木家具检验品质标准

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1、目录绪论第一篇 检验标准第一章 原材料类检验标准第一节 木材的等级划分第二节 薄片的等级划分第三节 曲木的检验标准第四节 藤条、五金的检验标准第五节 玻璃的检验标准第六节 大理石的检验标准第二章 半成品检验标准第一节 弯饰木、雕花、零部件的检验要点第二节 车枳、虎脚、床柱、压花试片的检验要点第三章 流程检验标准第一节 薄片与板料检验标准第二节 加工检验标准第三节 组立检验标准第四节 砂光检验标准第五节 涂装质量检验一、 涂料质量缺陷术语二、 涂装质量缺陷产生原因及解决办法第四章 结构类别检验标准第一节 抽屉检验标准第二节 门叶检验标准第五章 包材的检验标准第一节 纸箱的检验第二节 保丽龙的检验

2、标准第三节 易耗品第二篇 品质要求与管理制度第一章 品质要求一、进料检验作业指导书二、备料流程检验标准和操作规范三、餐桌流程检验标准个操作规范四、床组流程检验标准和操作规范五、柜类流程检验标准和操作规范六、砂光流程检验标准和操作规范七、涂装流程检验标准和操作规范八、包装流程检验标准和操作规范九、最终检验规范第二章 品质管理制度一、现场首件会签管理办法二、木材等级划分规定三、成品及半成品移转管理制度四、品质控制的补充规定五、品质异常处理程序六、品质管理奖惩制度七、出货检验确认制度八、外包产品特采规定九、品质异常会审规定十、对仓库、采购要求绪论 家具工业是一种多工序、短周期、劳动密集型的轻工业，这

3、就决定了家具生产的质量控制难度较大。企业员工必须有成本和交期的观念，树立“一次做好”的思想，坚持“不设计不良品，不制造不良品，不转移不良品”原则，建立一套完善的质量控制体系。从原辅料进厂前检验、试跑检讨、制程控制、成品入库前检验、木材含水率和车间仓库环境层层监控。近年来，随着全球市场一体化趋势的进展，企业间“大鱼吃小鱼”，“小鱼吃慢鱼”的生存竞争愈演愈烈，为了拓展市场空间，企业纷纷提出“质量就是生命，客户就是上帝”的理念。诚然，在市场经济的今天，企业是依靠生产出客户满意的产品而生存、发展的。不然，企业就被无情的淘汰。为此，企业在开发生产、储运及售后服务各个环节都加强质量控制的力度，以确保生产出

4、“高质量、低成本、有新意”的产品，走健康、稳步、高效发展之路。木制家具是一种天然制品，产品或多或少存在缺陷。另外，家具本身流溢出浓厚的艺术成分，基于艺术评论，不同人有不同审美眼光与生活品味。不同客户有不同的追求点，家具产品的质量没有非常明确的标准。质量控制标准就是能够使“客户满意”并“做到恰到好处”，因为过高质量标准势必提高生产成本，特别是对材料、美观的要求、然而，客户的要求总是不断地增长，产品质量提升必然是无止境的，这需要质量管理人员慎重把握。实木（板木结构）家具制造系统一般品质标准。一件产品从下料倒入库，中间要花费30多道工序，其中任何一道工序出现问题，就能导致整件产品不合格。那么，什么样

5、的成品和半成品才算基本符合要求呢？木工加工不合格的半成品，就不要磨砂补土；磨砂不合格的半成品，就不要油漆；油漆不合格的，就不要包装入库。不要让不合格的半成品流入下一道工序造成更大的损失。品质管理人员要敢于担当责任，质量出了问题，首先要负责任的事品质管理人员，在工人要加工产品之前，要提醒工人，本件产品加工难点、要点在哪里。做到哪个地方要注意，事前预告；在加工过程中，要观察工人，加工方式方法哪些地方不恰当，事中控制；加工完毕后，要认真检查，给出优点和不足；事后监督。各组长要积极配合品质管理人员，让本组员工多快好省的完成加工任务，增加本组员工的薪资收入。部门主管要统筹兼顾的安排好各组组长工作，懂得恰

6、当授权，让手下人可以发挥才能的空间和机会，培养人才。不要搞疲劳作业、拖拉涣散。工作任务完成的员工，要让他们离开现场，以免影响其他员工的工作情绪，堵塞占用工作场地。长期疲劳作业有几大坏处：一是工作效率低，机器空转时间次数多，白白浪费电费和磨损机器；二是员工疲劳易于造成工伤事故，公司损失金钱，员工造成终生遗憾；三是管理人员也很疲劳，管理死角增多，不少人趁夜躲着闲聊，抽烟，甚至不法分子混入工厂放火，盗窃也有可能；四是员工得不到起码的休息、调整，心情易于烦躁，管理人员不易与之沟通交流，辞工多，招工难；五是机器设备没有得到充分保养，使用寿命大打折扣。生产也好，品质也好，管理的顺序是“人-机器-材料-工艺

7、方法-工作环境”。人的积极性有调动，再好的机器，在优质的原材料，也不能制造出优质的产品出来，各门同事须团结一心，把工作做好，公司就会有效益，就会逐步提高全体员工的工资水平，改善福利待遇。如果工作没有做好，工资水平和福利待遇从何而来呢？因为我们是民营企业，不是国有企业可以向组织申请要钱来发给大家，钱是靠大家一起努力用双手去挣回来，然后企业才有钱。制造企业是靠产品吃饭的，产品和客户是我们的衣食父母。现在的顾客普遍的眼光高，又挑剔，出了质量问题是公司躲不过，赖不掉的。小问题可以赔钱了事，大问题可能被人“1+1”当成假冒伪劣索赔，甚至于被报纸、电视媒体曝光。提高产品品质和生产效率不是谁和谁过不去的事儿

8、，不是谁整谁的事儿，事关企业的信誉和生存。市场竞争激烈，家具企业每年都有倒闭或许明年保不准轮到我们了。大厂管理好，品质好，机器设备先进，效率高，一天一天逼着小家具厂跑步前进，不然就可能要趴下被人踩扁。你不想进步还不行，除非你不想在家具这个圈子里混了。家具的品质管理，也不要死板硬套，要合理控制工艺细节，这个问题需要我们日后在工作中不断沟通、总结、协调，此次家具生产一般标准只提出一些基本要求，希望大家经常给予更好的建议，使之更好，更完善。家具质量的要求标准，是生产企业组织生产和检验产品质量的主要技术依据，也是家具经销单位进行商品质量把关和消费者在选购家具时判别质量优劣的主要技术依据。木质家具标准目

9、前有国家标准GB/T8324-1995 木家具通用技术条件、行业标准QB/T1951.1-94木家具质量检验及质量评定为依据。主要质量要求有-1、 用料要求：是指实木家具和双包镶家具使用材种的要求。实木家具用料要求：产品明示 标识为全花梨木家具的，产品所有零部件必须是花梨木制成的实木家具，镜子背面托板除外；产品明示标识为花梨木家具的，产品外部的零部件必须是花梨木实木，产品内部、后背和隐蔽出等零部件可采用其他树种制成。双包镶框架式家具用料要求：产品外表使用的树种质地应相似，同一胶拼件树种应无明显差异，针、阔叶材不得混同使用，外表使用胶合板树种应一致。对内部使用树种不作限制。刨花板、中密度纤维板为

10、基材及其表面装饰用料要求：在由若干零件组成的一个部件中刨花板和中密度纤维板不得混同使用，仿照木质纹理的人造装饰材料贴面的家具不得冒充名贵树种的木单板或微薄木贴面家具。材质要求：虫蛀材未经杀虫处理，昆虫尚继续侵蚀的，虫孔未经修补的木材不得使用；腐朽面积超过零部件的15%，深度超过25%的木材不得使用；斜纹材斜纹程度超过受力部位20%的木材不得使用；节子材节子宽度超过可见材宽1/3，节子直径超过12mm的木材不得使用；有贯通裂缝的木材不得使用；有树脂囊的木材不得使用；有局部裂缝和钝棱等缺陷的木材未经修补不得使用。2、 木材含水率要求：标准规定木材含水率应符合产品所在地区年平均木材平衡含水率+W1%

11、。木材含水率要求是木家具质量中至关重要的指标。我国南方和北方，年平均木材平衡含水率差距很大，南方一般16%-18%，北方一般尾12-14，南北方平均为15%左右。就是一个地区，雨季与旱季、冬季与夏季的变化也是很大的。用在家具上 的木材，含水率过高货过低，随着空气中温度、相对湿度的变化，就会引起木制件的收缩货膨胀、弯曲变形或开裂。3、 刨花板、中密度纤维板技术要求：GB489785刨花板技术要求规定，每100g刨花板的甲醛释放量不超过50mg。GB11718.289中密度纤维板技术要求规定，其物理性能指标为出厂含水率应为4%-8%；每张板的平均密度不得超过公称密度的10%；吸水厚度膨胀率不得超过

12、12%；板内甲醛释放量每100g重的总可抽出甲醛量不得超过70mg.4、 家具尺寸要求：家具尺寸分设计尺寸、极度偏差尺寸、形状和位置公差尺寸3种。设计尺寸是指产品图样上面标注的尺寸，如产品高、宽、深的外形尺寸。主要尺寸亦称产品的功能尺寸，是指产品某一个部位的设计尺寸必须符合标注规定的这个部位的尺寸要求。如挂衣柜内标准规定这个部位净空深应530mm,设计尺寸必须符合此项要求。 极限偏差尺寸是指产品实物经测量所得的测量值减去产品设计尺寸后的差值。标准规定极限偏差非折叠式5mm、折叠式6mm。形状和位置公差尺寸分翘曲度、平整度、邻边垂直度、位差度、抽屉摆动度、下垂度，产品底脚着地不平度和分缝等8项。

13、标准规定面板、正视面板件，若对角线长度L700mm,允许差值1mm.平整度是指产品（部件）表面在0-150mm范围内的局部平整程度,准规定不平度应0.2mm.邻边垂直度是指产品外形为矩形时的不钜程度标准规定对面板，测量两个对角线长度L允许差值2mm;框架对角线长度L1000mm，允许差值3mm；框架对角线长度1000mm,允许值2mm。位差度是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。标准规定门与框架、门与门相邻两表面间折距离偏差（非设计要求的距离）允许2mm，抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差（非设计要求的距离）允许1mm。抽屉摆动度、

14、下垂度是指抽屉与框架的配合精度，标准规定将抽屉拉出深度的2/3时，摆动度应15mm,下垂度应20mm产品底脚着地不平度是指产品底脚着地面时的平稳性，标准规定应2mm.分缝是指产品外部启闭部件与框架间的配合间隙，标准规定最大分缝不得超过2mm和1.5mm5、 产品外观要求：产品外观要求是对木加工、涂饰加工、五金配件安装后的技术要求。木加工完成后产品，不允许存在以下缺陷：人造板制成的部件应经封边处理而未经封边处理的；覆面材料胶贴后存在脱胶、鼓泡、拼接出离缝和明透胶的；零部件结合处、榫孔结合处、装板部件和各种支撑件存在松动、离缝。断裂的；产品外表倒楞、圆线、圆角存在不均匀不对称的；雕刻、车木加工后存

15、在花型线型不对称，铲底不平。有刀痕、破痕的；产品外表没有达到精光，内表有达到细光，粗光部件存在锯毛，和创痕的等。涂饰加工后的产品不允许存在以下缺陷：整件产品或成套产品有明显色差的；产品表面涂层存在漆膜皱皮，发粘和漏漆的；漆膜涂层有明显雾光、白楞、白点、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、杂渣、划伤、鼓泡和脱皮的；软、硬质覆面材料表面存在凹陷、麻点划伤、裂痕、崩角和刃口的；产品不涂饰部位和产品内部不清洁的。五金配件安装不允许存在以下缺陷：配件缺件，有安装孔缺安装件的，安装件漏钉、透钉的；活动部件启动不灵活的；配件安装不牢固有松动的；安装孔周边崩茬的。6、 涂膜层理化性能要求：漆膜涂层理化性能测定项目有

16、：耐液、耐湿热、耐干热、附着力、耐磨性、耐冷热温差、抗冲击性和光泽等8项。耐液测定是指对家具表面漆膜接触到各种可能液体时能起到抗化学反应的测定。标准规定允许有轻微的变色或明显的变泽印痕。耐湿热测定是指对家具表面漆膜触到85热水时所引起变化的测定。标准规定允许试区近乎完整的环痕或圈痕及轻微变色。耐干热测定是指对家具表面漆膜接触温度70时，漆膜所引起变化的测定。标准规定允许漆膜沿割痕货圈痕及轻微变色。附着力测定是指漆膜与基材的结合强度测定。标准规定允许漆膜沿割痕偶断续货连续剥落。耐磨性测定是指家具表面漆膜抗磨损的程度测定。标准规定经2000转磨损后，允许漆膜局部明显露白。耐冷热温差测定是指家具表面

17、漆膜在温度60和温度低于-40状态下，经过周期实验后漆膜所引起的变化。标准规定不允许有裂纹、鼓泡、明显失光和变色等缺陷。抗冲击测定是指家具表面漆膜抗外来物冲击能力的测定，标准规定允许漆膜表面有轻度裂纹，通常有1-2圈环裂或弧裂。光泽度测定是指以漆膜表面的正反射光亮与同一条件下标准板表面的反射光亮之比。标准规定漆膜表面原光为70%-79%，抛光为65%-74%，填孔亚光为14%，显孔亚光为25%-35%。深色名贵硬木家具表面漆膜理化性能要求另有规定。7、 产品力学性能要求：家具力学性能试验项目有桌类强度、稳定性、和耐久试验性；椅凳类强度、稳定性和耐久性试验；柜类强度、稳定性和耐久性试验；床类强度

18、和耐久性试验。强度试验包括静载荷试验和冲击式验静载荷试验，是指产品在遇到重载荷条件下所具有的强度试验。冲击试验是指产品在偶然遇到冲击载荷条件下所具有强度的模拟试验。稳定性试验是指、椅、凳类家具在日常使用时享受载荷条件下和柜类家具在日常使用时承受载荷或空载的条件下所具有抗倾翻力能力的模拟试验。耐久性试验是指产品在重复使用、重复加载条件下所具有疲劳强度的模拟试验。8、 产品标志是指出厂的产品应有持久性的商标或厂标的铭牌。根据上述7项技术要求，均经检验机构检验合格的，称产品经型式检验合格，有效期为一年，产品外观经检验合格的，有效期为6个月。目前，市场上销售的家具经型式检验的产品不多，多数产品是经外观

19、检验的，还有相当数量的产品既未经外观检验又未经型式检验。家具工业的特殊性决定质量控制点的多样性、穿插性与复杂性，下面列举主要质量控制点与便做好质量管理，健全质量控制体系。1、 试产（或称试跑）在量产之前，为检验产品设计的合理性，保证量产的可行与顺畅，技术人员按工程图纸、工艺文件及质量标准进行如实制作一件货几件样品。而后，由品保技术人员检验设计结构、工程图纸、工艺文件、样板及模板的可行性、准确性。2、 首件确认首件是量产的第一件合格产品。在每天开机、换模、模具修理、设备维修及物料更换时，作业员按照工程图纸、工艺要求及质量标准制作首件。首件检验不合格，产品不能量产。首件确认分细作（或称机加工）首件

20、确认、组立（或称组装）首件确认、油漆（或称涂装）首件确认、包装首件确认。3、 试组装由于在机加工过程中零部件肯定存在误差，试组可检验该误差是否合理。量产时，应抽检几套零部件（可包括人造板类、实木类、树脂类、五金类、大理石类、玻璃镜子类、坐垫靠背类）组合一起。试组必须做到彻底到位，为保证试组完全彻底，需要加工车间安排相关零部件同步配套生产。试组分部件试组和整体试组。部件试组是由零件组装而成，如梳妆台抽屉的面板、边板、底板、后板等零件试组成抽屉这一部件；整体试组是由部件组装而成，如梳妆台的前框、后框、抽屉、面包、侧板、门等全部试组完整的梳妆台。4、 含水率木材含水率变化较大时，木材内部产生不均匀内

21、应力，木材外观则发生变形、翘曲、开裂等重大缺陷。一般的，江浙一带实木含水率按如下控制标准：实木备料段控制在6-8之间，机加工段、组装段控制在8-10之间，三夹板控制在6-12之间，多层胶合板、刨花板、中密度纤维板控制在6-10之间。5、 光洁度木质家具需做油漆装饰处理以增加产品外观美观度，油漆装饰前，白身表面需打磨以保证油漆效果易于控制。6、 对色油漆线上的产品必须每隔一段时间，一般2小时，抽检送至对色房比照客供原始色板M.C.C，以监控油漆的亮度、效果。如有偏差，可及时修改各段工艺。7、 三检（自检、互检、巡检）自检：经首件确认后，在量产时作业员必须要对自己加工的产品进行自主检验，作业员必须

22、在作业前了解产品特性、作业指导书、质量标准、自检方法及重要工序的参数。作业员在自主检验如发现质量异常应及时关机，及时纠正。互检：在流水线生产中，下道工序员工对上道流转零部件抽检。巡检：IPQC在生产中巡回检验，发现产品质量异常或有不良品产生，要求改善或建议停机、停产，及时纠正8、 最终检验 所有进入包装车间的待包装产品，必须要由FQC进行全检，对检验合格品贴黄色“QCPASS”.9、 入库后抽检在成品仓库中抽检一定比例的待售成品，依工艺标准和质量标准对产品进行安全性能、功能结构、外观尺寸、整体美观、包装保护、外箱唛头进行仔细的检验。10、 性能测试为保证原材料、成品的可靠性，必须做如下测试：木

23、质家具生产测试表 测试对象 测试项目油漆胶水、油漆 附着力粘度、固含量弯曲木、胶合板、刨花板、中密度纤维板胶合强度、握钉力、静曲强度实木拼板、胶合板、刨花板、中密度纤维板含水率亮度成品油漆漆膜耐候性能（冷热循环测试）大理石、树脂材料、车枳件、木雕件、成品耐腐性（盐雾测试）五金拉手、挂饰抗破裂纸箱材料密度泡沫、海绵包装测试包装产品结构、强度测试桌子、椅子、抽屉、门11、 试仪的可靠性定期对测湿仪、游标卡尺、螺旋测微器、温湿度计检验以确保测试结果准确性12、 生产环境：对车间、烘房的温度、湿度、粉尘、含水率的监督第一章原材料类检验标准第一节 木材的等级划分一、 泡桐木验货标准（杉木）1、 含水率必

24、须控制在12以下。2、 厚度在未砂光前，最薄出要比要求厚0.5mm,且表面不可有雀肉现象，弯翘最多不可超过3mm3、 拼板裂的不接受4、 颜色必须为浅色均匀，紫色、黑色不接受5、 允许有活节疤，但不能有死节。二、 白杨木检验标准A级：健全划面利用率80%以上，允许150mm以内的断裂10%和小于5mm的弯翘，最小可取1500*100mm一支无弯翘长料。B级：健全划面利用率60%以上，允许170mm以内的断裂10%，小于8mm板面弯翘，允许存在没有开裂的髓心制材，最小可取1200*80mm的一支无弯翘长料。C级：健全划面利用率50%以上，板面允许1800mm的断裂10%，3个直径小于40mm以下

25、的死节疤，侧弯小于150mm，正面弯小于10mm和最小宽度60mm.D级：板面乱裂和髓心开裂以及腐蚀材，虫孔，死节分布密，直径大，弯翘大于20mm。备注：a:健全划面：一个划面没有腐蚀，环裂及弧边，纹理不予考虑，容有活节和变色条纹，健全划面应存在板材的较裂面。b:含水率12以下c:允许比例：A：40% B：50% C:10%d:允许3%的误差e:D级料全部退回供货商三： 进口材分级及验货标准1、 材料级别：A级:利用率90%以上，允许净划面最多4个，最小划面4*5、3*7最小板面6*8B级:利用率83.3%以上，允许净划面最多5个，最小划面4*2、3*3最小3*4C级:利用率66.5%以下，允

26、许净化面最多7个，最小划面3*2，最小板面3*42、 适用材种：黄杨木、白水曲柳、红橡木四、 国内木材分级及验货标准1、 材料级别：A级：90%清材允许1以内断裂10%，长度2mm以上，宽150mm以上B级：净化面70%以上，净化尺寸保证长1.5mm，宽100mm以下，正面弯小于5mm,侧面弯小于10mmC级：净化面50%以下，取材1mm以上，宽100mm以上备注：不可有面裂、虫孔、内裂、腐蚀材厚度只可多不可少、含水率12以下2、 材料级别所占比例标准白木、水冬瓜80%A+20%B白杨木、柞木50%A+40%B+10%C橡胶木 30%A+50%B+20%C允许3%的误差五： 木材缺陷1、 弯曲

27、和扭曲弯翘或扭曲的木材不能做镜框、门框或房间组的前框中横档，一般部件3英尺以内，翘曲3mm可用2、 针孔（虫孔）进口材每个虫孔直径2mm,在同一材面不超过3个允收国产材有虫孔一律拒收3、 折线着色后不明显者可以通过4、 腐蚀材一律拒绝使用5、 虎斑参考原始色板，着色后无严重撕裂与焦黑纹理者可以通过，受力部件一律不用虎斑木材，易断6、 死节、生节重要部位，不能有生节，更不能有死节，如餐椅背片等；不在重要部位，同一平面生节直径2且在2个以内死节直径1/2，且在2个以内，可以通过第二节 薄片的划分一、常用薄片的种类1、CHERRY 樱桃木：颜色偏红导管浅、木质松软、有大花、小花、乱花、直纹，樱桃木皮

28、类木纹细腻，无木质缺陷（腐朽、变色、裂纹）影响表面木质颜色效果，不允许有死节，但必须有矿物线2、 OAK ：分红橡、白橡 导管深、硬度大、纹理清晰 橡木皮类无木质缺陷，无死节，可见部分不允许带放射纹、水波纹的木皮。正常虎斑纹排布木求顺原橡木纹理方向的逆横排布斑纹（也可为逆斜形提排布）外观呈现为：“波浪”式虎斑（非常有条理和规则）长度要求随意长度相连，但宽度须控制在12mm以内，且虎斑纹均匀分布在木皮上，宽度12mm以上并为碎片粒状分布在木皮上则不能接受。虎斑纹不能产生过深的缺痕，但在0.1mm内且经过精砂能砂平的才能接受3、 ASH水曲柳：又叫阿西薄皮 本色土色、漂白后成白色、导管深4、 花樟

29、：种类多、颜色各异、纹理乱、导管深、薄片很干、弯曲有节疤5、 艳阳花：颜色土黄、导管浅、纹理不清晰6、 香杉：薄片味香、节疤较多、色差明显，适合做抽底7、 枫木：木质松软、光滑、热压容易、溢胶、压伤8、 黑胡桃：颜色偏黑，适用面板、抽头饰条9、 桃花芯：有花纹和排骨纹，导管浅10、 榉木皮：木纹细腻，无木质缺陷（腐朽、变色、裂纹）影响表面木质效果，正常允许有3mm宽10mm长的黑水线（黑色死节）二： 薄片常见的材质问题1、 水波纹：常见CHERRY ，严重可用于不受注意的背板，轻微的依据产品的油漆颜色和客户的要求而定2、 银点、鱼鳞点：常见OAK 太密集不可用作AB级料3、 木节：分活节和死节

30、，以油漆颜色和本身的性质而定，活节直径小于等于5mm以下可用，每平方英尺不可多于3个，死节应去除。4、 黑胶囊：太密集或是虫孔都属于C级料，若直径小于等于5mm，每平方英尺2个以下可做A、B级料5、 矿物线：长10mm以下每平方英尺2条以下可用作AB级，长20mm以下每平方英尺超过2条作BC级，以颜色深浅而定6、 色差、白边：不可用于A、B级；料，可做C级,严重的切除，同时也以油漆颜色和客户要求而定7、 虫孔：属于C级三：薄片检验标准木皮湿度允许在8%-14%之内木皮的厚度公差允许在0.1之内，木皮宽度公差允许在10mm-20mm之内四：薄片的验收标准1、 厚度-依据请购单的厚度允许公差为0.

31、05mm(0.0019)2、 含水率-6%-8%3、 长度-随意，但短于610mm(2英寸)不可超过54、 宽度-随意，但窄于102mm（4英寸）不可超过5%5、 裂开-每片面积最多10%6、 粗糙-整批货最多5%7、 撕裂-不得超过整批货的5%8、 节疤-积最多10%且不可在薄片的中段9、 裂缝-最大且允许50mm(2英寸)10、 木纹特征-按照订单的规定11、 比例-A级30% -50% B级60%-40% C级10%以下 第三节 曲木的检验标准一、 曲木常见的问题有：1、 开裂2、 分层3、 芯板收缩露白4、 弧度不对5、 薄片木纹方向错误6、 刮伤、碰伤7、 厚度不标准8、 曲木表面呈

32、凹凸波浪状二、 加工注意事项1、 曲木表层要加3mmMDF板热弯2、 曲木单板在热弯时须进行烘干，含水率控制在12以下3、 曲木加压热弯时用南保胶水4、 曲木单板应横纹、竖纹交错热压 例：第一层 第二层 第三层5、 单板布胶要到位，布胶量应充足，一热压后边部溢出颗粒状胶水为宜6、 曲木含水率在8-12，方可转入白身加工7、 曲木单板不能有表层撕裂、缺肉现象，否则会影响胶合力8、 曲木单板布胶后，放置时间不可过久再热压，控制在3-5分钟内9、 曲木芯板务必擦色组装10、 热弯加压时温度要到达110-120之间11、 热压时间一般不可低于10-15分钟，10mm以上曲木保证在15分钟以上12、 烘

33、干、搬运过程中，不可重叠摆放，应竖着摆放13、 曲木回厂后加强保护，避免暴晒、回潮、放置时间不宜过长，以上事项可防止弧度变形14、 长短方向尺寸较接近的产品，应特别注意木纹方向不可贴错15、 加压热弯时，一定要保证薄片木纹与弧度方向正确16、 热弯加压时，注意薄片有单面和双面之分17、 曲木成型后，应要求外厂将曲木四周修边，以免边部溢胶造成板与板之间压伤，刮伤18、 在烘干、白身加工过程中，不可板与板之间拖拉，应轻拿轻放，保持工作台面整洁，以上事项避免薄片木纹错误或薄片刮碰伤19、 热压时检查模具表面有无异物第六节：大理石的检验标准1、 不可有保丽龙压印现象2、 面部不可有羊毛毰印、磨石砂印、

34、抛光盘印等，抛光要好3、 面部及边部不可有断裂现象及挂手不平现象4、 面部、边部前面不可有大洞，小洞一定要用蜡补，大洞一定要胶补，较大的补碎石，但修补不可太明显5、 补胶不可有中间空现象及补胶颜色要与拼花胶颜色一致6、 胶缝宽度面部不可大于1mm，边部不可大于2mm且一定要磨平7、 背部要喷黑色防水漆、不可脱漆、露出夹板和粗糙等问题8、 面部白根不可有黄色、红色现象（不可明显）白根中空的可接受，色差不接受9、 面部前边不可磨变形，前边不可是曲线，一定要是直线。后边倒角一定要到位，边部有刀型的按图加工10、 蚂蚁路不可太大且要补平、光滑、不可大于10%11、 面板前边部不可有明显的砂纸印、白边现

35、象12、 面部不可有划伤严重现象，包装一定要注意包装的清洁、干净13、 面部整块不可变形、弯翘现象、弯翘度必须在1/1000以下14、 大理石模板厚度要保证12mm以上（针对锁螺丝的大理石）15、 拼板式大理石的拼板缝不可超过0.5mm,且不可太明显16、 大理石的整体颜色按色板17、 大理石根据模板检验其规格，长度误差范围为+0 -1 mm ,厚度误差+0-0.5mm附：ApsenI61系列大理石确认质量要求1、 大理石表面手感光滑、平整不能有崩缺现象2、 四周到1*1mm斜边，厚度180.5mm3、 表面红金线条白斑不能太集中4、 大理石的拼接线不能明显拼接缝0.5mm5、 大理石表面白色

36、亮点不能接受6、 电线孔83mm 不能超过 85mm 孔边缘不能有崩裂现象第二章 半成品检验标准第一节 弯饰木、雕花、零部件的检验要点弯饰木最重要的特征是“弯”，所以弯饰木弧度是尤其重要的，除弧度外，基本的规格要求和外观要求也十分重要。1、 检查弯饰木材质规格，包括长、宽、厚度及开槽宽深度2、 对照1:1图纸，检查其弧度及弯饰木两头刀型3、 比较左、右两饰木规格、形状是否完全一致对称，弯饰木背面是否水平，弯饰木有无弯翘扭曲现象（取左右弯饰木各一支，背靠背对比）4、 检查弯饰木外观有无砂痕、跳刀、缺肉、撕裂、划伤等不良现象，重点集中于弯饰木拐角出和刀型处（粉笔检验）5、 取弯饰木和与之相配的床头

37、板或上横板试组立，检查能否完好组立6、 如左右弯饰木中间夹有中木花，需比较中木花和弯饰木有无弧度的差别7、 凡有雕刻之弯饰木，应特别检查其雕刻部分（毛刺、雕缺、刀痕、雕花深浅等）8、 有塔头的弯饰木，应检查塔头背面与弯饰木是否相平，是否按照要求布AB胶，塔头组上去后重砂是否对塔头造成砂痕或划伤，塔头组立是否有松动现象9、 有两节或两节以上组成的弯饰木应检查组立是否牢固，是否有胶印及连接出有缝等不良状况10、 检查弯饰木的堆放及包装是否合乎要求（每层是否有垫纸皮货气泡袋等保护）三、 雕花零部件检验要点1、 测量零部件规格，雕刻花纹的长宽深度花纹所处于零部件的位置2、 检查花纹方向有无反、倒、错、

38、缺、漏3、 呈不规则形状的节花等需要1:1估值比较，检查其弧度and角度和大小4、 检查所用木质有无死节和蓝斑、拼缝裂缝及开裂现象5、 检查雕花部分有无较深的刀痕（搭抔刀时过重所致）6、 检查雕刻下凹的线条有无跳刀痕、7、 检查雕花凸的线条是否圆顺流畅8、 凡花纹称对称分布的饰花应检查左右花纹是否完全一致9、 凡雕刻饰花中间有镂空的环空部分均需砂光良好，内边缘不可有毛刺凹凸不平和严重的撕裂、缺损10、 饰花边缘需砂光良好11、 有与弯饰木配套（有弧度）的中木花雕刻，须以该批生产的弯饰木比对其弧度是否一致12、 雕刻部分是否有雕缺货雕撕裂现象，如用快干修补之零件必须另外放置，贴上标示单作特殊处理

39、后方可上线涂装第二节 车枳、虎脚、床柱、压花试片的检验要点一、 总体要求1、 雕花车枳必须正确，铲底平顺，深度足够且均匀2、 不可有开裂、碰伤、划伤、崩缺、压伤、跳刀印、死节、色差等不良，砂光必须良好3、 所有五金规格包括埋牙深度，双头牙外露长度等必须标准4、 弧度刀型必须与1:1大图一致5、 含水率在12以下6、 需分前后左右，必须分开摆放，需要配对的，必须编号配对二、 车枳产品检验要点1、 车枳产品易出现撕裂现象，主要原因：车枳刀不锋利所致，应通知厂家及时磨刀2、 如车枳顶端为圆锥形，这是海绵砂光而成，应坚持圆锥曲线是否流畅3、 车枳类产品外露端头较多，应注意是否有断裂4、 凡有螺杆的车枳

40、应检查螺杆外露的长度及直径大小，螺杆定位点是否在车枳5、 有铁板牙或内外牙螺母的车枳应检查开孔深度，螺母内经及螺母有无滑丝等松动现象 （方法：与之配套螺杆试组装）三、 虎脚检验要点1、 来料虎脚，首先要检查其包装，为减少碰划伤，虎脚需整齐放在纸箱内，且每层叠放气泡袋或纸皮。2、 对照图纸和客人确认样测量虎脚规格，包括钻孔的大小，孔到虎脚侧沿的距离，孔与孔之间的距离，虎脚中杆的长度，以及决定中杆形状的相关数据，如果虎脚上有内外牙螺母还应测量螺母孔的深度和直径3、 检查虎脚的胶合，角无贴耳离缝或拼板开裂等现象4、 因虎脚饰用仿形机成型再砂光的，所以应检查是否有砂光不良留下的仿形刀痕5、 检查虎脚外

41、观，检查前应先知道此种虎脚油漆颜色，如为深色少量的色差，及轻微死节可接受，但不能与胶水印，不可有碰划伤或开裂等现象，检查其他外观时应注意虎脚外侧比内侧的质量要求要高6、 凡与立水相接的虎脚，应注意线条的连接要顺畅，花纹连接要协调一致，虎脚弧度与立水弧度要一致7、 凡有雕刻的虎脚，应对雕刻制品之质量要求来检查其雕刻部分8、 如虎脚有爪子的，三爪为鹰，四爪为兽，五爪为龙，爪子以下的死角要求砂光和表面一致，不可有毛面9、 一般虎脚砂光需泡底漆，但底漆浓度不可超过8s,部分产品不需要泡底漆，但要保证砂光良好四、 床柱进料检验要点1、 来料下车前，需按AQL标准抽检外观，含水率，如果有不良实时拒收2、

42、车以后要按AQL标准比例测量规格，原则上每个垫板上中下至少各测量两支，可采用比较测量法测量内容3、 床柱ABC段试组立，测含水率，按AQL标准检查4、 以2%比例抽取样品进行烘干测试，（喷涂一层底漆后置于42烘房1.5小时）或放置架上让其流程一圈测试5、 着色检验6、 浸泡稀底漆处理7、 检查床柱A段处之铁板牙螺母是否固定良好。五金有无用错五、 压花试片检验要点1、 压花花纹要明显，压痕深度要合适，特别诸如门框上横这一类产品送我厂后还需组立，定厚，更要注意压花深度2、 产品表面不可有裂痕。如果油漆颜色较浅，则补土颜色不可过深3、 压痕外不可有焦黑现象4、 产品表面，侧边缘砂光需要良好5、 用3

43、mm夹板压制成的试片，饰花，应特别注意产品边缘之砂光，如有镂空，其镂空部分内边缘上砂光需良好6、 压花饰条如在四面刨成型时两端出现厚薄不一，压花后会导致一端无花纹，或压花有深浅，检查饰条时应留心这一现象7、 压花后还需要刀修除底板，角落的饰块饰片，角落需清干净，无毛刺，底板要修平，无刀痕现象8、 如压花产品是侧条，则应注意企划要求花纹方向是否分左右，上下压花时不可压反9、 压花后需选用线钜切割的饰花，如中间有纵细部分最易折断（如左右木花）检查时应留意第三章 流程检验标准第一节 薄片与板料检验标准一、 拼花薄片使用登记标准1、 AA级料标准 小荀花、化形宽度在6英寸内，花纹要直（1平方英寸=64

44、5.16平方毫米，1英寸=25.4毫米1英尺=12英寸=30.48厘米） 要有较长、较宽的取材面，在第一范围内取材 颜色一致，不能有虎斑、鱼鳞、银点、水波纹、蓝斑、死节、黑点、刀痕、粗糙、白边、髓心、虫孔、空洞矿物线长度在10mm,宽度1mm,在1平方英尺内3条可接受（1平方米=10000平方厘米=1000000毫米 1平方英尺=144平方英寸=0.09290304平方米=9290.0304平方厘米=92903.04平方毫米）活节不能超过5mm，1平方英尺内2个黑胶囊长5mm,宽2mm以下每平方英尺2个以下2、 A级料标准为直纹，纹路要细要直其他同AA级3、 B级料标准花纹为大花或乱花有轻微虎

45、斑，在15%以下银点、水波纹、黑点、活节在20%以下不能有死节，髓心、白边、空洞4、 C级料标准有虎斑、蓝斑、大野花、银点、水波纹、矿物线、白边、轻微虫孔不良，不良不能超过30%不能有空洞死节5、 D级料标准：低于C级料标准6、 使用标准AA级、A级：使用于产品的A面，包括面板、门板、门肚板、抽头板、床头板正面、床尾板正反面，吧台、酒柜、办公系列的正面、侧面、正面、背板反面，根据客人的不同要求和拼花花型的要求选用相应的级别B级料：用于产品的B面，包括房间组的侧板、吧台、酒柜、办公系列的侧板内面、门肚板内面、雪橇床头的背面、正面的立水、活动的层板的正面、CD架、VCD架、TV 架，背板正面的可视

46、面C级料：用于产品的C面，就是少受注意的表面，包括固定层板的反面、抽头板的内侧，侧下立水D级：当什木薄片使用以上为一般通用标准，薄片使用要根据产品油漆颜色的不同和客人多特别要求来选用不同等级的薄片三、 薄片的裁切1、 裁切时尺寸要标准，余量在10mm之间，尺寸正，负误差在1mm之间，对角线在2/1000以内2、 冲床时，薄片要一次性切断，不允许有半连接状态，冲床垫板要有新胶板并经常更换3、 刀具不能有缺口，薄皮不可破碎或撕裂4、 薄片含水率在8-105、 薄片裁切厚度应严格控制在24片以内，弯曲度应减半裁切四、 拼花1、 薄片拼花要求应按设计要求拼花，纹理应调和对称，颜色不可有色差，材质和花纹

47、方向要与设计一致边与边的中间缝隙不得大于0.2mm,须紧密不可有缝隙0.4以内的缝隙需补土或加木粉，0.4-1mm补木丝，1mm以上重贴纸胶带贴在拼缝上，素面最多2层，拼花层最多3层胶纸的水分要适当，用手指感觉胶纸可以黏住手指面部打滑最为适宜，水分过多便打滑，过少就不粘，拼花内径完成尺寸长宽1mm对角线2mm素面拼花应尽量使用同一刀料，注意化形大小均匀，避免使用半边花和对头花整张木皮拼接后对角线在1.5mm以内，整片木皮厚度误差不超过0.1mm,无重叠和缺皮现象，同张木皮应按颜色、木纹进行选拼，拼皮的连缝水胶纸重叠不超过2层。拼皮之间间隙小于0.3mm顺木纹类贴面应比实际芯板长度，宽度大1mm

48、，能覆盖全部芯板，木纹与芯板方向垂直平行贴木皮（以芯板方向定位，木皮的木纹斜度不能大于1度）拼花类裁皮的尺寸应于实际芯板尺寸相符，公差控制在1mm以内，贴皮后于芯板边缘吻合。四边圆边木皮类，中隔分割类，中心拼花纹类的等份公差在宽10mm-30mm 内，公差在0.5mm宽30mm-50mm 公差在1mm宽50mm以上公差在1.5mm内，宽80-120mm公差在2mm内。宽120mm以上，公差在3mm内，边逆纹的边条拼45度角位均要求对角90度芯板位（公差1mm）2、 拼花室环境控制室温25相对湿度45-50平均含水率8%五、 裁板1、 板料使用标准不允许有边角缺损，分层、气泡、发黑、断裂含水率在

49、6-12之间严禁使用沾水板料长宽规格允许误差3mm,厚度误差0.02mm对角误差允许1/1000以内2、 裁板余量（附表2-1）六、 热压1、 热压作业流程 定厚-布胶-铁皮-热压-砂光2、 定厚标准同一配件板料一次性一最薄厚度为标准，一次性定机砂完灰尘必须吹干净厚度误差不能大于0.02mm表面不能有凹凸不平、开裂、缝隙、缺损等不良3、 调胶和布胶标准调胶处方一：680尿素胶100kg+W285白冷胶10kg+高筋面粉15开kg+H100硬化剂处方二：680尿素胶100kg+高筋面粉10kg+W285白冷胶10kg+501胶粉10kg+H100硬化剂硬化剂调配标准以下为每桶（20kg）计算的添

50、加量温度变化（H100）硬化剂添加量10度以下50g10-15度40g15-20度35g20-30度30g30-35度20g35-40度10g40度以上不加硬化剂液配制比例为10kg水+1kg硬化剂粉加入硬化剂后胶水的使用时间不超过2小时 布胶量标准为2g-10g/每平方尺，花樟及枫木薄片为10g-12g/每平方尺，布胶面要100%根据不同材质可选用不同的调胶处方和适当的调整面粉比例4、 铁皮标准贴皮不能贴斜，对角线必须准确布胶后要迅速贴皮贴皮厚要尽快上机热压不得超过3分钟5、 热压的压力时间温度标准（附表2-2）6、 砂光 热压后要尽快砂光，砂干净，砂光量要控制在0.1-0.15mm以内7、

51、 每天至少要用离形剂清洗机台2次以上，配制比例为A120：水=1:5七、 冷压 1、冷压作业流程 砂光定厚同一类配件一次性定机定厚完成厚度误差不超过0.2mm表面灰尘要吹干净3、 布胶布胶面要100%，要布均匀布胶量每平方米，布胶量为180-250g,或0.2mm,通常为单面布胶，材质太硬或导管太粗或一些较难胶合的材质，需双面布胶4、 组立组立必须仔细核对工程图，所用材质、材料规格与工程图一致靠模要标准，模板上要标有打钉位置，边缘需成型部位，不能打钉，并选择好钉型在冷压侧板、门板组补厚板时，对角线要正，且内径模板要标准，补厚不能有高低差，并且必须注意薄片木纹方向和前后，注意拼花的位置和拼花对角

52、线、中心线组立有弧形产品时，内外弧度均要求标准组立必须密缝过胶之产品必须立即组立粘合，不能超过3mm材料温度太高时不能组立5、 冷压过胶组立好的产品，需尽快上机压合，时间不能超过10分钟组立好的配件，按材质和形状相同的原则，面对面的摆放整齐，板与板之间拼缝出要用纸隔开，以免粘连材料长度尺寸小于1000mm时，一次至少摆放两排以上，以平衡压力，摆放的位置须在油压缸中心摆放的高度不得低于450mm,高度不够时，需加垫板料，板的长度必须大于配件的规格必须施加足够级均匀的压力直到胶液从拼接出呈小米粒状挤出方可，一般的材质加压至7-10kg/平方厘米即可，密度大，材质硬的需加大压力至12-15kg/平方

53、厘米正常加压时间为25-30分钟。湿度超过10-12度时，加压时间加倍延长，温度低于20度时，加压时间需要加倍延长最低作业温度为5度温度太低太高、材质太硬或材质油脂含量太高，需改用较高一级的胶水操作和搬运时必须轻拿轻放八、 曲压1、 曲压作业流程 调胶 -布胶-曲压-修补2、 调胶布胶中板、面板类直接使用ME乳胶薄片使用671尿素+W285白冷胶+501胶粉比例为10:1:1胶水一次不可调太多，最多1小时用完布胶必须均匀，布胶量为8-12克/平方英尺布好胶粘合后，用湿布将薄片边缘揪湿，并在薄片剪口处再刷一次，ME胶，最后用一小块布将角部盖住3、 曲压放模压时注意四边距离必须相等，模板与模板之间

54、必须保证在50mm以上的间隙压合小面积且须包边之产品时，需用快速牙将之锁于模板上，再手工涂胶，再压合贴合好之产品至压合待机时间不可超过15mm下压开关到位后，需检查气压是否达到，有无漏气现象注意气压不可超过4.5kg/平方厘米4、 修补将压好的产品四边多余薄片削掉，同时检查是否有脱胶和重叠将脱胶之产品用TR乳胶或AA胶注入少许，再用热烙铁压紧薄片重叠的先用刀片划开，用TR乳胶或AA胶注入少许，再用热烙铁压紧5、 表面质量贴皮完成后，表面木皮应砂去除表面胶纸和木皮表面不平，乱花，崩烂，鼓泡现象，除特别要求透胶法类外，其余均确保无透胶（透胶法类贴面应参照产品油漆颜色做出底色调胶才能贴皮）第二节 加

55、工检验要求一、 加工总体要求1、 上线前必须仔细核对工程图，了解产品结构生产流程和质量重点2、 在生产前必须检查该配件是否有用料错误，包括材质、备料尺寸、刀型、材料等级3、 在生产过程中，应严格参照工程图，确定基准点和基准面，在调好机做出第一个标准件后，必须有生产线班组长和品管共同会签确认合格后才开始量产4、 生产中，作业员必须目视全检，挑出不良品。发现异常状况应立即停机，报备上一级处理5、 生产完的配件，必须按规定，摆放整齐，数量要与清单相符合，再移交下一站二、 加工品管检验流程1、 仔细核对工程图，了解产品结构和特点2、 根据工程图检查该配件材质、材料规格、生产流程是否正确3、 根据工程图

56、，检查前段的生产工序是否正确4、 检查本段的生产规格是否正确，是否要分左右，前后和上下，包括正反面的选择5、 检查基准点和基准面是否正确，档点是否牢固，操作的方法，速度的快慢，台面的干净，平整等6、 注意上下料的动作方法和叠放的方式是否正确注：所谓检验标准误差，是指生产中，或生产后因操作或设备等因素而造成的误差，但首件必须是标准件三、 锯类检验标准1、 规格标准2、 直角定长端头必须成90度直角，对角线误差不准超过1/10003、 不起毛、不发黑、无撕裂、外露或油漆封边产品注意不能有明显锯齿印4、 组在外边的配件规格只能有正误差，组在里面的配件，规格只能是负误差，正负标准在0.5mm以内5、

57、需薄片封边的产品，封一边，封边余量为0.5-0.7mm ,封边余量为1-1.5mm,油漆封边不减封边余量6、 切斜角定长时要区分配件是外置配件还是内置配件，外置配件长度一内径为标准，切角角度只能偏小，但不能小于0.3mm,内置配件长度以外径为标准，切角角度只能偏大，但不能大于0.3mm7、 实木配件定长要注意端头不能太毛，太粗糙，两端需砂光的加1mm砂光余量，一端砂光的加0.5mm砂光余量8、 定宽长时，要保持工作台面清洁，防止压、划伤产品，档板或档点，下端最好切斜角，以防木屑阻碍而影响规格和角度，要保持锯片锋利，进料速度不能太快9、 需一端或一边成型的配件加2mm的成型余量，需两端或两边成型

58、的配件加4mm的成型余量。四、 立轴检验标准1、 规格必须标准2、 刀型必须与1:1刀型图像吻合3、 不能有跳刀痕、刀缺痕、接刀痕、撕裂、发黑、崩缺、变形、大小头、成型不到位等不良，不能有刮、碰、压伤4、 弧度、角度、斜度等必须标准5、 门框、侧框、镜框等上下横打端头必须与竖档刀型相吻合，试组后，上下必须平整6、 公母榫结构必须试组，公榫只能比母榫偏小，公差不能超过0.5mm五、 钻孔类检验标准白身钻孔的种类有：木榫孔、色拉孔（快速牙孔）木塞孔、油漆孔、内外牙螺母孔、插销孔、舌榫孔、引孔1、 木榫孔检验标准孔距0.3mm孔位0.5mm孔深2mm孔径-0.2-+0.5mm孔位偏移：0.2-0.3

59、mm孔与孔间距0.5mm孔组与孔组之间的距离0.5mm2、 色拉孔检验标准 孔深：1mm孔位1mm孔距0.5mm3、 木塞孔检验标准孔径0.1mm孔位0.5mm4、 油漆孔检验标准孔深：1-3mm孔径0-0.5mm5、 内外牙（四合一连接件孔）检验标准孔径+0.2-0mm七、 四面刨1、总体标准规格必须符合设计要求，需一面砂光的加0.3mm砂光余量，需二面砂光的加0.6mm砂光余量刀型必须与1:1刀型图吻合成型时，不能有跳刀痕、接刀痕、刀缺痕、发黑、大小头、撕裂、弯翘、压轮印、不成90度成型不到位，平刀的跳刀痕每英寸在18条以上，刀痕深度在0.3mm以下，跳刀痕在每英寸25条以上，刀痕深度在0

60、.1mm以下允许接收经四面刨之材料要先经过平刨或双面刨定厚，多片锯或修边机定宽，上料时，必须严格选面，下料时，必须目视全检，挑出不良品公榫厚度小于母榫宽度0.2-0.5mm，公母榫组合后相邻落差小于0.2mm允收第三节 组立检验标准组立的原则：密、平、牢、准一、 组立的总体检验标准1、 组立前所有配件必须正确，包括材质、流程、规格、都必须正确2、 所有组立结合处必须连接紧密、牢固无开裂、基准面平、正、对角线相等，对称和谐3、 组立所用的剿说必须正确所有的床头板、床尾板与企柱组立必须用AB铁胶所有端面平接、45度必须用AB铁胶组立组立Poly饰条必须用AB胶一般组立用黄胶或白乳胶实木封边用六码胶

61、抽底板用热熔胶组立4、 所有需组立的配件都必须上胶、布胶必须充足，组立后四周有轻微溢胶方可5、 布胶的方法必须正确所有孔内布胶必须环状布胶，胶水均匀涂布与四壁，布胶前必须把孔内的灰尘吹干净所有榫槽内要布于榫槽两壁6、 溢胶要及时擦干净，擦胶的方法必须正确AB铁胶用温开水或松香水擦拭，黄胶、白乳胶用清水擦拭7、 组立时所用五金必须正确，包括：快速牙、木螺丝、抢钉、组合器、铁销，不能有穿钉、冒钉，快速牙锁斜等不量8、 组立的待干时间必须正确温度在25度以上时，黄胶待干时间为2-4小时，冬天需要延长至6小时温度在25度以上时，AB铁胶待干时间为8小时，冬天需延长至12-24小时二、 分件组立常见问题和处理方法1、 断裂 不允许2、 实木前框重要部位表面干裂 删除3、 实木前框不重要部位表面干裂长度小于等于40