新旧IE工业工程分析与案例培训

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1、第一讲IE工业工程的精义上何为IE工业工程工业工程的定义IE工业工程IE=IndustrialEngineering俗称“改善效率，它本身即是一门应用性的学术领域，称为工程是表示不能只做分析，而必须做实务设计。凡“四大工程科系电机、化工、机械、土木外的且和产业现场相关者应属IE领域。也就是说，IE工业工程包括制造现场部署、机器与生产线设计，作业员的动作经济与工具设计，使制造效率化等。因此，对于IE=IndustrialEngineering工业工程的定义，可以描述为：工业工程=工厂中要使用到的工程技术电机/化工/土木/机械除外。学习工业工程的目的学习IE管理的目的在于以下几个方面：IE可应用于

2、任何方面的企业单位不管制造业或效劳业，都必须对现代化流程设计有正确的知识与认识。首先就是要明确IE可应用的范围，它可应用于任何方面的企业单位如行政、财务、采购、制造、研究等，并使这些单位的工作做到“多、快、好、省、精、美、准的七大标准。学习并精通新旧IE的技术制造单位的各级人员只有学习并精通新旧IE的技术，才能做好现场改善。提倡“节能降耗口号的企业，离不开IE新工业工程的学习提倡“节能降耗口号的企业，更应该去学习IE新工业工程中的调配与节省本钱模式。只有通过一系列的学习，才能到达企业的目标利润最大化和本钱最小化。工业工程的主要内容成为大学中的科系是在1960年左右，最初被称为工业工程管理，也可

3、称为产业管理。IE工业工程开展到现在，应用范围越来越广，甚至可以用到效劳业，如理发行业，如果没有用IE就可能浪费时间；再如餐饮业中的麦当劳就完全用IE工业工程的管理方案，这也就是麦当劳作业程序非常快的主要原因。【案例】两个学生，甲和乙参加考试，甲的考试成绩是81分，乙考的考试成绩是78分，可以肯定甲的成绩比乙要好。但是从效率的角度看，如果甲用时30个小时，乙用时3个小时，那么在效率上肯定是乙比甲要更好，这也是投入与产出的关系。【案例】对于同一个汉字，如果用繁体汉字来书写，那么用时就多；如果用简体字来书写，那么用时就少。而且用不同形体书写的时间也可以分别进行计算，从而比拟得出所用时差。也可以计算

4、出用繁体字书写的标准工时和用简体字书写的标准工时，从而计算出节约的时间是多少。IE工业工程又称作改善效率，其根本要求就是投入要越少越好，产出要越多越好。对于投入，可以是时间、金钱，也可以是材料。任何事情，本钱的节约是其收益提高的关键，不节约本钱就会导致投入过大。如果产出一定，那么投入过大就必然导致效率下降。因此，在少投入的情况下多产出就是IE所追求的根本精神。在19501960年期间，重视流程效率化形成“PIE，即流程式工业工程ProcessI.E，以流程设计同步会合JIT-Just-in-Time来缩短作业时程。1970年间又因电脑化与教学调配模式的成熟，形成“作业研究OR-Operatio

5、nResearch式的新IENIE，要求资源到达最佳化调配。所以，工业工程的根本内容包括以下几个方面：方案评核术PERT=ProgramE&RTech.；企业流程再造工程BRP=BusinessProcessRe-Eng；作业研究/管理OR/OM=OperationMgt.。传统IE工业工程的开展1911年科学管理之父泰勒大师的实验工具改善【案例】19世纪末期，管理学刚刚诞生并被应用时，对于管理的看法众说纷纭。1911年，泰勒先生来到一家炼钢厂，他发现这家炼钢厂的500名工人每天都是一样的工作量，他认为这样的效率不高。于是，他将炼钢厂工人们使用的铲子进行了改善，将一些铲子做得比拟大，另一些铲子

6、做得比拟小。然后要求这些工人，在早晨精神好的时候使用大铲子，在下午疲倦的时候使用小铲子，而且不同的人也可以使用不同的铲子，对于使用不同铲子的人，泰勒也认为其工作效率未必如设想的结果。他用一个秤对使用大铲子和使用小铲子的人的工作结果进行称量，对于工作的效果进行测量，通过他的改造，这家炼钢厂的效率得到了巨大的提升，原来需要500人干的工作那么只需要375人就可以完成。科学管理之父泰勒的工具改善IE理论，认为任何事情都要量测，要求实证的数据，其IE精神非常务实，并且重视数据搜集。所以泰勒的工具改善的主要的理论依据是必须量测和必须实证。即要求对于工作的改善，必须有量化的测量数据，如果测量数据发生改变，

7、那么要求工作改善要有相应的改变。同时，泰勒强调这些数据和改善必须要能得到实证，IE一定要用数据说话，数据能清楚地反映好坏，而绝不需用嘴皮子来辩论，因此，IE要涉及到数据的统计。这在现代的工厂管理中，可以使用电脑化等科技手段方便快捷地搜集数据。综上所述，泰勒的工具改善理论的主要内容如下：必须量测Measurement；必须实证Verify。1920年工业工程之父吉尔布雷思的改善流程设计【案例】1920年，被尊称为工业工程之父吉尔布雷思提出，现场作业的流程问题非常重要，他在跟太太研究别人搬砖盖房子的流程时发现，一旦工作的流程有问题，那么工作效率会受到很大影响，他将搬砖的流程进行了改善，极大地提高了

8、效率，由此，他也发现了流程改善对效率影响的关系。在吉尔布雷思提出的流程改善理论中，他认为任何事情，都由17种动作组合而成，他将这17种动作元素用不同的符合代表，建立了动作元素理论。在这17种动作元素中，有5种大符号和12种小符号。在流程设计上强调了必须做同步式、序列式的流程，即俗称的流水线，但流水线给人的感觉似乎就是一步一步进行的，而一步一步进行需要花费比拟长的时间。因此，流水线都被设计成同步式，即有多个人同时配合，每人只负责其中的一步，由此减少时间的浪费。【案例】在某工厂，甲所从事的工作需要10小时，乙所从事的工作需要2小时，甲乙二人的工作就不能要求同时出发，否那么乙完成这一工序的工作以后，

9、还需要等待7个小时才能进行下一步工作。因此，对于必须要同时集合的工作，就一定要建立一个流程设计法那么，使得工作的流水化更加科学合理。综上所述，IE之父吉尔布雷思的流程设计的主要内容是：17种动作元素Therbligs；同步、序列、流程、设计。1925年过程管理创始人法约尔长远奉献方案管控1925年，法国人法约尔提出，做任何事情都需要方案管制。即他认为重视做方案非常重要，只有科学的方案，才能产生高的效率。“方案一词在中国常被翻译为“plan，事实上，英文中该词应是“planning，将一件方案要做的事情提前进行规划，就是方案的过程。所以，法约尔方案管控的主要内容是行动方案。正是泰勒、吉尔布雷思、

10、法约尔三人的理论，为后来的效率控制理论建立做出了奠基性的奉献。此外，IE开展中另外一个奉献者叫甘特，他使用被称为“甘特图的行动表，非常简单地列出时间和事件的对应关系，从而极大提高了工作效率。【案例】1915年，甘特65岁，他是泰勒的助理，有一天，泰勒问他：“您为什么每天做事都做得很好？甘特回答：“我每天早上起来把自己今天要做的任务写在纸上，然后将自己的时间资源也列出来，然后规划自己在什么时间做什么事情，每天把时间和事情都订好方案，事情就不会乱。有时候，如果事情太多，就需要对方案进行一次次调整，这样，就可以将事情做完了。甘特1919年过世后，他的做法在全世界得到了普及，1975年时为纪念甘特表使

11、用了60周年，全世界进行了比拟大的庆祝活动。第二讲IE工业工程的精义下IE成长开展三阶段IE理论体系建立之后，确实使效率改善得到了巨大的开展。但是，IE工业工程也还是让很多人无所适从，这主要是由于工业工程IE分做三大类IE，而不同的类别对其具体的管理就有所区别。传统IEO动作经济改善等技术(19001950年)第一类IE叫做传统IE，英文写法是OIE，一般可简称“O。传统式的IE重点关注动作怎么操作。但是随着科技水平的不断提升开展，很多工厂已经不需要传统式IE了。例如，很多电子工厂的装配现场动作已经设计好，要求工人只要照着去做就行，这种程序化的动作任何人都可以做好。然而由于传统IE重视动作经济

12、，要求在操作动作上不浪费。所以在一些手工业密集型的工厂，工人的动作存在熟练程度等人为因素影响，人与人之间的差异就比拟大，仍然需用传统的IE。例如，生产眼镜的工厂，工人要用金属切割镜框，这个流程中有很多动作，需要教会工人按照标准动作来施工，即到达动作的标准化。流程IEP方案评核术PERT等流程设计技术19501970年第二类IE叫做流程IE，英文写法是Process，也写作“PIE，一般可简称“P。流程IE认为任何事情都有流程，在流程化的前提下，就可以按步骤进行设计。在当代企业界中，一般的IE辅导都是从流程IE开始的。它强调作业流程的好坏，使用的是方案平核术方法。【案例】上世纪50年代，美国与苏

13、联展开争霸太空的竞赛。苏联首先发射了人造卫星，美国于是提出要抢先登上月球。为了提高效率，美国采用了IE的方案平核术管理模式，制定了阿波罗登月方案，调动了10万以上的参与者。用大约10年的时间，最终使登月方案变为现实。点评：美国当时使用的方案平核术管理模式，也被简称为PETER，在50年之后，这套技术被广泛使用到了企业界，非常有效。调配IEN作业研究OR等最正确化调配技巧19702000年第三类IE叫做调配式IE，也称作业研究，英文写法是OperationsResearch，一般可简称“OR，即新IE。也叫运作研究，运作就是指谁先做谁后做的调配安排。或者称为作业研究，它的兴起主要是源于1940年

14、中途岛海战的最正确化调配资源事例。【案例】“二战中发生过很多著名战役，其中包括日本的海军领导人山本五十六指挥的轰炸美国珍珠港战役，在日本轰炸结束的时候，美国的多数船舰都被炸沉。这时，在太平洋中间的中途岛附近，停泊着四艘日本航母和两艘美国航母，两艘美国航母都受到了重创，美国认为应该打掉日本的航母舰队，否那么战局将非常不利。由于时间非常紧迫，于是美国用飞机将很多数学家、心理学家、管理学家运送到航母上，由这些专家调配人力，终于在两个星期之内修好了航母，在接下来的海战中战胜了日本舰队，使美国被动的局势得到了缓解。新IE作业研究包括许多技术群，而且它要求必须明确安排好谁做什么事，事情完成之后做什么，每一

15、件事由谁来做等，以实现调配的最正确化。调配最正确化的观念就是以最小的投入取得最大的收益。例如，要想皮肤好，就需要睡眠、营养、保养品三个因素的保证。如果睡眠时间到达90分钟，保养品用少一点也可以，但如果睡眠只睡20分钟，那么保养品用再多都没有用。所以，调配的观念重在各种影响因素的均衡。新IE重视本钱效益比EC比，要求做任何事必须要经济化，要考虑到本钱和效益，即花了多少钱得到什么效果，并不是最廉价就最好，这样的理念使IE又进入另外一个阶段，随之出现了价值工程和价值分析。【案例】1947年，鼎鼎大名的美国奇异电子公司的工程师迈尔斯先生去采购石棉瓦。当时市面上石棉瓦的售价由10美元上涨到25美元，迈尔

16、斯先生怕别人说他采购的石棉瓦太贵。于是先进行了市场调查，他使用5W1H的方法，先调查这些石棉瓦是谁使用，为什么用，怎么用，能不能用替代品等。结果发现了一种只需要花8美元的替代品，从而为公司节约了钱，而别人都嘲笑他太过斤斤计较，迈尔斯先生却认为，这样做他才尽了工程师的本分。迈尔斯先生的故事传到公司副总耳中，公司副总非常欣赏迈尔斯先生，于是找他一起研究，最后发表了VA/VE价值分析公式，即：V=F/C。这个公式的含义是“价值等于本钱和它所具备的功能。当迈尔斯先生发表VA/VE价值分析公式，强调价值就是本钱越低而功能越高时，美国军方认为这个理论很有道理，于是美国军方投入了大量精力进行多功能武器的研究

17、，终于在1954研发出了名为“FUNCTION的多功能武器。这时，日本人也开始关注迈尔斯VA/VE价值分析公式，并应用到了各个方面，使得日本的生产力快速提升。价值分析理论不仅应用在工业生产中，甚至财务管理、采购等任何涉及本钱的方面，包括节能降耗、压缩本钱等领域中，都需要通过价值分析来减少投入提高效率。从IE的开展来看，IE的定义就是在产业里面要做设计改善的事情。例如工厂里面要做的任何现场设计改善事情，但凡电机、化工、土木、基建之外的技术全部要由IE负责，包括企业的流程再造、作业研究和作业管理。1VA(ValueAnalysis)价值分析与VE(ValueEngineering)价值工程是新IE

18、的第一手法旧IE重视工作分析，新IE重视价值分析。因此，在对新IE和旧IE进行比拟时，常常认为：旧IE=工作分析；新IE=价值分析。2流程IE连接新旧IE其中PERT=Program，其核心思想为：以流程图制造成?动态行动表?；序列流程与同步流程。PERT=XEvaluateReviewX，其核心思想为：评价哪一个是“核心流程CoreProcess。复查如何同步会合JIT。3IE简化传统统计公式流程IE简称PIE，连接新旧IE，IE简化传统统计公式有两种表达方式：一是Q4直方图，也叫曲线分布图，二是IE简易MS公式。Q4直方图=曲线分布图例如，对于范围取值，如果8010，那么变化程度比拟大，而

19、如果是801.0，那么变化程度比拟小。一般来说，变化程度比拟小的必然要比拟好。图1-1Q4直方图曲线分布图IE简易MS公式MS的根本量测理念，标准工时一定以MS表示，其中：M=平均数S=标准差变异程度其具体的公式如下：M=(a+4c+b)/6S=(b-a)/6在IE工业工程中使用简化的统计方式，而简化的统计方式认为，变化程度比拟小就比较好，变化程度比拟大那么不好。【案例】对于生产某产品，如果某天要生产产品600箱，但实际由于原料等问题必然存在误差。这样，就引入了M加减S的观念，即工业工程的观念，在统计学中也叫平均数加减标准差。如生产600箱加减50箱，它的含义非常简单，即希望最低做550箱，最

20、高做650箱，在这个范围内，统计观念就变的很清楚了。4IE建立效率指标IE建立效率指标，表示方式为：指标/指针Index/Indicator。IE简单指标流程指针有三个指标，即CA值、CP值和CPK值。其中：CA值=准确度=偏差程度CP值=精密度=变异程度CPK值=6S度=用CA值对CP值做修正在以上公式中，C指Capability，A指Accuracy，P指Precision。CA值指偏差的程度。【案例】方案本月生产600箱的产品，而实际生产了594箱，那么这种偏差指标就是CA值。如果5月份生产594箱，而6月份也生产594箱，那么6月份的生产情况就比拟差，因为5月份变化程度比拟小，6月份变

21、化程度大。CP值代表变化程度，而CPK值用于计算变异的几率。点评：通过这三个指标，可以非常快捷方便地进行分析，快速地建立效率指标。通过对指标数据的分析，也可以知道管理的好坏程度，一般来说，许多工程的CPK值要做到1.3、1.4。5日本人的IE简化手法日本人将IE简化成很多手法，比拟著名的有箭头法、变异图、时序表、PD流程逻辑图等。箭头法箭头法是一种流程图，即将最重要的步骤拉成直线，然后将其他步骤集合在以最重要步骤为核心的直线上，从而表示出所有流程的示意。如下列图所示：图1-2箭头法变异图变异图是DOE的实验方案的表示方法，例如某公司生产管理做得不好，于是找出了35个原因，这些原因中有大的原因，

22、也有小的原因，但一时不可能对35个原因同时改善。于是，就要找出哪个是重要原因？然后针对这个重要原因进行改善，对于非重要原因，那么可以推迟改善，这就是DOE的实验方案法。逻辑图逻辑图以流程的出现顺序为主线，对其中有问题的步骤进行标识。例如下列图中，第一步骤没问题，第二步骤没有问题，第三步骤那么表示可能存在问题。对于可能存在的问题，IE会判断出现问题的几率是多少。图1-3PD流程逻辑图综上所述，日本人的IE简化手法主要有：PERT方案评核术箭头法N2；DOE实验方案变异图N7；时序表Scheduling；PD流程逻辑图(N6)。6新IE融入动态系统要将新IE融入动态系统，就需要了解什么是系统的三要

23、件，分别为：产出/投入比=O/I；组件/成分；大中小系统。IE融入动态系统，在物料管理中叫MRP，MRP即动态系统Dynamic，它有两个主要特点分别是：随时有输入/输出；MRP-I与MRP-II的不同。综上所述，先学习简易系统模拟技巧，建立整个系统的观念，在系统中间又建立IE技术，就可以形成系统模拟。借助电脑，可以一步步算出可能几率，也可以算出大概多久可以做完工作，这样就可以让新的IE融入动态系统。IE精义问题与答复问题1：IE包括“老中青三类型，为什么在学校没学到？答复1：有，只是用不同名称，NIE新IE在学校科目中称OR作业研究。问题2：运用于生产制造的是哪一类IE？答复2：都有，视情况

24、而定，可一一举例。问题3：IE可以完全用电子辅助光盘导入吗？答复3：局部可以，但是最重要仍是其专业技术，它即是4M模式中的“人机料法中的“方法。【自检1-1】您认为IE管理的目标是什么，请写出您对IE的理解：_在您的效率管理中，请重点分析以下因素所起的作用：时间因素_人力因素_物力因素_第三讲IE工业工程的应用上工业工程本身是一种实际应用的技术手法，流行的说法叫做IE七手法。但事实上，这种理解是不正确的，所谓的IE七手法只是给出了七个东西，而这七个精神融到不同地方才能形成手法。IE应用及IE七手法精神IE根底第1精神工作分析拆解JA=JobAnalysisIE强调做任何事情必须做工作分析拆解，

25、称作JA，J指英文单词job，叫做工作；A指英文单词Analysis，含义是分析。因此通译为工作分析，也有的译作工作拆解。工作分析要求将一件大的工作裁小，裁小之后就可知道怎么做。【案例】早晨10点钟，上司对王小姐说中午1点，大家要去露营，要求王小姐进行相关的准备，王小姐答复不可能在这么短的时间内做好准备。因为以往的准备工作总是需要6个小时，从早晨10点开始，最快也要到下午4点才能做好准备，但是，上司却要求她一定要在下午1点钟完成准备工作。点评：按照企业精神，合理的要求是训练，不合理的要求是磨炼。上司给王小姐下达了看似不合理的工作要求，王小姐就要对所做事情进行分析，露营的准备工作主要包括租营帐、

26、买火车票、买点心物品等三件事。在以往的准备中，租营帐需要花3个小时，买火车票需要花2个小时，买点心物品需要花1个小时，要高效率地完成这三件事，就需要对这三件事进行拆解。如果拆解完发现确实不能完成，就需要将工作分配给别人来协助完成，通过组织的活化，彼此支援和调配来提升效率。例如让李先生花3个小时去租营帐，让刘小姐花1个小时买点心物品，而王小姐自己用2个小时买火车票。工作分析拆解，也就是把工作拆开来设计流程，这并不仅仅只适用于制造业。IE也可以运用到其他行业。效劳业例如剪烫头发需要3个小时，它的一般步骤就必须包括剪、洗、烫等多个步骤，如果将这些工作拆解分析，一定会发现中间有时间的浪费。自动化生产在

27、自动化生产中，同样也需要进行工作分析拆解。例如某啤酒厂，它的生产总是做不好，最后只好卖给了别人，而购置方通过工作分析拆解，立即发现生产做不好的原因是自动化的衔接有问题。空瓶子通过输送袋冲洗车间贴标签灌啤酒封口装箱出厂。在这个过程中，各个自动化流程都必须完美衔接，任何一个环节出现问题，都必然导致整个流程出现停顿。因此，购置方马上开始整顿IE，使得作业流程可靠性增强，生产产能得到了巨大的提升。IE应用第2-4精神标准工时、装配组合、进度时序IE的第2精神IE的第2精神是标准时间。例如，上文案例中对于李先生租营帐的时间，非常清楚明了，就是3个小时。同样，刘小姐购置点心物品的时间是1个小时，王小姐自己

28、购置火车票的时间是2个小时，这就是标准工时，即对每一段工作都有标准时间。IE的第3精神IE的第3精神是做装配组合。例如，上文案例中当工作分析拆解之后，李先生可以马上去租营帐，而王小姐是否要等1个小时之后才去买火车票，刘小姐是否要等2个小时之后才去买点心物品，到底是同时出发比拟好，还是同时集合比拟好。一般来说，同时集合的结果比拟好，即JIT。IE的第4精神IE的第4精神是进度时序表，即对每个人什么时候干什么事做出具体的方案。IE高阶第5-7精神品质稽核、规格管控、动态系统IE的第5精神IE的第5精神是品质稽核，强调要将目标方案完成。但在实际中，有很多情况会导致目标不能如期完成，这其中就包括不良产

29、品，也就是不合格产品。因此，产品的质量检查就非常重要，在一般的工业企业中都有质量检查体系，有负责质量检查的副总、科长、主任、组长、质量检查员等，而对于质量的把关，不能等产品已经生产出来后才发现有质量问题，而应进行事先防范。IE的第6精神IE的第6精神是规格管控。【案例】一棵橘子树长了很多橘子，橘子有大有小，大的橘子市场价格是5块钱一斤，小的橘子市场价格是3块钱一斤。因此，就需要将橘子按照大小进行分类。但是，如果单凭借眼力来分类，速度很慢，一般的做法是，设计一个有大小孔的挡板，然后将橘子倒在挡板上，橘子就会从比自己稍大的孔中掉下，这样就可以快速地实现分类，这就是规格管控。IE的第7精神IE的第7

30、精神是动态系统。系统一定有输入和输出，当输入出现问题时，不能检查，就会让有问题的输入继续被加工，从而产生有问题的输出。所以，一旦发现问题，就要能返回输入处进行修正，这样的系统才是活的、动态的。IE在不同产业的应用价值与功能IE的应用范围广泛，对于不同的产业，其应用价值和功能也有所不同。传统制造业与即时接单式的精益生产在即时接单式的精益生产中，生产方接到生产方案单之后，就要展开作业，对业务单位进行接单。业务人员接单之前，要对业务单位进行拆解，要分析接下来的步骤，要通知生产部门开发市场，要跟生产单位报告目前单子的预定情况，要让生产单位提前准备，而不能等单子签好才通知单位开始生产。IE的应用广泛，业

31、务人员接单之前进行的这些事先准备，就需要运用IE工业工程的观念。因此，精益生产也叫精简效益生产，如果制造业不进行精益生产，或者提前生产好然后摆放在仓库中造成浪费，或者接到订单后匆匆生产结果问题百出，都会使得企业失去核心竞争力。应用于各种效劳业与运作式行政管理单位IE也可广泛应用到各种效劳业与运作式行政管理单位。【案例】某运作式行政管理单位，其生产方案需要经过批准才能作业，而单位规定必须层层审批，按照层层审批的流程，行政效率就会非常低。旧IEIE七大精神新IE工程分析WBS工作分析VA/VE价值分析时动分析MTA标准工时Queuing等候模式动作经济THB装配组合PERT方案评核流程平衡PB进度

32、时序Sys.SML系统模拟抽样检验SQC品质稽核SPC统计制程管制/规格管控LP线性规划表2-1IE七精神的新旧模式比照【案例】在效劳业，例如麦当劳中，其作业体系非常科学，充分使用了IE的管理模式，如果早晨人少，麦当劳就会只开两三个窗口，如果中午人多，麦当劳就会开五六个窗口，而且，麦当劳采用自动化的炸薯条，作业时间很快，因此在麦当劳从来没有排队的人潮，效劳的效率非常高。【案例】IE也可运用在交通事业中。广东的罗湖口岸车站停车位非常少，在管理中就要求时间计算要非常准，一辆班车来的时候，另一辆班车就必须走。如果两辆车同时进站，或者两辆车同时出站，都会引起交通混乱，只有绝对的准时，才能不出现交通阻塞

33、。【案例】在银行提款中，也需要使用IE管理思路来提高效率。而且，随着社会化程度的不断提供，IE被越来越广泛的应用到各种行业。推展现场改善与最低标准提升运作效率有关工程IE的第三个应用是推展现场改善与最低标准提升运作效率有关工程，如果现有标准做不到更好，而需要提升效率，就要进行现场改善，将标准完全改掉，使效率化成为可实现目标。1新旧IE七精神模式比照新旧IE的差异非常大，旧IE关注工程分析，这里的工程分析并不是工程师的工程分析，而是工作程序分析。工作程序分析很简单，就是将所有的工作列出来，计算每一个工作内容所需要的时间。例如某工作需要3分钟、第二步需要8分钟、可能删掉多少分钟等。时动分析就是时间

34、动作分析，某个动作花多少时间，每一段用多少时间，通过时动分析就可以知道标准工时。对于标准工时的改善，可以减少标准时间弹性范围，建立标准时间。标准工时有等候模式，例如在生产管理中有3台机器在3个生产线做，而如果生产任务很多，需要排队等，等候就代表了本钱，这时，就需要分析是否添置第4台机器，计算等候的本钱账与添置机器的本钱账。IE对于工作内容进行拆解分析之后，工作被细分为许多段，而这些段最终要集合起来，集合的过程叫做装备组合。人们习惯性讲的流水线也需要跟别的流水线集合，在旧IE中，也叫做动作经济，而在新IE中，其核心那么为方案评核。IE七精神的新旧模式比照与IE七大精神可以用下表2-1来表示：/动

35、态系统MRP-I(物料需求方案)目标内容当前现状改良方案效率化效能化效果化2IE应用首重效率改善做好管理三效要做好管理三效，这三效分别指：效率化Efficiency=求快；效能化Effective=求多；效果化Effect=求精。效率化要求投入的东西要少，收获要多。效能化的要求是自己不要做很多事，而要让别人做，让别人做得多，最终的结果才能更好。【案例】乔丹和姚明篮球都打得很好，如果乔丹在球队中一人奋斗，他自己一人得99分，而其他队员没有得分，那么他们球队的成绩为99分。而姚明通过和队友配合，虽然他个人得分只有20分，但他的队友都有得分，而且他们队的总得分为100分，所以姚明的球队就战胜了乔丹的

36、球队。点评：因此，让别人做得多，才能显现效能化的结果，效能化也要做得多，量要大，只有做大才能做强。效果化就是追求最正确的结果，不管过程如何，如果结果不好，一切的努力都是枉然。因此，IE注重效果管理，求精求好，不能只有数量没有质量。【案例】1950年，在日本国的一个砖窑中，每生产1千块砖只有300多个合格。这时候，一个名叫天口的26岁日本青年通过观察发现了问题所在，于是他给老板建议，通过对火候加以控制，结果使砖窑每生产1千块砖可以有800多个合格，使得产能大幅提高。他本人后来也成为了著名的商界人士。点评：上面的故事非常简单，就是通过可以控制的因素，去克服环境中不可以控制的因素，通过调配追求效果，

37、把现场上的资源做调配，取得“精的效果。【自检2-1】请对照IE管理三效的目标，对您企业进行改善。管控4MIE管控4M就是“人、机、料、物四个因素，具体内容如下：人员Man现场人员管控JR；机器Machine机器维护JI；材料Material改善使用JM；方法MethodIE即是专业方法。【案例】丰田式管理提出U形生产线日本的丰田管理非常有名，有一个阶段，丰田的生产车间人手不够，而当时的工人雇用本钱也很高。于是，丰田式管理提出U形生产线，例如原来的生产线上，甲、乙、丙、丁各负责一个环节，而在改进的U形生产线上，甲负责一个环节，而乙可以同时负责自己左右两边的两个环节，丙负责一个环节，于是就可以节约

38、出一个劳动力来做其他的事，这样由一个人管两个环节也叫做多能工，就可以节省人力，节约生产本钱。第四讲IE工业工程的应用下【案例】甘特表培训车间干部车间干部的培训非常简单，由上级确定学习步骤，车间干部听指示进行记录，记下目标何在，要到达什么水平，量化本钱是多少，怎样节省本钱，然后立刻用IE手法开始做。步骤：专心聆听上级指示，并和同事共同分析其目的Purpose何在，目标Objective的量化规格是什么？本钱可能花费多少？最后是可能问题与瓶颈有哪些？如何去克服？对于材料的使用，IE要进行材料的计算。例如要使用100个玻璃片，就需要考虑进货中有无损害，使用中有无损耗，还应准备备用材料，通过专业方法计

39、算好材料，才能使得结果最优化。步骤：当工作繁多时，必须将工作做ABC评比，并决定将其放于哪一个时段来做。如果机器设备在白天维护，一定会造成人员浪费，犹如修马路，如果在白天车流量非常大的时候修，就容易引起车辆阻塞。因此，很多白天车流量比拟大的马路，一般要在晚上进行维修，同样，对于设备的维护，也应该选择好时间段。点评：在现场的班组长训练中，使用甘特表进行工作任务的描述，将工作任务写出来，将可用的时间列出来，然后规划在什么时间做什么事，也就可以非常清楚的知道能不能按时做完，从而防止乱拍胸脯、乱做保证的不科学做法。用直甘特表进行工作任务的描述，如下列图2-1所示：图2-1直甘特表工厂如果实施甘特图管理

40、方法，其效率也就能得到保证，对于每一件工作的用时，每一个任务的时间使用，都能有详细科学的管理，管控效果也就会非常显著。在训练IE的时候，学员必须演练分解表的制作步骤，工作分解表，首先做WBS工作分解结构图WorkBreakdownStructure，其次再安排成流程，最后再进行演练。图2-2工作分解结构图3新IE资源调配的应用对于新IE资源调配的应用，有4M+3M模式、调配最正确化、最简单模式LP线型性规划等三种方法。4M+3M的模式4M+3M模式应用核心为：人机料法；Message+$+Market。调配最正确化IE强调任何事情获利的好坏，本钱要降低，就需要最正确化调配，最均衡化调配，用一些

41、专业的模式进行现行规划，用简单的连理方程式做本钱模式，帮助分析本钱，到达最终的本钱降低。调配最正确化应用核心为：P+C=利润最大化+本钱最小化。Optimal=最均稳衡调配最适化/最正确化。最简单模式LP线型性规划最简单模式LP线型性规划应用核心为：利用初二的简易联立方程式；限制函数ConstraintFunction；利润函数=P=30X+20Y。4旧IE现场布局旧IE现场布局时，有人力调配式布局和利用简易运输模式布局两种方式。人力调配式布局A路线最近B路线较远；两者调配成共同本钱最低；TC=TotalCost总本钱观念浮现。利用简易运输模式矩阵分析图如下列图所示图2-3矩阵分析图学习IE的

42、模式，现场问题一定有别于理论模式，而IE对于现场问题的分析。一般按照四大步骤来解决，要套入简单的统计技巧，做敏感度分析，就可以知道范围有多大。而IE的本身改善的时候必须要实际去做演练，要通过实验最终验证，其模式如下列图所示：图2-4现场问题的分析步骤新IE并不能使用其计算值做答案，而是逐步修正原有的不佳之处，进行改善，在整体设计完成后以实验(际)数据说明，随着管理的不断深化和应用，新旧IE在工厂中的角色越来越重要。IE的应用必须套入简易统计技巧，新IE不必高深统计，而IE也有简化的计算方法，例如LP的SimplexMethod简捷法，等候理论QueuingTerry也使得有深奥几率理论但计算更

43、为容易。对于标准时间作业的管控，一般的计算规那么为：MS订定时间规格；M=a+4c+b/6；S=b-a/6。在统计中，M加减S代表平均数，也叫标准长。而在IE中不需要这样计算，IE计算的方式非常简单，IE中平均数等于A加上4C，加上B除6，这叫ACB算法，A代表最快，C代表一般，B代表最慢。例如从甲地到乙地的地铁车最快10分钟，最慢可能是15分钟，通过统计学中的正态分布，就可以算出来S的数值。如果用简易公式计算CA、CP、CPK值，那么需要注意：CA指偏差程度CP指变异程度CPK=CP=1-CACA值规定0.0是标准，CB值要等于1.0，大过1.0更好，CPK值是CP值乘上修正系数，从这种简单

44、公式中就可以建立标准公式。IE可以应用在很多方面，任何任务用IE手法都可以拆解，所以它的使用范围没有限制，任何IE的公式都非常简单，它的计算也很简单，使用M加减S的简单公式，就可以将IE观念贯穿于各种应用中。IE工业工程的应用问题与答复问题4：坊间说IE七手法是什么？答复4：七种IE技巧，因人因书而有所不同，其实是IE七精神。问题5：新IE十分难，如何学？答复5：由于电脑化与简化，已做到人人学得懂。问题6：IE的应用价值高吗？答复6：非常高，它可使公司工厂获利提升。【自检2-2】判断以下说法的对错。1流程品质稽核属于IE精神。2动态的是错误的，系统必须成为静态才能有效率。3复核工作浪费时间，一

45、般可以省略。44M管控就是对“人、机、料、物展开管理。5MS订定时间规格意味着必须存在偏差范围。6在核心流程中不能进行改善。见参考答案2-2参考答案参考答案2-2返回1对、2错、3错、4对、5对、6错。第五讲六希格玛模式的21世纪IE上6西格玛管理模式，是由美国人创造，谈起它，一般人都觉得它是非常深奥的。事实上，6西格玛管理模式非常简单，它使用非常简单的数学进行管理。并且6西格玛管理模式本身涉及到数据的统计，有一套自身的管理模式，例如丰田式管理模式等。6西格玛管理模式与IE之间也有联系，它是的21世纪IE。21世纪IE重视本钱压缩与管控对于本钱的压缩，包括构成本钱的各种因素的节俭。例如做一件事

46、情如果常规需要10万元，但通过一定的节俭，用8万元就完成了这件事，那么可以节约2万元的本钱。同样的，如果这件事需要20天才能做完，但通过一定的方法改良，用15天就完成，那么节约了5天的本钱，如果一件事情需要30个人才能完成，但通过技术优化，用20人就可以完成，这也是一种本钱的节约。1由新IE中价值分析/价值工程导引的课题VA/VE价值导引出E/C本钱/效益比在新IE中价值分析和价值工程导引的课题VA/VE中，价值导引出E/C的本钱/效益比，即强调减少投入，降低本钱，而且追求产能的提高。由此，必须充分重视本钱压缩和管理控制的实施。工程企业的现状可能存在的问题改良方案及措施困惑一4P、4C选择谁？

47、1._2._3._困惑二先做终端还是先打广告？1._2._3._困惑三价格战+广告战为何成了营销战？1._2._3._返回2由传统质量管理导引的课题流程品管的产生到达规格或目标的完成在传统质量管理导引的课题中，流程品管的产生要到达规格或目标的完成，也必须重视本钱的管理，通过本钱的节约，使得规格和目标不变的情况下，节约人力、财力、物力，从而到达节能的效果。3由SPC统计技巧导引的课题管制技术中的管制图群建立绩效考核指标由SPC统计技巧导引的课题中，管制技术中的管制图群建立绩效考核指标，即要求对产出和投入进行科学方案、在管控的模式中表达绩效结果。6西格玛管理模式与IE的结合打破3西格玛错误的迷思摩

48、托罗拉从1981年开始涉足 的生产，公司的老总要求必须把营业额业绩翻几翻，三年之后，到了1984年，有一位叫比尔史密斯的工程师提出，3西格玛错了，因为在正态分布中，两边是均衡的。假设总量是100，由于两边对称，每一面都是50%，如果一面加一个标准差，一面减去一个标准差，中间量为68，即生产100个 ，有68个是好的，32个是坏的，这样的结果就不能让人接受。如果再来两个标准差，即100个 中5个是坏的，也让人不能接受，如果加上三个标准差，即100个中有99个是好的，这样也不能让人接受。因此，加减3个西格玛等于0.9973，这代表1万个产品中有27个是次品，这样的观念用了70年，但比尔史密斯工程师

49、对其提出了质疑。【案例】某人买1万个 ，其中有27个次品，而这1万个 的部件生产不是由一个人完成的。假设按键由甲生产，电池由乙生产，机壳由丙生产，芯片由丁生产，而如果按键、电池、机壳、芯片在生产的过程中也遵循3西格玛管理，也分别是0.9973的次品率，即每一万个按键、电池、机壳、芯片中都有27个次品，但在组装 时，可能按键、电池、机壳都是好的，而恰恰由于0.9973次品的芯片却导致整个 的质量问题，这样的结果就让人无法接受。由此，3西格玛管理模式被打破了。3西格玛管理模式被质疑之后，就有人提出了4西格玛管理模式。后来，GE表1-3企业营销工作的困惑困惑四营销费用为何日益增加？1._2._3._

50、困惑五价格战、广告战、产品战、渠道战、终端战，如何参战？1._2._3._困惑六产品多是否销量大？1._2._3._困惑七没有竞争是好还是坏？pclass=MsoNormalalign=centerstyle=text-align:center第六讲六希格玛模式的21世纪IE下由CA、CP、CPK的值就可以知道变化的程度，CA值是越小越好，0就是完美，CP值越大越好，验明标准，接下来需要了解正态分布的观念，加减一个标准差是68，加减三个标准差是99，也就是次品率0.9973。三个标准差正态分布的观念是根底知识，它有函数站，但只要能知道面积占到100%，只要知道两边对称，只要知道加减一个，只要知

51、道加减3个西格玛0.9973，通过查表也可以学会其计算方法，而加减3个西格玛0.9973就代表一万个产品中有9973是合格产品，只有27个为不合格产品，这就是正态分布加减三个标准差的0.9973算法。活用CA、CP、CPK指标，例如要问CA值/CP值如何计算？其合格标准是多少？图3-2CA、CP、CPK指标答复：CA值越小越好，如果等于0.00即代表完美，CP值越大越好，如果等于1.0即是标准，小于1.00就表示有问题。学习IE的根底知识，对于IE的使用，很多人认为需要很深的统计学理论，这样的观点实际并不科学。例如对于一个 的使用， 中有很复杂的半导体理论，但使用者实际上并不需要去学习这些半导

52、体理论，同样的，笔记本电脑的结构组成也非常复杂，但并不需要使用者对其结构有非常深入的了解。IE理论中的东西也非常深奥，正态分布的含义也很深奥，但管理者实际并不需要具备对这些深奥知识的掌握，例如，用 和电脑，只要能掌握按键的作用，同样可以得心应手的使用。知道IE三个加减标准差，IE公式的使用就非常简单，只要知道CA值等于多少，CP值等于多少，CPK值多少就可以算，并不需要很深的专业理论。因此，IE的应用是非常容易学习掌握的，学会分析价值，就可以把价值分析改成本钱效益比，知道投入多少本钱，收到多少效益，然后进行价值分析，通过详细计算就可以帮助节省本钱。在经济上就可以节省成本，同时在操作上也可以节省

53、人力、物力、机器。对效率的认识主要在于：Efficiency=O/I=产出/投入；投入=时间/人力/设备产出=数量/品质/对于简易统计理念，正态分布NormalDistribution的示意图如下：图3-3正态分布图【图解】在上图中，良率0.9973即意味着不良率2700PPM，而PPM=Part/PiecePerMillion。1947年，GE公司采购麦尔斯Miles由石棉瓦事件和VP副总创造公式为：V=F/C对于上述公式在1960年的到2000年的应用进行统计。可以发现，随着时间的推移，人们的认识更加明晰，围绕着提升V值的努力，工作重点也一直是如何增加F值和降低C值开展，上述时期的统计数据为：1960V=F/C1970V=-F/C1980V=F/-C1990V=F/C2000V=F/CIE有许多特殊手法，计算公式V=F/C，其中C可以计算，F功能不能量化，可借用XX%百分比方式做量化，计算VAVE的公式可做多元评价，例如以下简易范例010法所示：图3-4百分比量化图新旧IE在TS16949中非常重要，IE