湿法脱硫性能测试报告

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1、报告编号：广深沙角 B 电力有限公司2x350MW燃煤发电机组1 号脱硫系统性能报告山东三融环保工程有限公司二O O七年四月报告编写人审 核：准：摘要广深沙角B电力有限公司2X350MW机组，均采用三融环保引进德 国比晓芙公司的石灰石-石膏湿法脱硫技术。山东三融环境工程有限责任公司于2007年4月23日4月28日进 行了广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统性能试验。性能考核内容包 括：SO的脱除率（脱硫效率）及出口SO浓度，烟囱入口净烟气温度和22 原/净烟气中粉尘含量，水、电、石灰石消耗量等。试验结果表明：广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统的脱硫效率、净烟气SO2浓度、净烟气粉尘浓度及净烟气温

2、度均达到了性能保证值，考 核合格。 广深沙角 B 电力有限公司 1 号脱硫系统的工艺水消耗量、耗电量、石灰石消耗量均达到了性能保证值，考核合格。 广深沙角 B 电力有限公司 1 号脱硫系统的 FGD 装置的压力降达 到性能保证值，考核合格。 石膏品质由于现有的石灰石达不到设计要求，因此不做石膏品 质的分析，等买方提供达到设计要求的石灰石后，在性能试验 时再做考核。前言广深沙角B电力有限公司2X350MW机组，均采用三融环保引进德国比晓芙公 司的石灰石 -石膏湿法脱硫技术。脱硫系统包括：(1) 吸收塔系统吸收塔本体吸收塔循环管线系统脉冲悬浮系统分析仪表系统氧化空气系统 除雾器系统石膏浆液泵系统(

3、2) 烟气系统烟道系统 烟气再热器系统 增压风机系统 挡板门密封空气系统(3) 石膏脱水及储存系统 石膏旋流站系统真空皮带脱水机系统石膏储存及转运系统 石膏制备回水系统废水旋流站系统(4) 石灰石浆液制备系统 石灰石接收和储存系统 石灰石湿磨制浆系统 石灰石浆液供给系统(5) 公用系统工艺水系统冷却水系统压缩空气系统（6）浆液排放及收集系统事故浆液池系统吸收塔排放池系统（7）废水处理系统山东三融环保工程有限公司于2007年 4月23日至 2007年4月28日对1 号脱 硫系统进行了性能试验。1 相关性能保证值（注：本节选自买卖双方之间的供货协议）1.1 FGD装置出口 SO2排放浓度保证FGD

4、装置出口 SO2去除率保证不小于95%,Ca/S=1.03当燃用设计煤种及校核煤 种时，确保FGD出口 SO2浓度不超过允许最大排放浓度125 mg/Nm3 （干态、6%氧 量）。在所有运行测试点或当负荷改变时,都应满足这一要求。注：以下保证值基于：烟气量为SOx（以SO2）浓度为烟气入口温度为烟气灰尘含量为1119126万Nm3/h （实际O2,干基）；2379.8 （煤中含硫量 1. 06%）mg/Nm3 （6%02,干基）；134.5 C；200 mg/Nm3。1.2 FGD装置出口烟尘浓度保证当燃用设计煤种时,进口烟尘浓度不超过200 mg/Nm3时，确保FGD出口烟尘浓 度不超过允许

5、最大排放浓度50 mg/Nm3。烟尘浓度包括飞灰、钙盐类以及其它惰性 物质（这些物质悬浮在烟气中，标准状态下以固态或液态形式存在），不包括游离态 水。1.3净烟气温度保证设计工况脱硫后净烟气经GGH加热后温度三80 C,在最低稳燃负荷工况下 （换热器前烟温不低于110 C）,净烟气温度80 C。1.4 净烟气温度保证设计工况下，整个FGD装置系统总压降不大于2900 Pa。1.5 石灰石耗量、工艺水耗量、电量消耗量保证FGD 装置连续运行 14 天的石灰石消耗量平均值不大于 4.9 t/h（CaO 纯度 50.37%）；工艺用水量消耗量平均值不大于45 t/h；电量消耗量平均值不超过3640

6、kWh/h。1.6 石膏品质保证纯度三 91%94%CaCO3含量才1.5%3自由水份才10%Cl离子含量才lOOppm1.7 噪声控制要求a、离地坪、楼面以及设备所安装的平台以上1.5m高，离设备外壳1.0m远处， 测得噪声级为：增压风机，氧化风机，空压机球磨机其它风机及泵b、特定工作场所的连续噪声水平不大于：W85dB(A)W85dB(A)W85dB(A)控制室、电子室各种车间55dB(A)85dB(A)2 性能考核试验内容2.1 脱硫系统烟气量旁路挡板全开，在90%以上负荷下调整BF动叶开度,观察旁路压力及烟气温度, 保证烟气全部通过 FGD 装置，通过观察 DCS 在线烟气流量计记录烟

7、气流量（标准状态，实际02）。2.2 污染物的脱除率旁路挡板全开，在90以上负荷下，根据脱硫岛入口和出口烟气中的 SO2、 SO3浓度，计算出这些污染物的脱除率。计算公式如下：rawgascleangas X 100%C - C 叶=CrawgasCrawga折算到标准状态、干态、6%O2下的原烟气中污染物浓度;Ccleangcns 折算到标准状态、干态、6%02下的净烟气中污染物浓度。2.3 能量和物料耗量在 90%以上负荷下的一段时间内进行测试，测量脱硫系统电量、工艺水量、脱 硫剂（石灰石）的平均消耗量。2.4 烟囱入口烟气温度通过标定的在线温度计记录温度。2.5 脱硫系统压力损失在 90

8、%以上负荷下，通过在线压力计测量烟气脱硫系统的压力损失。3 试验结果1. FGD烟气量试验时间：2007 年4 月27 日 09:0017:00 350MW测验阶段内FGD平均烟气量为1034 （KNm3/h，湿，实际02）,达到试验要 求的 90%以上负荷。2. 脱硫效率试验时间：2007年4月27日09:0017:00350MW测验阶段内FGD平均进口 SO2含量为1369 mg/Nm3 （标准状态，干态，6%O2），平 均出口 SO2含量为41 mg/Nm3 （标准状态，干态，6%O2），平均脱硫效率为97. 3%达到设计要求。1 号脱硫系统脱硫效率结果汇总项目单位数值入口 SO2含量m

9、g/Nm3 dry 6%O21369入口 02%5. 8出口 SO2含量mg/Nm3 dry 6%O241出口 02%5. 9实测脱硫率%97脱硫率（修正到设计条件）%95. 01脱硫率保证值%95出口 SO?（修正到设计条件）mg/Nm3 dry 6%O2119出口 SO2保证值mg/Nm3 dry 6%O21253净烟气中粉尘浓度试验时间： 2007 年 4 月 27 日 09:0015:00试验时间段内，脱硫系统原烟气粉尘浓度为58.6mg/Nm3 （干，6%02），净烟气 粉尘浓度为21.6mg/Nm3 （干，6%02），低于FGD出口烟尘最大排放浓度保证值50 mg/Nm3 （干，6

10、%02）。4 净烟气温度测试净烟气温度在350MW负荷下进行测试。试验时间：2007 年4 月27 日10:0012:00350MW试验期间，350MW负荷下净烟气温度平均值为91.0C，高于GGH出口净烟气 温度保证值80C。51 号脱硫系统压降试验时间：2007 年 4月 27 日 14:3017:30试验方法：旁路挡板全开，在90%以上负荷下，在增压风机出口平均压力为2421 Pa，FGD出口压力为105 Pa，整个FGD装置压力损失为2316,小于系统总压降 2900 Pa 的设计要求。6噪音试验时间：2007年4月27日13:0014:00结果如下表所示：表 主要设备噪音测试结果测试

11、设备单位数值（实测）背景噪音修正值环境噪音修正值数值（修正后）增压风机dB(A)75.4-3072.4低泄漏风机dB(A)63.1-3060.1氧化风机4BdB(A)87.8-4-283.8脉冲泵4BdB(A)60.9-4-258.9浆液循环泵dB(A)77.5-4-273.57. 1号脱硫系统电耗、水耗试验时间：2007 年 4 月 27 日 09:0017:00测量方法：旁路挡板全开，与脱硫效率试验同时进行。根据 6KV 高压变 A 段的的电表记率结果八个小时之内，2 套 FGD 装置全部运 行情况下总电耗为56896 kwh/h，平均每套装置没小时电耗为3556 kwh/h，小于设计 最

12、大工况不超过3620 kwh/h的要求。水量消耗采用工艺水箱液位和吸收塔液位计量。试验时间段内采集DCS中工艺 水箱液位和吸收塔液位数据，然后根据水箱直径与液位差计算得出。在测验阶段， 2 套装置 8 小时水耗为 480 吨，每小时单套 FGD 装置水耗 30 吨，小于设计值每小时 45 吨。81 号脱硫系统石灰石消耗试验时间 2007年4月 23日 00:002007年4月 28日 00:00试验方法：旁路挡板开启， 2 套 FGD 装置运行，记录称重皮带的累积石灰石量 得出每台 FDG 装置的石灰石消耗。根据统计结果，2套FGD在测试期间的平均石灰石消耗为2.45 t/h,低于设计的 石灰

13、石消耗，由于现有的石灰石杂质含量高，因此不做进一步修正。9石膏品质现有石灰石达不到设计要求，导致石膏明显不合格，等更换石灰石后进一步分析考核。4 结果汇总序项 目单位保证值试验结果评价11号脱硫系统烟气量KNm3/h, d,实际021119.1261034达到21号脱硫系统净烟气S022mg/Nm3,d,9597达到41号脱硫系统净烟气粉尘mg/Nm3,d,5021.6达到51号脱硫系统工艺水消耗t/h4530达到61号脱硫系统电消耗量KWh/h36203556达到71号脱硫系统石灰石消耗t/h4.92.45达到8石膏品质9噪音增压风机dB(A)8572.4达到低泄漏风机dB(A)8560.1达到氧化风机4BdB(A)8583.8达到脉冲泵4BdB(A)8558.9达到浆液循环泵dB(A)8573.5达到