、合理化组立线规划八、合理化组立线规划 1 1、生产能力

13、、生产能力 生产一个产品的时间生产一个产品的时间周程时间周程时间(CYCLE TIME)(CYCLE TIME)480 480分分/日日 总宽放时间总宽放时间 需求日产量需求日产量 生产线速度生产线速度(LINE SPEED)(LINE SPEED)每一周程距离每一周程距离(PITCH)(PITCH)周程时间周程时间(CYCLE TIME)(CYCLE TIME)=周程时间周程时间 (CYCLE TIMECYCLE TIME)=生产线轮带速度生产线轮带速度(LINE SPEED)(LINE SPEED)CONVEYOR皮箱皮箱PITCH19 2 2、半成品（、半成品（WIPWIP）的降低）的降

14、低 目的目的 一件流一件流(ONE PIECE FLOW)(ONE PIECE FLOW)(ONE UNITONE UNIT)搬运作业，间接作业之减少。搬运作业，间接作业之减少。WIP WIP 愈少，不良品的发觉愈快，原因的探愈少，不良品的发觉愈快，原因的探讨及对讨及对 策，也愈迅速容易。策，也愈迅速容易。减少空间浪费。减少空间浪费。生管排程，进度掌握容易。生管排程，进度掌握容易。（目視管理）（目視管理）203 3、生产同步化、生产同步化 等待的时间等待的时间 副线与主线副线与主线 缩短换模时间。缩短换模时间。（換線）（換線）缩小生产批量。缩小生产批量。4 4、生产线定员制、生产线定员制 缺席

15、、离职人员之替补，以维持生产线之缺席、离职人员之替补，以维持生产线之运作。运作。多能工之训练。多能工之训练。预备员改善班。预备员改善班。零零为同步化为同步化同步化同步化21 定员制定员制 代代 工工 预预 备备 员员 备备 料料生产线的改善生产线的改善 改善班改善班 教育训练教育训练 IE IE 气压气压 油压油压 电气电气 机械设计机械设计 线上优秀人员调出线上优秀人员调出22叁、工作简化叁、工作简化一、工作简化之意义一、工作简化之意义 工作简化（工作简化（Work implificationWork implification）为科学管理之工具。其目的即在利用科学的方法寻为科学管理之工具。

16、其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法，以求工作效率的增加，求最经济有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者轻松愉快。实施工作简化，且使工作者轻松愉快。实施工作简化，可以：可以：节省动作节省动作 减少工时减少工时 提高效率提高效率 降低成本降低成本 增加利润增加利润 提高工资提高工资23二、工作简化之基本原则二、工作简化之基本原则 （一）（一）你知道改善的对象是什么？你知道改善的对象是什么？动动 作作 工工 作作（二）（二）工作简化之基本原则工作简化之基本原则 改善效率的最佳途径是找出因管理不良或技术不足改善效率的最佳途径是找出因管理不良或技术不足 而效率低落的原因，设法加以消

17、除，使所有的工作而效率低落的原因，设法加以消除，使所有的工作 均为制造产品所需要。均为制造产品所需要。24(1)(1)将制造总工时分析为五个部分。将制造总工时分析为五个部分。制造总工时之构成如下图所示。其中基本工作量制造总工时之构成如下图所示。其中基本工作量无可再减之最小操作时间，为理想的情况。无可再减之最小操作时间，为理想的情况。其余四项为过分之工作量，理论上可以减到零，但在其余四项为过分之工作量，理论上可以减到零，但在实际作业中，只能尽量减少，不易达到的水准。如能实际作业中，只能尽量减少，不易达到的水准。如能减少不需要的工作量，效率自然提高。减少不需要的工作量，效率自然提高。25 在操在操

18、现作现作行所行所之需之需情之情之况总况总下时下时间间总总工工作作量量总总无无效效时时间间 A A B B C C DD产品及产品及/或操作之基本工作量或操作之基本工作量因产品设计或规格方面之因产品设计或规格方面之疵病而增加之工作量疵病而增加之工作量因制造或操作之不当而因制造或操作之不当而增加之工作量增加之工作量因管理缺陷而生之无效时因管理缺陷而生之无效时间间工人控制范围内之无效工人控制范围内之无效时间时间26（2 2）分析并消除因产品设计或规格方面之缺点而增加分析并消除因产品设计或规格方面之缺点而增加 工作量及对策：工作量及对策：因产品而增加之工作量因产品而增加之工作量改改 善善 对对 策策A

19、.1.A.1.产品之不良设计阻止采用最产品之不良设计阻止采用最 经济程序。经济程序。A.2.A.2.缺乏标准，阻止采用大量生缺乏标准，阻止采用大量生 产程序。产程序。A.3.A.3.不当之品质标准而增加不必不当之品质标准而增加不必 要之工作。要之工作。A.4.A.4.不良设计，而移送过量之材不良设计，而移送过量之材 料。料。A.1.A.1.制品发展减少设计缺点之过份制品发展减少设计缺点之过份 工作量。工作量。A.2.A.2.加强标准化使大量生产方法可加强标准化使大量生产方法可 以应用。以应用。A.3.A.3.研究市场、顾客与制造方法，研究市场、顾客与制造方法，保证正确品质标准。保证正确品质标准

20、。A.4.A.4.发展产品设计减少过量原料之发展产品设计减少过量原料之 工作量。工作量。27 （3 3）分析并消除因制造方法不当而增加之）分析并消除因制造方法不当而增加之 工作量及改善对策：工作量及改善对策：因制造方法而增加之工作量因制造方法而增加之工作量改改 善善 对对 策策B.1.B.1.使用错误机器。使用错误机器。B.2.B.2.制法操作不当，或在不良情制法操作不当，或在不良情 况下操作。况下操作。B.3.B.3.使用错误工具。使用错误工具。B.4.B.4.布置不良，致生浪费搬运。布置不良，致生浪费搬运。B.5.B.5.操作人之不良工作方法。操作人之不良工作方法。B.1.B.1.改善程序

21、计划保证正确机器。改善程序计划保证正确机器。B.2.B.2.使用程序计划及研究，保证正使用程序计划及研究，保证正 确操作方法。确操作方法。B.3.B.3.使用程序计划研究，保证选用使用程序计划研究，保证选用 正确工具。正确工具。B.4.B.4.使用方法研究减少由于不良布使用方法研究减少由于不良布 置之工作量。置之工作量。B.5.B.5.利用方法研究与操作人员训练，利用方法研究与操作人员训练，减少因不良工作法而增之工作量。减少因不良工作法而增之工作量。28（4 4）分析并改善因管理不当而生之无效时间）分析并改善因管理不当而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改改 善善 对

22、对 策策C.1.C.1.过多之产品种类过多之产品种类,增加停用或增加停用或短用现象。短用现象。C.2.C.2.缺乏标准，增加停用及短用现缺乏标准，增加停用及短用现 象。象。C.3.C.3.设计变更，因停工及重复工作设计变更，因停工及重复工作 而增加无效时间。而增加无效时间。C.4.C.4.工作及定货之计划恶劣，增加工作及定货之计划恶劣，增加 人员及机器之停用时间。人员及机器之停用时间。C.1.C.1.利用市场研究及减少规格，减利用市场研究及减少规格，减少制品复杂而生之停用时间。少制品复杂而生之停用时间。C.2.C.2.加强标准化减少由短暂使用而加强标准化减少由短暂使用而来停用时间。来停用时间。

23、C.3.C.3.产品发展，减少由变更设计而产品发展，减少由变更设计而来无效时间。来无效时间。C.4.C.4.根据工作衡量之生产管制，减根据工作衡量之生产管制，减少不良计划而来之停用时间。少不良计划而来之停用时间。29（4 4）分析并改善因管理不当而生之无效时间）分析并改善因管理不当而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改改 善善 对对 策策C.5.C.5.因计划恶劣，致缺少原料，因因计划恶劣，致缺少原料，因 而增加人机之停用时间。而增加人机之停用时间。C.6.C.6.工场障碍，增加人机停用时间。工场障碍，增加人机停用时间。C.7.C.7.工场情况恶劣，因废品及再加工场情

24、况恶劣，因废品及再加 工而增加之无效时间。工而增加之无效时间。C.8.C.8.工场情况恶劣，迫使工人休息，工场情况恶劣，迫使工人休息，而增加无效时间。而增加无效时间。（计划？）（计划？）C.9.C.9.因意外事件而增加无效时间因意外事件而增加无效时间C.5.C.5.加强物料管制，减少因缺料而加强物料管制，减少因缺料而 来无效时间。来无效时间。C.6.C.6.加强预防保养，减少因故障而加强预防保养，减少因故障而 来之机停用无效时间。来之机停用无效时间。C.7.C.7.加强预防保养，减少因不良情加强预防保养，减少因不良情 况来之无效时间。况来之无效时间。C.8.C.8.根据工作衡量之生产管制，减根

25、据工作衡量之生产管制，减 少不良计划而来之停用时间。少不良计划而来之停用时间。C.9.C.9.加强安全措施减少因意外事件加强安全措施减少因意外事件 而之无效时间。而之无效时间。30 （5 5）分析并消除作业员引起之无效时间）分析并消除作业员引起之无效时间作业员控制内之无效时间作业员控制内之无效时间改改 善善 对对 策策D.1.D.1.請假請假不到，迟到及怠工增加无不到，迟到及怠工增加无效时间。效时间。D.2.D.2.工作粗心，因废品及再加工而工作粗心，因废品及再加工而 增加之无效时间增加之无效时间D.3.D.3.因意外事件增加无效时间。因意外事件增加无效时间。(機車安全帽機車安全帽.).)D.

26、1.D.1.健全制度及建立奖励办法健全制度及建立奖励办法 减少不到减少不到空空等无效时间。等无效时间。D.2.D.2.改善制度及操作训练，减改善制度及操作训练，减 少由粗心而来的无效时间。少由粗心而来的无效时间。D.3.D.3.加强安全训练减少由意外事件加强安全训练减少由意外事件 而来之无效时间。而来之无效时间。31 所以在提高工作效率，订定工作标准的过程中，首先要做所以在提高工作效率，订定工作标准的过程中，首先要做的事，就是要把工作中所隐藏的这些无效动作所引起的无的事，就是要把工作中所隐藏的这些无效动作所引起的无效工作量与无效时间，设法予以取消。效工作量与无效时间，设法予以取消。通常良好的管

27、理制度，其作用常仅能促使工作加快而已，通常良好的管理制度，其作用常仅能促使工作加快而已，如果未能浪费人力时间的无效因素除去，绝不能获得真正如果未能浪费人力时间的无效因素除去，绝不能获得真正有效的理想成果。有效的理想成果。所以，所以，“工作简化工作简化”之基本原则，就是将现行工作内隐藏之基本原则，就是将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间，设法予以取消，或尽可能予以的无效工作量与无效时间，设法予以取消，或尽可能予以减小，以使整个工作时间得以缩短，而提高效率，完成改减小，以使整个工作时间得以缩短，而提高效率，完成改善工作所希求的目标。善工作所希求的目标。32三、三、工作简化工作简化 （一）一般人常

28、用以增加生产力的方法（一）一般人常用以增加生产力的方法 （二）什么是真正有效增加生产的第一条路（二）什么是真正有效增加生产的第一条路 有效增加生产走的第一条路，应该永远是：有效增加生产走的第一条路，应该永远是：改善工作改善工作 提高效率提高效率 增加生产增加生产增加资源增加资源（包括人力、时间、（包括人力、时间、物力场所、物力场所、金钱等）金钱等）增加生产增加生产33尽量利用尽量利用每一机器每一机器之能力之能力改善改善材料之种类材料之种类用量之供应用量之供应缩短工时缩短工时提高效率提高效率轻松愉快轻松愉快工作简化为达到有效生产的积极性管理工具工作简化为达到有效生产的积极性管理工具积极性积极性管

29、理管理工作简化工作简化人员人员MAN材料材料MTL机器机器MACHINE工作简化的工作简化的对象对象工作简化的工作简化的目标目标工作简化的工作简化的结果结果有效生产有效生产34 如何才能真正的增加生产？如何才能真正的增加生产？工工作作 简简化化 工工作作 人人员员 增增加加 生生产产35肆、工作改善具体方法肆、工作改善具体方法一、工作改善之起点：一、工作改善之起点：动作分析的实施以及动作经济原则的应用其目的动作分析的实施以及动作经济原则的应用其目的 均在改善工作，减少疲劳，提高效率，发挥最大均在改善工作，减少疲劳，提高效率，发挥最大 的生产力。工作改善，必须从排除下列工作开始：的生产力。工作改

30、善，必须从排除下列工作开始：1 1、需要用力气的工作。、需要用力气的工作。2 2、不自然的姿势。、不自然的姿势。3 3、需要注意力的工作。、需要注意力的工作。4 4、不喜欢的工作。、不喜欢的工作。（髒、熱（髒、熱）以上四者，均是工作改善的重点，只要稍加留意，以上四者，均是工作改善的重点，只要稍加留意，就可发现许多工作可以大大改善。就可发现许多工作可以大大改善。36二、如何有效地进行工厂改善：二、如何有效地进行工厂改善：1 1、实施效率管理实施效率管理：例如实施：例如实施绩效管理（绩效管理（PACPAC 制度）制度）2 2、对领班给予对领班给予IEIE课程训练课程训练：丰田汽车公司的：丰田汽车公

31、司的 领班是一流的工业工程领班是一流的工业工程師師 （合理化）（合理化）3 3、全体的改善活动全体的改善活动QCCQCC：以领班为中心，与：以领班为中心，与全体作业员做工作改善，降低不良，排除浪全体作业员做工作改善，降低不良，排除浪费。费。4 4、要有改善专案、要有改善专案QIT：由：由IEIE担任专案负责人，担任专案负责人，作计划与分析。作计划与分析。改善改善提案制度施行提案制度施行。37三、三、5W1H5W1H与与ECRSECRS改善重点改善重点 （一）（一）5WIH5WIH检讨：慎密且以一定顺序检讨有关检讨：慎密且以一定顺序检讨有关 该工作的所有事实该工作的所有事实 1 1、明确理由与主

32、体的质询、明确理由与主体的质询 （1 1）做什么？（）做什么？（WhatWhat）（2 2）为何要那样做？（）为何要那样做？（WhyWhy）（3 3）理由是什么？）理由是什么？（4 4）应该做什么？）应该做什么？2 2、明确时期或顺序的质询、明确时期或顺序的质询 （1 1）何时做？（）何时做？（WhenWhen）（2 2）为何在那时做？）为何在那时做？（3 3）可否在其他的时候做？）可否在其他的时候做？383 3、明确场所的质询、明确场所的质询 （1 1）在何处做？（）在何处做？（WhereWhere）（2 2）为何在该处做？）为何在该处做？（3 3）可否在他处做？）可否在他处做？（4 4）应

33、该在何处做？）应该在何处做？4 4、明确作业员的质询、明确作业员的质询 （1 1）何人做？（）何人做？（WhoWho）（2 2）为何由他做？）为何由他做？（5 5）可否别人做？）可否别人做？（4 4）由何人来做？）由何人来做？5 5、明确方法的质询、明确方法的质询 （1 1）如何做？（）如何做？（HowHow）（2 2）为何要那样做？）为何要那样做？（3 3）有没有其他方法？）有没有其他方法？（4 4）应该如何做？）应该如何做？39 （二）（二）ECRSECRS改善重点：工作改善之技巧，不外乎剔除、改善重点：工作改善之技巧，不外乎剔除、合并、重排合并、重排（交換）（交換）与简化四者与简化四者(

34、IE(IE四把刀四把刀)1 1、剔除、剔除 （1 1）剔除以手作为持物工具的工作。）剔除以手作为持物工具的工作。（2 2）剔除不方便或不正常的动作。）剔除不方便或不正常的动作。（3 3）剔除必须）剔除必须 使用肌力才能维持的姿势。使用肌力才能维持的姿势。（4 4）剔除必须使用肌力的工作，而以动力工具取代之。）剔除必须使用肌力的工作，而以动力工具取代之。（5 5）剔除危险的工作。）剔除危险的工作。（6 6）剔除所有不必要的闲置时间。）剔除所有不必要的闲置时间。2 2、合并、合并 （1 1）合并各种工具，使成为多用途）合并各种工具，使成为多用途/多功能多功能 （2 2）合并可能的作业。）合并可能的

35、作业。（3 3）合并可能同时进行的动作。）合并可能同时进行的动作。40剔剔除除许多操作可能是不必要的，只是许多操作可能是不必要的，只是蕭蕭规曹随习而不察，剔除是最好规曹随习而不察，剔除是最好的方向。的方向。(檢驗？檢驗？)合并合并将二种以上的动作当试结合在一将二种以上的动作当试结合在一起是为合并。吾人应寻求合并的起是为合并。吾人应寻求合并的可能性，二个操作一起做可以省可能性，二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作，如掉搬运、检验、存放等动作，如果二个操作不易合并时，应尽可果二个操作不易合并时，应尽可能将搬运合并在操作中。能将搬运合并在操作中。413 3、重排、重排（交換）（交換）（1 1

36、）使工作平均分配于两手，两手之同时动作最好）使工作平均分配于两手，两手之同时动作最好 呈对称性。呈对称性。（2 2）组作业时，应把工作平均分配于各成员。）组作业时，应把工作平均分配于各成员。（3 3）把工作安排成清晰的直线顺序。）把工作安排成清晰的直线顺序。4 4、简化、简化 （1 1）使用最低级次的肌肉工作。）使用最低级次的肌肉工作。（2 2）减少视觉动作并降低必须注视的次数。）减少视觉动作并降低必须注视的次数。（3 3）保持在正常动作范围内工作。）保持在正常动作范围内工作。（4 4）缩短动作距离。）缩短动作距离。（5 5）使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手足可及之处。）使手柄、操作杆、足踏

37、板、按钮均在手足可及之处。42重排重排/交換交換/变更变更/重组重组应改变次序、地点及人应改变次序、地点及人员的可能性，这些改变员的可能性，这些改变可能引出删除和合并的可能引出删除和合并的灵感。灵感。简化简化在删除、合并及变更操作在删除、合并及变更操作等检讨后，研究如何等检讨后，研究如何来做以达到简化的目的。来做以达到简化的目的。43 5WIH ECRS5WIH ECRS WhyWhy WhatWhat WhereWhere WhenWhen WhoWho HowHow的质询导致的质询导致的质询导致的质询导致的质询导致的质询导致 除去除去（EliminationElimination)结合结合

38、重重 排排简化简化（Combination)Combination)(Rearrangement)(Rearrangement)(Simplification)(Simplification)441:剔除剔除-感應式水龍頭，自動門，無內胎輪胎，。2:合并合并-空調機，手機。3:重排重排（交換）（交換）-先出貨再收錢，折疊式陽傘。4:简化简化-果汁，飲用水，中藥成藥。（ECRS ECRS 合併使用）合併使用）nEcrs-ex4546改善前改善后水爱镊子47 雙針頭雙針頭,一次一次完成完成,減少作減少作業時的移動業時的移動48ONLY ONE(Honda-ECRS)1:Onece 一次就做好2:O

39、ne hour一小时会议3:One set一次就备齐4:One line一条龙服务5:One man一个人可以独立作业6:One paper一页纸可以说明清楚49四、浪费之种类及排除四、浪费之种类及排除 （一）丰田公司的七大浪费（一）丰田公司的七大浪费 丰田生产方式所追求的就是彻底消除浪费。像丰田丰田生产方式所追求的就是彻底消除浪费。像丰田公司他们已经进行了相当程度的改善，所以再进一步要公司他们已经进行了相当程度的改善，所以再进一步要发现浪费比要消除浪费来得困难。因此他们就把现场的发现浪费比要消除浪费来得困难。因此他们就把现场的浪费明确分为七类，并展开全员参加消除浪费之活动。浪费明确分为七类，

40、并展开全员参加消除浪费之活动。50TOYOTA八大八大浪费浪费的种类的种类A、生产过剩的浪费：多余的生产，无法配套组装、生产过剩的浪费：多余的生产，无法配套组装 或出货。或出货。B、停工等待的浪费：作业延误、设备故障、停工等待的浪费：作业延误、设备故障、不良品、缺件、装配线停止。不良品、缺件、装配线停止。C、搬运的浪费：物料，半成品，成品的搬运。、搬运的浪费：物料，半成品，成品的搬运。D、加工本身的浪费：不必要的加工。、加工本身的浪费：不必要的加工。E、库存的浪费：外购零件、材料、半成品、库存的浪费：外购零件、材料、半成品、成品滞留的浪费。成品滞留的浪费。F、动作的浪费：使用困难度高，肌力或较

41、长距离、动作的浪费：使用困难度高，肌力或较长距离 的动距。的动距。G、制造不良的浪费：不良品的检验，返修或报废。、制造不良的浪费：不良品的检验，返修或报废。H、管理不良管理不良51(二）二）EX1:EX1:美美成衣成衣公司的十二大浪费公司的十二大浪费 美美（以下称（以下称MM公司）也是一家引进丰田生产方式以公司）也是一家引进丰田生产方式以具体消除浪费的公司。以总经理为中心，对现场一一具体消除浪费的公司。以总经理为中心，对现场一一检查，着手于检查，着手于“寻找浪费寻找浪费”与与“消除浪费消除浪费”的工作。的工作。“消除浪费消除浪费”重要的并不在于提出消除浪费的改重要的并不在于提出消除浪费的改善方

42、案，而是在于善方案，而是在于具有发现浪费之眼光与确认浪费之具有发现浪费之眼光与确认浪费之勇气。勇气。所以对于现场的干部要施以实地教育以培养发所以对于现场的干部要施以实地教育以培养发现浪费之眼光。现浪费之眼光。52 培养发现浪费之眼光，确定什么是浪费，并且有充分培养发现浪费之眼光，确定什么是浪费，并且有充分的勇气说出浪费，浪费除了提高成本外不会产生任何利益，的勇气说出浪费，浪费除了提高成本外不会产生任何利益，鹿岛建设能把这些浪费一一指出并作为经营方针，实乃真鹿岛建设能把这些浪费一一指出并作为经营方针，实乃真知灼见。其想法与丰田的七大浪费相同，但所包含的范围知灼见。其想法与丰田的七大浪费相同，但所

43、包含的范围更为广泛，不愧是位伟大的经营者。更为广泛，不愧是位伟大的经营者。MM公司把现场所发现的浪费，依浪费的种类与多寡顺公司把现场所发现的浪费，依浪费的种类与多寡顺序排列，则有如下：序排列，则有如下：53美的十二大浪费美的十二大浪费第一位物品取放之浪费第七位搬运之浪费第一位物品取放之浪费第七位搬运之浪费第二位等待之浪费第八位加工方法之浪费第二位等待之浪费第八位加工方法之浪费第三位动作之浪费第九位原材料、物料之浪费第三位动作之浪费第九位原材料、物料之浪费第四位生产过剩之浪费第十位腾写之浪费第四位生产过剩之浪费第十位腾写之浪费第五位整修、不良、退回第十一位未整理、未整顿之第五位整修、不良、退回第

44、十一位未整理、未整顿之之浪费浪费之浪费浪费第六位转换品种之浪费第十二位连络、传达错误之第六位转换品种之浪费第十二位连络、传达错误之浪费浪费54 将以上十二项浪费取名为将以上十二项浪费取名为“美的十二大浪费美的十二大浪费”，并积，并积极展开极展开“全体参加消除浪费运动全体参加消除浪费运动”。下面就将各项浪费的内容及消除方法一一加以叙述。下面就将各项浪费的内容及消除方法一一加以叙述。第第1 1位：物品取放之浪费位：物品取放之浪费 成衣加工业确实是一项很奇怪的行业，不论是到德国、美成衣加工业确实是一项很奇怪的行业，不论是到德国、美国或印度，都是每一个作业员坐在针车前拼命地工作。而取出国或印度，都是每

45、一个作业员坐在针车前拼命地工作。而取出材料或放置材料的架子，就是一个凹状而难予取出的容器。通材料或放置材料的架子，就是一个凹状而难予取出的容器。通常采取成捆作业，把材料捆成一束，又要解开，又要捆好，浪常采取成捆作业，把材料捆成一束，又要解开，又要捆好，浪费的动作相当多。费的动作相当多。同时车缝用的同时车缝用的七大工具，如剪刀、订孔器、尺、卷线筒、线、七大工具，如剪刀、订孔器、尺、卷线筒、线、夹具、固定器、大剪刀夹具、固定器、大剪刀等杂乱置于针车周围。一切都任由作业等杂乱置于针车周围。一切都任由作业员随意去做。员随意去做。55 只要消除这种只要消除这种“取放物品取放物品”之浪费，就可提高动作效之

46、浪费，就可提高动作效率率20%20%以上。比方说把车缝作业的七大工具，作个易于取以上。比方说把车缝作业的七大工具，作个易于取放的排列，做个放物架置于针车的右边，工具有秩序的排放的排列，做个放物架置于针车的右边，工具有秩序的排列之后，作业就便捷了。列之后，作业就便捷了。即使是个小动作，由于取放的次数多，就会造成很大即使是个小动作，由于取放的次数多，就会造成很大的浪费。的浪费。其次，成捆作业之批量生产方式本身也有问题。如果其次，成捆作业之批量生产方式本身也有问题。如果生产过剩之浪费反复不断，取放所产生的浪费就更为严重。生产过剩之浪费反复不断，取放所产生的浪费就更为严重。因为取出时要从最低层取出，所

47、以就产生了重新堆置的浪因为取出时要从最低层取出，所以就产生了重新堆置的浪费。费。改善的方法，首先把以往所使用的容器全部废弃不用作一改善的方法，首先把以往所使用的容器全部废弃不用作一个放置台，以使下一个制程的作业人员易于取出，废除了个放置台，以使下一个制程的作业人员易于取出，废除了成捆作业的方式，结果取放的浪费就减去了一半。成捆作业的方式，结果取放的浪费就减去了一半。56 这种这种“取放取放”的浪费，不管是那一家工厂的浪费，不管是那一家工厂都可见到。比方说，冲压的工厂，这种取放所都可见到。比方说，冲压的工厂，这种取放所造成的浪费至少有造成的浪费至少有50%50%左右。能够产生钱的动左右。能够产生

48、钱的动用率大概不到用率大概不到20%20%，其他虽是必要的动作，但，其他虽是必要的动作，但是不产生钱的动用率又占是不产生钱的动用率又占30%30%，剩下的就是一，剩下的就是一些浪费的动作了。些浪费的动作了。因此，只要把这项因此，只要把这项“取放的浪费取放的浪费”彻底消彻底消除整个工厂一定会面目一新，效率马上提高。除整个工厂一定会面目一新，效率马上提高。凡是凡是不产生金钱不产生金钱的浪费动作要彻底消除之。的浪费动作要彻底消除之。57第第2 2位：等待之浪费位：等待之浪费(停工待料停工待料)等待之浪费有两种。一种为材料供应不足所造成等待之浪费有两种。一种为材料供应不足所造成之等待。尤其是转换品种时

49、最容易产生。所以设置之等待。尤其是转换品种时最容易产生。所以设置“存料存料”、“买单传票买单传票”、“信号灯信号灯”等防止缺料之对等防止缺料之对策是必要的。策是必要的。另外一个等待之浪费为另外一个等待之浪费为自动机器监视之闲视作自动机器监视之闲视作业。业。如果我们把监视作业加以分析的话，可以发现一如果我们把监视作业加以分析的话，可以发现一半的时间都是闲视作业，这也是等待的浪费。半的时间都是闲视作业，这也是等待的浪费。5859 为消除这项等待之浪费，因此彻底实施为消除这项等待之浪费，因此彻底实施“废除废除坐坐姿姿作业作业”、“兼顾多项制造兼顾多项制造”、“兼顾数台机器兼顾数台机器”、“废除分工作

50、业之害废除分工作业之害”。在一般自动操作的化学工厂里，如果能够认清监视时在一般自动操作的化学工厂里，如果能够认清监视时间就是闲视时间，即等于向间就是闲视时间，即等于向“消除等待浪费消除等待浪费”迈出了迈出了成功的第一步。成功的第一步。如果欠缺这项观念，改善方案就无法设计出来。如果欠缺这项观念，改善方案就无法设计出来。只要你把装配作业只要你把装配作业改改为生产线化作业你就会了解，所为生产线化作业你就会了解，所有的困扰都变成等待而暴露出来。所以在现场推行有的困扰都变成等待而暴露出来。所以在现场推行SPHSPH（每小时产出目标）管理是相当重要的。（每小时产出目标）管理是相当重要的。60第第3 3位：

51、动作之浪费位：动作之浪费 中国人比起欧洲或美国人，手指比较灵活，但若要两中国人比起欧洲或美国人，手指比较灵活，但若要两手同时动作，那就不见得那么灵活了。因为我们都用单手手同时动作，那就不见得那么灵活了。因为我们都用单手拿筷子吃饭，而他们却用双手拿刀叉吃饭的缘故。拿筷子吃饭，而他们却用双手拿刀叉吃饭的缘故。当你分析针车作业时，这种当你分析针车作业时，这种“单手吃饭单手吃饭”民族与民族与“双双手吃饭手吃饭”民族的差异就很明显地表现出来。我想在效率方民族的差异就很明显地表现出来。我想在效率方面大概有面大概有20%20%之差，所以要彻底磨练双手并用的动作。之差，所以要彻底磨练双手并用的动作。61第第4

52、 4位：生产过剩之浪费位：生产过剩之浪费(多的料多的料)生产过剩之发生大都起因于过度的分工。本来应该是停工生产过剩之发生大都起因于过度的分工。本来应该是停工待料的，却因为有在制品存在，所以把下一个作业也都做了。待料的，却因为有在制品存在，所以把下一个作业也都做了。尤其是车缝作业，只要一提前生产，马上就发生许多在制品，尤其是车缝作业，只要一提前生产，马上就发生许多在制品，而且在这上面又把在制品堆上下面的就成为呆滞品，压得满是而且在这上面又把在制品堆上下面的就成为呆滞品，压得满是皱纹同时又走了样。下一个制造的人为了依每捆的号码（批号）皱纹同时又走了样。下一个制造的人为了依每捆的号码（批号）顺序加工

53、，就必须要从最下面把呆滞品拖出来，发现皱得一团顺序加工，就必须要从最下面把呆滞品拖出来，发现皱得一团糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一来又多了一道加工过程，糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一来又多了一道加工过程，多耗了一些时间。多耗了一些时间。此外，东西熨了之后难免会变形，又使得尺寸参差不齐。此外，东西熨了之后难免会变形，又使得尺寸参差不齐。材料本身也会受损，所以在成衣加工厂里，这项浪费的消除是材料本身也会受损，所以在成衣加工厂里，这项浪费的消除是相当重要的课题。因此在各制程间的标准库存量之外的在制品相当重要的课题。因此在各制程间的标准库存量之外的在制品都将成为呆滞品。为了使呆滞品易于发现，生产线

54、化的生产有都将成为呆滞品。为了使呆滞品易于发现，生产线化的生产有绝对必要。绝对必要。62第第5 5位：整修、不良、退回、位：整修、不良、退回、返工返工之浪费之浪费 整修、不良之浪费在基本上是与缺料相同，所以会发生整修、不良之浪费在基本上是与缺料相同，所以会发生“等待之浪费等待之浪费”。首先它就是造成增加成本的一次前科犯，。首先它就是造成增加成本的一次前科犯，其次要把它拆开以回复原状这又要浪费工时。其次要把它拆开以回复原状这又要浪费工时。这项拆开的工作比作新的更费时，几乎要花上两倍的时这项拆开的工作比作新的更费时，几乎要花上两倍的时间。这又罪上加罪成为二次前科犯。拆开了之后又要把它缝间。这又罪上

55、加罪成为二次前科犯。拆开了之后又要把它缝好，这就成为三次前科犯。最后在外观上又要整修以免被发好，这就成为三次前科犯。最后在外观上又要整修以免被发现瑕疵，这又成为四次前科犯。现瑕疵，这又成为四次前科犯。63 产品退回需要花运费。同时还要向客户道歉。不但如此，产品退回需要花运费。同时还要向客户道歉。不但如此，公司的信用也将因此受损，退回、索赔又造成提高成本的七公司的信用也将因此受损，退回、索赔又造成提高成本的七次前科犯。这几乎就构成恶性重大的要犯。次前科犯。这几乎就构成恶性重大的要犯。成衣加工厂首先就要对这些提高成本之要犯，如整修、不成衣加工厂首先就要对这些提高成本之要犯，如整修、不良、退回等一一

56、采取对策。这项对策有良、退回等一一采取对策。这项对策有“正面的展开正面的展开”“夹夹具、固定器之设计具、固定器之设计”“避免造成不良避免造成不良”等三种。等三种。(工裝模具工裝模具)64第第6 6位：转换品种之浪费位：转换品种之浪费 在成衣加工业里准备时间之浪费大都发生于转换品种时所在成衣加工业里准备时间之浪费大都发生于转换品种时所引起之等待时间。转换品种时，对于下一品种之材料、附件、引起之等待时间。转换品种时，对于下一品种之材料、附件、夹具、量具等之准备、制造标准之发行、作业之分配、指示、夹具、量具等之准备、制造标准之发行、作业之分配、指示、调整、教育等都是相当繁重的工作。调整、教育等都是相

57、当繁重的工作。如果每天如果每天转换品种一次，那么至少要浪费一小时，转换品种一次，那么至少要浪费一小时，也就也就是一天有八分之一的时间浪费掉。是一天有八分之一的时间浪费掉。这就相当于广义的这就相当于广义的“等待之浪费等待之浪费”。因此就要开发。因此就要开发“品种转品种转换用信号灯换用信号灯”，以谋求品种转换时间能减少一半。，以谋求品种转换时间能减少一半。65第第7 7位：搬运之浪费位：搬运之浪费 搬运是必需的但也是一种浪费。当你在考虑厂房配置时，搬运是必需的但也是一种浪费。当你在考虑厂房配置时，如果配置愈差，搬运之浪费就愈容易发生。如果配置愈差，搬运之浪费就愈容易发生。毫无意义的搬运、反复进行过

58、长距离的搬运、暂时的放置、毫无意义的搬运、反复进行过长距离的搬运、暂时的放置、重新堆放、移动等，这些都是浪费的现象。如果要把搬运变重新堆放、移动等，这些都是浪费的现象。如果要把搬运变为零，那么就要采用悬挂式输送带。为零，那么就要采用悬挂式输送带。但但MM公司是以不花费太多为原则，所以采用了公司是以不花费太多为原则，所以采用了“手堆式生产手堆式生产线化线化”以减少搬运之浪费。实施的要点是把搬运的批量缩小，以减少搬运之浪费。实施的要点是把搬运的批量缩小，加工的批量也与此相同，这样搬运批数就会减少。废除成捆加工的批量也与此相同，这样搬运批数就会减少。废除成捆方式，采用搬运箱方式，并使搬运批量与加工批

59、量相同，以方式，采用搬运箱方式，并使搬运批量与加工批量相同，以此为基础进行生产之合理化。此为基础进行生产之合理化。66第第8 8位：加工方法之浪费位：加工方法之浪费 成衣加工厂在物品的成衣加工厂在物品的“流通方式流通方式”与与“制作方式制作方式”上较机上较机械加工厂落伍。械加工厂落伍。这项这项“制作方式制作方式”就称之为加工方法，就称之为加工方法，“不合乎目的的不合乎目的的方法方法”、“不合乎工时的方法不合乎工时的方法”在加工方法上都会造成浪费，在加工方法上都会造成浪费，因此就有实施设计用的价值分析（因此就有实施设计用的价值分析（VAVA）之必要。因为一旦决）之必要。因为一旦决定并划成图、订定

60、加工标准之后，现场就非依此执行不可，定并划成图、订定加工标准之后，现场就非依此执行不可，所以在确认样品时就要对所以在确认样品时就要对“制作方法制作方法”作检讨。作检讨。这项工作就称之为这项工作就称之为“设计用的设计用的VAVA”，MM公司称之为公司称之为“确认样确认样品之品之VAVA”。对于难度。对于难度C C级的制造，则实施以固有技术为主体级的制造，则实施以固有技术为主体之之VAVA，并进行，并进行“制作方法制作方法”之改善。然后在应用到现场去生之改善。然后在应用到现场去生产。产。如果加工方法设计不佳，则容易在现场产生如果加工方法设计不佳，则容易在现场产生“等待等待”的的现象，耗用更多的工时

61、。现象，耗用更多的工时。67第第9 9位：原材料、物料之浪费位：原材料、物料之浪费 一般的公司对于原材料、物料之超量使用所造成之浪费情一般的公司对于原材料、物料之超量使用所造成之浪费情形相当普遍。在丰田公司就没有这种原物料浪费的现象。所以形相当普遍。在丰田公司就没有这种原物料浪费的现象。所以在在“七大浪费七大浪费”里头把这一项省略掉，因为它把所有的零配件里头把这一项省略掉，因为它把所有的零配件都彻底实施标准化。都彻底实施标准化。在成衣加工厂里，原物料几乎占有百分之七十，所以这在成衣加工厂里，原物料几乎占有百分之七十，所以这项浪费就成为管理上的重点。尤其是裁剪时所剩下的零碎料通项浪费就成为管理上

62、的重点。尤其是裁剪时所剩下的零碎料通常都用来裁取零件。其裁取之方式通常都是用冲床去冲压，如常都用来裁取零件。其裁取之方式通常都是用冲床去冲压，如果排得不好的话，原来可以冲十片的也许只得到九片，好的话果排得不好的话，原来可以冲十片的也许只得到九片，好的话说不定可以得到十一片。只要稍微下点功夫，就可以节省很多说不定可以得到十一片。只要稍微下点功夫，就可以节省很多的材料。的材料。1.1.运用模型纸的最佳组合，以提高材料运用率。运用模型纸的最佳组合，以提高材料运用率。2.2.裁剪张数尽可能裁剪张数尽可能“小批量小批量”化，以减少裁剪时造成尺寸化，以减少裁剪时造成尺寸上之参差不齐。上之参差不齐。68第第

63、1010位：缮写之浪费位：缮写之浪费 复写可以允许其存在，但是转记缮写是不能允许的。这复写可以允许其存在，但是转记缮写是不能允许的。这是造成错误的最大原因，同时也浪费时间。是造成错误的最大原因，同时也浪费时间。但是工厂也实在有趣，缮写的工作到处可见。把这些作业但是工厂也实在有趣，缮写的工作到处可见。把这些作业上之浪费都清除掉乃为当务之急。上之浪费都清除掉乃为当务之急。在成衣加工厂里，缮写工作最多的莫过于各捆、各批的号在成衣加工厂里，缮写工作最多的莫过于各捆、各批的号码书写于卡片上面。码书写于卡片上面。为了要消除这项浪费，开发了买单传票印刷机，这项为了要消除这项浪费，开发了买单传票印刷机，这项缮

64、写的工作就全面废除了。缮写的工作就全面废除了。69第第1111位：未整理、未整顿之浪费位：未整理、未整顿之浪费 一般人总认为把杂乱的处所遮掩起来，就看不见其脏乱一般人总认为把杂乱的处所遮掩起来，就看不见其脏乱了。因此把碎片、剩余材料等东西往桌底下一塞就不管了。了。因此把碎片、剩余材料等东西往桌底下一塞就不管了。这一塞不知要经过多久，除非大扫除，否则这些物品就没有这一塞不知要经过多久，除非大扫除，否则这些物品就没有重见天日的机会。重见天日的机会。为此而设计了一个整理架子，把零碎的材料分类整理，为此而设计了一个整理架子，把零碎的材料分类整理，并把周间计划也放进去，这样对材料的利用就可一目了然。并把

65、周间计划也放进去，这样对材料的利用就可一目了然。现场作业员到处东翻西找，大概都是起因于未整理、未整顿。现场作业员到处东翻西找，大概都是起因于未整理、未整顿。就广义来说，这何尝不是一项就广义来说，这何尝不是一项“等待等待”。所以必须把东西放。所以必须把东西放置的场所予以标准化，以便于领用。丰田公司认为消除浪费置的场所予以标准化，以便于领用。丰田公司认为消除浪费首先要把不用的东西都清理掉。真是一针见血。将没有用处首先要把不用的东西都清理掉。真是一针见血。将没有用处的东西放在现场，这还谈什么的东西放在现场，这还谈什么4S4S（整理、整顿、清扫、清洁）（整理、整顿、清扫、清洁）呢？呢？70没有用的东西

66、是指：没有用的东西是指：销不出去的东西一直存放在仓库里销不出去的东西一直存放在仓库里无需装配的零件也给予加工或搬运无需装配的零件也给予加工或搬运因为贪便宜所以不用的东西也大量买入因为贪便宜所以不用的东西也大量买入因为贪求便利所以设置了一些不必要的滑道、输送带因为贪求便利所以设置了一些不必要的滑道、输送带不必要之参考文件（非参考资料）任意编制、复印、分发不必要之参考文件（非参考资料）任意编制、复印、分发 只要各位注意一下自己的周围，就可以发现像这一类的浪只要各位注意一下自己的周围，就可以发现像这一类的浪费实在太多了。费实在太多了。MM公司也不例外，因此公司总动员着手撤除这公司也不例外，因此公司总动员着手撤除这些不必要的东西。些不必要的东西。71第第1212位：联络、传达错误之浪费位：联络、传达错误之浪费 联络错误或传达错误的结果，双方一定会因此争的面红耳联络错误或传达错误的结果，双方一定会因此争的面红耳赤。一方说赤。一方说“说了说了”，一方说，一方说“没听到没听到”。同事间的争吵倒还。同事间的争吵倒还容易解决，如果是公司间的争执，那么事情就严重了。不过力容易解决，如果是公司间的争执，那么