模具验收报告

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1、1.模具验收报告模号模具名称技师日期检杳 项目序 号标准合格可接受不可接 受模具 外观1铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm）, 字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。2铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm 的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。3冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，010管，规格可为G1/8、G1/4、 G3/8。如合同有特殊要求，按合同。4冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。5冷却水嘴避空孔直径是否为025、03O、035mm三种规格，孔外沿有 倒角，倒角大于1.5X45，倒角一致。6冷

2、却水嘴是否有进出标记，进水为IN,出水为OUT, IN、OUT后加顺 序号，如 IN1、OUT1。7标识央文字符和数字是否大与（5/6），位置在水嘴正下方10mm处， 字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。8进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加 G （气）、O （油）9模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支 撑柱加以保护。10无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。11模架上各模板是否有基准角符号，大与英文DATUM,字高5/16，位置 在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。12各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面1

3、0mm处，要 求同11号。13模具配件是否影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水 嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。14支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车 加工外螺纹紧固在模架上。15模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一 个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径 应比顶出杆大5-10mm。16定位圈是否可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一 般为0 100 或 0 150mm，咼出顶板10mm。如合同有特殊要求，按全同。17定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。18重量超过800

4、0KG的模具安装在注塑机上时，是否用穿孔方式压螺丝， 不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以 防液压机构失效。19浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。20浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。21模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。模具 外观22安装有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭头标明安装方向， 箭头旁应有“ UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字咼50mm。23模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等 及其他影响外观的缺陷。24模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。25模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需 单独包装

5、）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔 位置。26每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有，也 需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相 关企业标准设计。27吊环是否能旋到底，吊装平衡。28顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复位机构，顶 板有复位行程开关。29油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。30模具分油器是否固定可靠。31连接分油器与油缸的油管是否用胶管，接头用标准件。32顶针板丁是否有垃圾钉。33模具撑头面积是否为方腿间后模板面积的25%30%。34撑头是否比模腿高出0.050.15mm,并不与顶出孔干涉。35锁模

6、器是否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个（小模具可 2个）。36三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。37大型模具所有零配件安装完毕，合模是否有干涉的地方。38如注塑机米用延伸喷嘴，定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标 准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。39所有斜顶是否都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶 角度一致的孔拆卸。40螺丝安装孔底面是否为平面。41M12 （含M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9级）。顶出 复位、 抽插 芯、取 件1顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。2斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面0.10.15mm。3斜顶是否有导滑槽，材料为锡青

7、铜，内置在后模模架内，用螺丝固定， 定位销定位。4顶杆端面是否低于型芯面00.1mm。5滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700。 （大型滑块按客户要求）。6所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式，并有编号。7顶针板复位是否到底。8顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45#钢，不能用螺丝代 替，底面须平整。9复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。10复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。检验 项目序 号标准合格可接 受不可接 受顶出 复位、 抽插 芯、取 件11直径超过C 20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长1015mm。1

8、2一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用 红色，较轻负何用黄色。13弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%15%。14斜顶、滑块的压板材料是否为638,氮化硬度为HV700或T8A,淬火 处理至HRC5055。15滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的 情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。16滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小23 度。如行程过大可用油缸。17如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。18斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶 机构。19大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不

9、能避免，是否加大弹簧 或增加数量并加大抽芯距离。20滑块高与长的最大比值为1,长度方向尺寸是否为宽度尺寸的1.5倍， 高度为宽度的2/3。21滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作 后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。22滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为35度， 以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶 类似。23大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，是否用可拆卸的压板。24滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔是否全出在后模上或滑块上； 若弹簧在外边，弹簧固定螺丝是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。25滑块的滑动距离是

10、否大于抽芯距2-3mm,斜顶类似。26大滑块下面是否都有耐磨板（滑块宽度超过150mm）,耐磨板材料 T8A，淬火至HRC50-55,耐磨板比大面高出0.05-0.1mm,耐磨板应 加油槽。27大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面是否有耐磨板面咼出0.1-0.5mm, 上面加油槽。28滑块压板是否用定位锁定位。29宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块， 材料为T8A，淬火至HRC50-55。30若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，无加工 较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。31若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易于从制品上 去除。32

11、顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。33顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否按相关 企业标准加工。34顶杆是否上下串动。检验 项目序 号标准合格可接 受不可接 受顶出 复位、 抽插 芯、取 件35制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制品外 观。36有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。37回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。38斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。39固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的 斜度，下部周边倒角。40制品是否利于机械手取件。41三板模在机械手取料把时，限位拉杆是

12、否布置在模具安装方向的两 狈9，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。42三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。43对于油路加工在模架上的模具，是否将油路内的铁屑吹干净，防止损 坏设备的液压系统。44油路、气道是否顺畅，并且液压顶出复位到位。45用机械手取件，导柱是否影响机械手取件。46自制模架是否有一个导柱米取OFFSET偏置，防止装错。47导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空 气排出。48定位销安装不能有间隙。冷却1冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。2密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。3试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa，通

13、水5分钟。4放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在 模架上。5密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。6水道隔水片是否米用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。7前、后模是否米用集中运水方式。一般 浇注 系统（不 含热 流道）1浇口套内主流道表面是否抛光至 1.6。2浇道是否抛光至3.2或320#油石。3三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆形。4三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于0 3,球头处有凹 进水口板的一个深3mm的台阶。5球头拉料杆是否可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固 定，也可以用压板压住。6顶板和水口板间是否有10-12mm左

14、右开距。7水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，开距=料 把长度三20-25,且大于120mm以上。8三板模前模板限位是否用限位拉杆。9浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允 许手工甩打磨机加工。10点浇口浇口处是否按浇口规范加工。11点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。12分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。检验 项目序 号标准合格可接 受不可接 受一般 浇注 系统（不 含热 流道）13拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。14分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。15出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。16透明制品冷料穴的直径、深度是否符

15、合设计标准。17料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料 把。18弯钩潜伏式浇口，两部分镶块是否进行氮化处理，硬度HV700。热流 道系 统1热流道接线布局是否合理，易于检修，接线有线号并一一对应。2是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。3温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。4主浇口套是否用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封，四周烧焊密 封。5集流板与加热板或加热棒是否接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定， 表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间 隙（h7/g6）,便于更换、维修。6是否采用J型热电偶并与温控表对应。7集流板两头堵头处是否有

16、存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并 烧焊、密封。8集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在 25-40mm范围内。9每一组加热兀件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控 制温度。10热流道喷咀与加热圈是否紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷 咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要 求。11喷咀出料口部尺寸是否小于C5mm,以免因料把大而引起制品表面收 缩。12喷咀头部是否用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面 0.5m m。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板 受热延长与喷咀错位发生溢料。13因受热变长，集流板是否有可

17、靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝 固定。14集流板与模板之间是否有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。15主浇口套正下方，各热喷咀上方是否有垫块，以保证密封性，垫块用 传热性不好的不锈钢制作或米用隔热陶瓷垫圈。16如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几 个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。17温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于+2C,并且控温灵敏。18型腔是否与热喷咀安装孔穿通。19热流道接线是否捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。20如有两个同样规格插座，是否有明确标记，以免插错。21控制线是否有护套，无损坏，一般为电缆线。22温控柜结构是否可靠，螺丝无松动

18、。检验 项目序 号标准合格可接 受不可接 受热流 道系 统23插座安装在电木板上，是否超出模板最大尺寸。24针点式热喷咀针尖是否伸出前模面。25电线是否漏在模具外面。26集流板或模板所有与电线接触的地方是否圆角过渡，以免损坏电线。27所有集流板和喷嘴是否采用P20材料制造。28在模板装配之前，所有线路是否无短路现象。29所有电线是否正确联接、绝缘。30在模板装上夹紧后，所有线路是否用万用表再次检查。成型 部分、分型 面、排气槽1前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。2镶块与模框配合，四R角是否低于1mm的间隙（最大处）。3分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹

19、陷。4排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm, ABS、PS等小 于0.05mm,排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。5嵌件研配是否到位（应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差） 安放顺利，定位可靠。6镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、 铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。7前模抛光到位。（按合同要求）8前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔 表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。9顶杆端面是否与型芯一致。10插穿部分是否为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。11模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，

20、如未破坏可 保留。12模具各零部件是否有编号。13前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。14深筋（超过15m m）是否镶拼。15筋位顶出是否顺利。16一模数腔的制品，如是左右对称件，是否注明L或R,如客户对位置 和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装 配的地方加上，字号为1/8 。17模架锁紧面研配是否到位，70%以上面积碰到。18顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。19对于相同的件是否注明编号1、2、3等（打印方式同上）。20型腔、分型面是否擦拭干净。21需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及0 3mm以下的小镶 柱，是否插入前模里面。22

21、各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。23分型面封胶部分是否符合设计标准（中型以下模具10-20mm，大型模 具30-50mm其余部分机加工避空）。24皮纹及喷砂是否达到客户要求。25制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度是否为3-5度或皮纹越深斜度 越大。检验 项目序 号标准合格可接 受不可接 受成型 部分、分型 面、排气槽26透明件拨模斜度是否比一般制品大，一般情况下PS拨模斜度大于 3 ,ABS 及 PC 大于 2。27有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施。28前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孑L、柱是否前模镶拼。29深度超过20mm的螺丝柱是否用司筒针。30螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱

22、是否倒角。31制品壁厚是否均匀（0.15mm以内）。32筋的宽度是否为外观面壁厚的60%以下（客户要求除外）。33斜顶、滑块上的镶芯是否有可靠的固定方式，（螺丝紧定或有胚头从 背面插入）。34前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面锁紧或机加工避空。35透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取强脱结构。36模具材料包括型号和处理状态是否按合同要求。37是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期码按 客户要求，如无用标准件）。38透明件标识方向是否打印正确。39透明件前后模是否抛光至镜面。包装1模具型腔是否喷防锈油。2滑动部件是否涂黄油。3浇口套进料口是否用黄油堵死。4模具是否安装

23、锁模片，并且规格符合设计要求（三板模脱料板与后模 固定）至少两片。5模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、 使用说明书、装箱单、电子文档间否齐全。6模具外观是否喷蓝漆（客户如有特殊要求，按合同及技术要求）。7制品是否有装配结论。8制品疋否存在表面缺陷、精细化问题。9备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无供应商名称。10是否有市场部放行单。11模具是否用薄膜包装。12用木箱包装是否用油漆喷上模具名称、放置方向。13木箱是否固定牢靠。其余见客户特需BOM。检验结论：合格不合格签字：日期：质检 部/顾 客服 务部意见/出厂原因：签字：日期：制造 部意见：签字：日期：C3P中 心（可 求助高校）意见：签字：日期：市场 部意见：签字：日期：客户意见：签字：日期：