冲孔桩工艺

《冲孔桩工艺》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲孔桩工艺（7页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、3.2 冲孔桩工程3.2.1冲孔桩桩的施工工艺本工程项目虽为常规施工工艺，由于施工场地比较狭窄，工 期紧，项目部制定周密的施工进度计划（详见冲孔桩施工专项方 案）地质条件简述教学楼的地质土层分布，自上而下为、，、等8种土层结构，各层土质特征简述见岩土工程 勘察报告正文第 2-第 4 页。1、引用标准（1）岩土工程勘查报告（2007-027）。（2）广东省行业健康、安全、环境、质量管理体系文件（3）施工质量检验及评定标准 （第一篇 土建工程篇） （1995-4-1实施）（4）建设施工及验收技术规范（建筑工程篇,SDJ6987）（5）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB 50202-2002）（

2、6）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204-2002）（7）建筑工程施工质量验收统一标准（GB 50300-2001）（8）建筑桩基技术规范（JGJ94-94） 施工顺序与方法 施工工艺流程及说明本项目冲（钻）孔灌注桩共42根，按桩径规格分类，则有1000mm 的 17 根，约 408.00m ，1300 mm 的 11 根约 264.00m,1600mm 的 14 根约 336.00m 。冲（钻）孔桩施工工艺流程见下图所示：清理桩头清洗灌注工具、拆拔护筒桩机移位钻孔灌注桩施工工艺流程图3.2.2 施 工 方法1、冲孔前准备工作(1) 平整桩基施工范围内的场地清除淤泥、杂物等。(2

3、)制作钢护筒，护筒直径比设计桩径大1520 cm,采用68 mm钢板用卷板机加工焊制，长度2m。(3) 在桩位附近设立储浆池和沉淀池， 并在池内壁使用彩条编织 布衬贴 ， 以供冲孔和排 渣需要。( 4) 测量放样， 定出各个桩的中心位置, 复核建设单位提供的测 量控制点符合要求后， 经监理确认， 测放出各桩桩位， 定位后以 双向十字线控制桩中心。桩位允许偏差：13MM ,单排桩基沿垂 直于中心线方向和群桩基础的边桩的允许偏差： D/6 且不大于 100mm ；条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩的允许偏差： D/4 且不大于 150mm 。(5)埋设钢护筒，测定护筒面标高；护筒应高出地面 203

4、0 m， 钢护筒下沉时要核对桩轴线， 保持与钢护筒中心一致， 偏位不超 过 2 m。 钢护筒周边用粘土回填夯实， 然后挖一条排浆沟槽， 使 护筒口与沉淀池相连。2、冲孔(1) 采用护筒埋设冲击成孔、泥浆护壁、泥浆循环出碴的成孔工 艺(2) 冲孔桩机采用 JJK-6 或 JJK-8 机型， 使用 45T 重的冲击锤 头。桩机就位前，对各项准备工作再次进行检查，在桩机就位时， 用枕木作机座， 确保机座平稳， 保证在施工过程中不产生位移， 沉陷和 倾斜， 若发生沉 陷和倾斜 应及时找 出原因， 及时调 整。 桩机就位时用全站仪控制定位， 保证桩机位置准确、垂直、钻头 中心与桩中心一致。( 3) 开始

5、冲孔时， 在孔内投入一定数量的粘土和适量的水进行制 浆，泥浆的粘度在1622范围内，泥浆的相对密度一般控制在 1.21.25。冲孔成孔的工艺是靠冲击锤的自由落体而起作用，所 以在不同的地质应采取不同的冲程高度， 通常冲孔 2 米内， 起锤 高度不宜大于 1.0m ，在粘土中起锤高度控制在 1.5m 左右，进入风 化岩可提高到 2m 的冲程高度。同时，根据土质情况经常对钻孔泥 浆的比重和粘度等检查观察。 对不同的地质要采取不同的泥浆比 重， 在粘土层冲孔时， 泥浆比重可控制在 1.21.25；在岩层冲孔 时，泥浆比重要大些，一般可控制在 1.351.38；当终孔后清孔时， 要把泥浆比重逐渐地降低

6、， 控制在 1.20 以内， 这样既保证了孔底 不沉渣 ， 又可保证砼的 浇注质量 。（4）成孔过程中要经常捞取渣样， 观察土层的变化， 在进入岩土 层变化处均捞取渣样保存，判明土层，执行操作规程和施工规范， 随时填冲孔施工记录。 在进入岩层时要记录标高， 与地质勘探资 料进行核对， 确定入岩的深度能够满足设计图纸及施工技术规范 要求。 当经检验岩样及标高达到设计要求后及时报清监理工程师 进行终孔。（5）成孔过程中，要使用检孔器对成孔的直径，垂直度进行抽查。 检孔器用25 mm钢筋加工焊制，直径同设计桩径，长度68m, 发现偏差超过规定及时纠偏。（ 6 ）施 工 作 业 分 班 连 续 进 行

7、 ，施 工 过 程 一 气 呵 成 ，不 在 中 途 停 顿 。 如确因故须停止冲进时， 应将冲锤提起， 以免被泥浆埋住。 在成 孔过程中应及时详细的填写成孔施工记录， 交接班时交待清楚冲 进情况及提出下一班应注意的事项。3 质量要 求：（1）冲孔的孔径不小于设计规定；钢护筒要求耐用， 内部光 滑无突出物，钢护筒直径大于设计桩径1520 cm；桩孔位置符合 设计和施工技术规范要求， 其允许偏差为双向轴线50 m， 桩孔 垂直度不超过 1%。终孔及清孔（2）冲孔桩施工时密切注意土层的变化， 当发现冲锤已进入 强风化岩层或中风化， 分析样渣的承载力等于或大于设计要求的 承载力， 应通知驻地监理工程

8、师和设计代表到现场分析研究， 确 定能否终孔， 认可后进行隐蔽工程验收与记录。（3）成孔工序验收合格后， 进行第一次清孔工序的施工。 清孔采用换浆法施工， 即终孔后以相对密度较低的泥浆压入孔内， 逐步把孔内浮悬的桩渣和相对密度较大的泥浆通过 3PN 泥浆泵换 出。 换至孔内泥浆相对密度低于 1.2， 砂率小于 4%时为止。 在清 孔排碴时， 保持孔内水位， 防止塌孔。 清孔是保证冲孔质量的重 要环节， 在用换浆法清孔的同时， 可用冲锤轻轻冲击， 搅动孔底 沉渣物， 以便孔底岩石碎渣浮起， 排出孔外。 第一次清孔后可以 再进行孔底复测。 复测的方法是：用测量绳吊着约 1 公斤的锥形 铁块放到孔底

9、， 反复上下多次， 手感测锤没有什么阻力， 而且对 孔底岩面有手触感， 则孔底已干净。 孔深与第一次相符， 则无沉 碴 。如 孔 深 减 少 ，则 说 明 有 沉 渣 ，超 过 设 计 要 求 时 必 须 再 次 清 孔 。 第二次清孔是在浇灌混凝土之前进行，用以上同样方法复测，沉 渣厚度必须小于50 mm ,达到施工规范规定值才能浇注混凝土。（4）质量要求：桩孔深度符合设计要求, 清孔满足建筑桩基技术规范要求。4泥浆处理（1）清孔后的泥渣由泥浆泵泵入原先设置的沉淀池, 沉淀后能用 的泥浆通过过滤进入储浆池, 余渣暂存在沉淀池, 待泥渣接近满 池时, 再用专用运渣车将其外运弃置。5 钢 筋笼

10、的制 作与 安装（1）钢筋笼采用现场制作。 钢筋笼的长度按照设计图纸及施工技 术规范加工, 主筋的接头要错开纵向钢筋的接长采用 10d 单面搭 接焊（ d 为钢筋 较大直径 ）,焊 接接 头的 区段 为 35d（d 为钢 筋较大 直径）且不小于 500mm 长度范围内,接头面积百分率不宜大于 50% 钢筋焊缝要求连续满焊,在焊接时,要及时的对电焊渣进行清理。（2）按施工的实际桩长来决定钢筋的开料, 依桩的长短及运输, 起吊的能力来确定分段制作的长度和安装。（3）根据设计图纸的要求, 先制作相应的加劲箍, 然后按规定的 根数布 置主筋, 每隔 2 米 设立 一道加劲 箍, 加强筋下垫以 枕木,

11、枕木必须铺设在平整的场地上, 排列好后, 将主钢筋按规定间距 焊牢在加劲箍上, 这样便可以保证钢筋笼的顺直。 再依设计规定 的间距点焊螺旋箍筋。 焊接钢筋所用的电焊条, 应注意使用与钢 筋性能相应性能的焊条, 以保证焊接强度。 主筋外侧按设计要求 绑 扎保 护 层 砂浆 垫块 。 制 作完 毕 的钢筋 笼 经 过现 场 技术自 检 后 , 通知监理工程师验收并进行编号、堆放。 对于设计要求用声测法 检测的桩, 其在钢筋笼制作时, 应该将检测管固定在钢筋笼上。（4）钢筋 笼安装在现场 制作 ,方便 钢筋笼的 运输,钢筋 笼的 安装 采 用 25t 汽车 吊配合安 装。安装时分 节安 放。两节之

12、间钢筋的 搭接采 用焊接的做法, 以避免钢筋笼下放时碰到孔壁, 每下放一节后用 钢管或 方木固位, 再用 吊车吊住 另一节进 行焊接。（5）吊放 钢筋笼入孔 时, 要 确保钢筋 笼垂 直不 变形, 安放 时要均 匀慢速, 保证钢筋笼居中并密切注意勿碰撞孔壁。 最后一节钢筋 笼的上端应落到设计标高, 然后校正平面位置达到桩中轴线中心 位置, 再用钢筋焊固于钢护筒上。（6）质量要求：钢筋的品种和质量, 焊条的牌号和性能应符合设计及施工技 术规范有关标准的规定。钢筋的加工、钢筋笼的制作和安装应符合设计及施工技术规 范有关标准而施工。6 安放 导管（1）导管安放前,由施工技术员事先根据桩孔深度拼接做

13、好 管的长度组合计划，逐节检查管内是否有障碍物，管 壁是否 有孔洞，接口胶垫有否破损。导管直径采用250 mm ,每节 长度按2.02.5米，最底节管长不少于4m。在桩孔附近进 行导管拼接，接口连接应严密牢固。第一次浇灌砼前对导管 进行水密试验， 达到不漏水或不漏气的导管方能使用。（2）导管吊安时，应位于孔口 中央并在灌注砼前进行升降检查。（3）最后一节导管接好后， 将导管放至孔中， 将孔深与实际安 放导管长度核对无误后， 才能进行下一道工序施工。（4）下导管时现场技术员必须在现场并指导工人安装， 记录导 管的节数、导管组合和总长度。（5）完成最后一节管后， 在上口 接漏斗、斗漏的容量一般应为

14、 2m 3 左 右 ， 能 确 保 第 一 斗 砼 冲 出 导 管 后 埋 入 管 底 1 米 以 上 。7第二次清孔（1）混凝土导管安放后， 采用泵吸反循环清孔， 二次清孔同 样应检查泥浆性能和沉渣厚度等，。 泥浆比重达到 1.2 以下。 含 砂率小于4% ,沉渣厚度小于50 m等，确认符合设计要求后才 能开始浇注混凝土。8混凝土浇注（1）砼采用商品混凝土、搅拌车运输、混凝土泵送或吊罐转接 至漏斗中进行浇注。（1）混凝土按照监理工程师批准的设计配合比，根据现场 砂石的含量、气温等情况，调整为施工配合比进行拌制生产， 在浇注过程中， 如遇下雨也要及时做施工配合比调整。（2）搅拌车将砼运到浇注现

15、场，每车应检查坍落度的损失 情况， 符合设计配合比要求才能使用。（3）第一斗砼进入漏斗前在导管的上口塞上一块直径略 大于导管的物体（如钢板等）， 并用钢丝绳吊住， 然后向漏斗 中 倾 入 砼 ， 当 漏 斗内 储 足 了 首 批 浇 注的 砼 数 量 时 ， 吊 起 盖 住 导管的物体， 使砼自行流入孔底。 开始浇筑砼时， 导管口至 孔底距离为300500 m。孔内砼的埋管深度一般不应小于2m, 也不应大于 6m。（4） 在砼浇筑过程中，浇筑应该连续进行并边浇筑边缓慢 提升导管， 其提升速度要比砼上升速度慢。 使砼一直处于流 动状态。（5） 埋管一定深度时即分节拆管，提升导管时先将管顶漏 斗挪

16、开， 然后垂直提升导管， 拆去顶上一节， 拆去导管的长 度应通过计算确保导管在砼中的埋入深度， 一般在 2-6m。 并 且做好有关记录， 拆除的导管用水冲洗干净。 拆除导管的速 度要快， 拆除后及时接上漏斗， 继续浇筑砼。 提升导管要保 持导管垂直及居中， 不可倾斜和牵动钢筋笼。（6）孔内砼面高程的探测采用锤重不小于 1kg 的锥形探 测锤探测。砼 浇筑到距桩顶部 5m 以内时，不 再拆除导管，待 浇筑至规定标高一次提升导管，拔管时要慢提及反插。（7）砼浇筑 中有短时间停歇 时，经常起 动导 管使 砼保 持足够的流动性。（8）在浇筑过程中，特别 要注意钢筋笼上浮 的现象出现，因此安装钢筋笼时要

17、固定牢固，一旦上浮出现时应减少导管 埋深，减缓砼浇筑速度。（9）在浇筑过程中，将桩孔内溢出的泥浆引 流至沉淀池，严禁到处漫流，防止污染环境。（10）砼浇至 接近桩顶标高时 应提前通 知搅拌站 最后需用 砼量 ，以免 多浇或少浇，最后 的砼 面标 高以 高出 设计砼面 1.0m 。 （ 11 ） 浇 筑 砼 时 ，随 机 抽 取 较 有 代 表 性 的 砼 做 抗 压 试 件 。浇 筑完成后及时清洗浇筑工具及清除部分表面砼浆层，待终凝 后再凿除桩头不良的砼，但应留出30 cm左右在桩基础砼达到 设计强度之后再用风镐和人工凿除的办法清除到设计规定的 桩顶标高。砼终凝后应对桩用麻袋覆盖淋水湿养护。（12） 灌注砼达到设计强度之后，按设计规定进行灌注桩质 量 的 检 测 。9 桩 头凿 除（1）桩身砼达到设计强度后才能凿除。（2）不得用大锤破凿桩头， 应使用风镐配合人力凿除。（3）凿除桩头时，一定要按设计标高小心进行，不得崩角， 不得桩顶凹凸不平。10 桩基 检 测桩基砼达到设计强度后才能进行桩基检测。检测过程中， 密 切配合检测单位做好检测工作。