钛管制原油-常顶油气换热器技术条件(常用版)

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1、钛管制原油-常顶油气换热器技术条件（常用版）(可以直接使用，可编辑 完整版资料，欢迎下载）1、 适用范围本技术条件仅适用于中国海洋石油总公司惠州炼油项目1200万/吨常减压蒸馏装置原油-常顶油气换热器（101-E-101,201,301,401）四台换热器的制造、检验和验收。2、 引用主要标准及规范和其它国家质量技术监督局颁发的压力容器安全技术监察规程（1999版）GB150-1998 钢制压力容器及第1，2号修改单GB151-1999 管壳式换热器及第1号修改单JB/T4745-2002 钛制焊接容器GB/T3621-1994 钛及钛合金板材GB8547-1987 钛-钢复合板GB/T362

2、5-1995 换热器及冷凝器用钛及钛合金管GB/T3620.1-1994 钛及钛合金牌号和化学成分GB/T3620.2-1994 钛及钛合金牌号和化学成分及成分允许偏差GB/T3623-1998 钛及钛合金丝GB/T12969.1-1991 钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T 12969.2-1991 钛及钛合金管材涡流检验方法GB/T 13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件GB8180-1987 钛及钛合金加工产品的包装、标志、运输和贮存GB6654-1996 压力容器用钢板(含第2号修改单)JB4726-2000 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件JB/T4730-2005 承压设

3、备无损检测 JB/T4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程原油-常顶油气换热器（101-E-101401）技术协议当所述规范、标准、技术条件要求互不一致时，按要求高的执行。3、材料3.1 所有材料（包括焊接材料）均应符合相应的材料标准。3.2 所用16MnR钢板应符合GB6654-1996压力容器用钢板及第2号修改单的要求；厚度大于30mm的16MnR钢板供货状态为“正火”，且应逐张按JB/T4730进行超声检测，以级为合格。3.3 所用锻件应按JB4726-2000压力容器用碳素钢和低合金钢锻件进行锻制及验收，验收级别见图中所示。3.4管

4、板3.4.1管板所用基层材料16Mn锻应符合JB4726-2000中级要求。3.4.2管板所用复层材料TA1应符合GB/T3621-1994钛及钛合金板材的要求，且为整张板，不允许拼接，供货状态为退火状态（M），板材化学成分除满足GB/T3620外，要求O0.15%，H0.12%。3.4.3管板材料16Mn锻+TA1复合板应符合GB8547-1987钛-钢复合板中B0级的要求，且复合界面剪切强度应210MPa，复层厚度不小于8，供货状态为消除应力退火状态（M）。3.5 换热管所用换热管TA1应符合GB/T3625-1995换热器及冷凝器用钛及钛合金管中的规定，化学成分除满足GB/T3620外，

5、要求O0.15%，H0.12%；并同时满足以下要求：3.5.1 以退火状态供货，规格为252.5，换热管应采用整根无缝管，不得拚接。3.5.2 按批量抽样进行力学性能的试验，包括拉伸试验、压扁、扩口试验。3.5.3 管材逐根进行涡流探伤检验和液压试验并合格，试验压力为5MPa，保压时间不少于5s。3.5.4管子的公差从严要求，钛管表面不得有裂纹、皱折等缺陷，不得有划伤、凹坑、凸点等。3.6 壳体用接管应符合GB9948-88石油裂化用无缝钢管的规定。3.7 紧固件材料应符合GB3077合金钢结构钢技术条件的规定。3.8焊接材料3.8.1用于换热器承压零部件的所有焊接材料，都应有合格的化学分析说

6、明，要求对焊接材料进行合金含量复验，并确认无误。3.8.2用于换热管与管板的焊丝，应与管材TA1相匹配，且应符合GB/T3623-1998钛及钛合金焊丝的化学成分与力学性能的要求。3.8.3设备壳体相同材料及不同材料之间的焊接材料应分别按JB/T4709-2000中表1和表3选用。3.8.4焊接接头的机械性能均应按母材性能考核。4、制造、检验及验收4.1一般要求换热器应按国家质量技术监督局颁发的压力容器安全技术监察规程、GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999钢制管壳式换热器、JB4745-2002钛制焊接容器、HG20584-1998钢制化工容器制造技术要求及本技术要求、图面要

7、求进行制造及验收。4.2储运保管钛复合板、钛管与钛焊丝除了要有常规要求的出厂质保书外，钛材与钛设备运输必须要用专有运输箱或外有坚固材料保护与捆扎。钛材严禁与碳钢堆放在一起，复合板存放时，应保持钛层与钛层的面相对存放。4.3冷加工与组装钛材下料前要对材料成分进行复验。钛材划线应采用金属铅笔，禁止打冲眼和钢印标记。板料气割要避免火花飞溅到钛表面上，切口表面有气体污染层，须用机械方法去除。U形管煨弯后，应进行消除弯曲应力退火处理。弯管结束后，应进行通球试验。钛管与管板胀接前（应进行12组试胀且合格），应检查管子内外壁，不允许存在轴向线划痕。胀管变形率控制在3%5%范围内，不允许欠胀与过胀。胀管采用液

8、袋式液压胀管机，液压胀接不得使用任何润滑剂，以保持接头部位的清洁，胀管后，胀接部分应即时进行水压试验，检验合格后，管端应经酸洗处理。应组装钛设备应有专用场地，应将钛组装场地与碳钢加工场地隔离。应避免使用钢制工具，特别是钢丝刷、吊钩与钛表面接触处应采用铜垫块。禁用打磨过碳钢的砂轮打磨，应采用橡胶或尼龙掺合氧化铝的砂轮打磨。组装中应避免钛表面机械划伤拉毛，严禁用铁锤敲击钛材表面。4.4焊接要求4.4.1焊接接头型式及尺寸除图中注明外， A、B类对接接头采用双面全焊透结构, 按HG20583-98中规定，也可按制造厂经焊接工艺评定合格的焊接形式；接管与壳体的焊接见总图管口表焊接类型；法兰与接管的焊接

9、按相应的法兰标准；其余未注明的角焊缝的焊脚高度为两相焊件中较薄件厚度,且为连续焊。4.4.2钛材设备焊接必须在独立的专用车间和清洁环境中（“菲绕啉”试验合格）进行，加工制造场地应铺设橡胶，避免加工制造过程中钛表面的污染、碰伤、擦伤。严禁在含铁等灰尘的空气中施焊。焊丝使用前应对含氢量进行测定，超过规定应进行真空退火去氢处理。要求清洁无污染与母材相同，不使用时应送回保护箱。施焊前必须切去焊丝端被氧化部分。焊缝坡口经机加工，除去所有行刺、卷边和其它异物。根据钛材的可焊性和焊接工艺评定试板，确定焊接工艺。管板与管子采用先填丝焊接然后溶焊的熔化极氩弧焊焊接方法，焊接前所有焊接表面和焊缝每一边母材表面至少

10、在25范围内，采用奥氏体不锈钢丝刷刷净，除去污垢粉尘，再用砂纸或砂轮打磨，除去氧化膜。机械清除后应立即用乙醇或丙酮擦洗表面脱酯，不允许用甲醇擦拭。擦拭用料为经乙醇洗涤过的白丝绸布，禁用棉纱棉布，并且擦拭到白丝绸布没有污染的颜色为止。完成后，应立即进行焊接，不跨班、不过夜。焊接保护气体应采用99.99%以上的氩气，并且施焊前，要在引弧板点焊检验，以银白色为合格。焊前应根据焊缝型式预制好氩气保护罩与良好散热装置。应使温度在400以上的焊缝与热响区(正反面)均处于氩气保护之中。焊道表面污染时，在进行下一道焊接之前应进行机械清理与脱脂，污染层清除后才允许下道焊接。手工焊时，必须特别注意起弧和停弧操作，

11、避免产生弧坑缺陷。焊缝有不允许的缺陷时，允许清除后返修，但焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。焊接完后应对管板与换热管焊缝表面焊接质量作外观评定，对焊缝及热影响区表面进行100%经着色检查，不得有裂纹、气孔和夹渣等缺陷。焊缝表面颜色为银白色可用；金黄色用酸洗掉方可用。所有钛材的标志移植均采用标签的方法；管束等搬运采用15吨专用承重尼龙绳。4.5制造过程中的检验要求4.5.1适用的检验标准4.5.1.1焊接接头射线检验应按JB/T4730-2005进行，缺陷等级为级。4.5.1.2磁粉或渗透表面检测按JB/T4730-2005进行，缺陷等级为级。4.5.2换热器的无损检测应按下表进行。管箱壳体A

12、、B类焊接接头RT100%100%A、B类焊接接头MT/PT100%/D类焊接接头MT/PT100%100%管板与换热管焊接接头MT/PT100%注： RT射线检测 MT磁粉检测 PT渗透检测4.6热处理加热炉应采用真空电炉、电炉或气体加热炉，炉内气氛必须保持弱氧化性，不得为还原性。加热气体燃料含硫量要低，且火焰不得直接喷射到工作表面上。加热前应将工件表面的油污和其它的附着物全部清理干净。4.6.1换热器管箱在施焊完毕后，应按JB/T4709进行焊后热处理。4.6.2管板与换热管焊接接头的焊后热处理，处理温度选在再结晶温度以下，保温1小时，热处理后焊接接头的硬度不大于 HB。4.6.3热处理后

13、不得在受压元件上施焊，否则应重新进行热处理。4.6.4管箱法兰密封面应在热处理后加工。4.7耐压与气密性试验4.7.1水压试验和清洗任何不锈钢表面用水，严格控制氯离子含量25mg/L。4.7.2水压试验时，水的温度不得低于15，试验压力最少保持0.5小时。4.7.3水压试验后应把水放净，用压缩空气将设备内部充分吹干。4.7.4水压试验符合下列情况为合格：换热器各部位无泄漏，换热器无可见的异常变化。4.7.5换热器制造完毕后，应按GB151规定程序进行水压试验：试验压力见总图“技术特性表”。5、其他要求5.1换热器制造完毕后应彻底除锈，涂漆前钢材表面锈蚀等级应符合GB8923规定的Sa2.5级的

14、要求，涂底漆两道，每道油漆干膜厚度不得小于0.05mm，选有的油漆应保证在图纸所示的设计温度下正常使用。5.2 换热器油漆、包装、运输应符合JB/T4711压力容器油漆、包装、运输和GB8180-1987钛及钛合金加工产品的包装、标志、运输和贮存的规定外，尚应满足下列要求。5.2.1所有加工表面应涂上粘稠性防锈油脂或其它经确认的防蚀剂。5.2.2所有备件的装箱应用能确保其在运输和存储过程中不至腐蚀、冲撞、擦伤及变形而损坏的材料与结构，海上运输的还应考虑防水措施，所有开口应用防水材料盖好和密封。5.3换热器制造完毕后，制造厂交付的交工报告应符合容规规定，并至少包括下列内容。产品质量合格证明书尺寸

15、检查材料（包括焊接材料）理化检验证明书材料代用清单返修详细记录最终焊后热处理的记录和曲线无损检测的检验记录和结果堆焊层最小有效厚度的化学成份分析硬度检验记录主要制造公差检查记录水压试验记录及检查结果产品试板性能数据设备竣工图纸二份。中华人民共和国国家标准 汽轮发电机通用技术条件 UDC 621.313.322 GB7064-86 Generalrequirementsonturbogenerators国家标准局1986-12-18发布 1987-12-01实施 1适用范围 本标准适用于6000600000kW，安装在固定地点，其冷却方式为空气、氢 气、水或两种冷却介质同时使用进行间接或直接冷却

16、的三相汽轮发电机。 凡本标准中未规定的事项，均应符合GB75581电机基本技术要求的 规定。 对具体产品若有特殊要求，可在本标准的基础上，由订货方与制造厂共同商 定。 2型式和基本参数 2.1额定转速 对50Hz的电机1500r/min或3000r/min。 2.2型式 拖动型式 本标准规定的汽轮发电机由汽轮机直接拖动。 通风型式 采用闭式循环的通风系统，由气体冷却器将空气或氢气冷却。 供水型式 绕组用水直接冷却的电机，其冷却水一般应由独立循环的水系统供给，并用 水-水冷却器将该系统的水冷却。 轴承型式 汽轮发电机采用座式轴承或端盖轴承。如汽轮机端的轴瓦设在汽轮机体内 时，由汽轮机制造厂供给。

17、汽轮发电机需要具有单独的不设在汽轮机体内的轴承 时，则该轴承应由电机制造厂供给。 励磁型式 汽轮发电机的励磁电流一般由同轴励磁机供给，也可以用其他方式供给。 2.3旋转方向 汽轮发电机的旋转方向，从汽轮机端向发电机看为顺时针方向。 2.4电机绝缘 汽轮发电机的定子绕组、励磁绕组和定子铁心绝缘采用“B”级或耐热等级 更高的绝缘材料。 2.5定子绕组、出线端数目和相序 定子绕组一般接成星形，但有特殊说明的可接成三角形。 出线端数目可为6个、9个或12个。 定子绕组按规定旋转方向相序应为(U、V、W)、(A、B、C)。 2.6规格参数 汽轮发电机在正常条件下的额定运行数据须符合表1和表2的规定。 2

18、.7空气冷却的汽轮发电机灭火水管 空气冷却的汽轮发电机内部，在定子绕组端部附近，必须装置灭火水管，水 路的端头必须引出机座外。 表1 配凝汽式汽轮机的汽轮发电机 表2 配抽汽式汽轮机的汽轮发电机 3技术要求 3.1使用条件 海拔不超过1000m。 冷却气体(空气或氢气)温度必须符合表3的规定。 表3 氢气冷却时机壳内的氢压可以选用98000，196000，294000，392000， 490000和539000Pa(表压)。 氢冷电机的氢气纯度不低于95%时，应能在额定条件下发出额定功率，但计 算和测定效率时的氢气纯度应为98%。 绕组用水直接冷却时的冷却水温度和水质要求。 冷却水的温度为20

19、45，功率为200000kW及以上的发电机，冷却水 的温度波动范围不应超过10K。一般应对进水温度进行自动调节。 冷却水水质透明纯净，无机械混杂物，其电导率在水温20时按汽轮发 电机的功率规定为： a.100000kW以下不大于5.0S/cm； b.100000kW及以上不大于2.0S/cm。 大容量汽轮发电机定子绕组采用独立循环的水系统时，其冷却水的电导率为 0.51.5S/cm。 冷却水的pH值为6.58.0。 冷却水的硬度按汽轮发电机的功率规定为： a.200000kW以下小于10微克当量/L； b.200000kW及以上小于2微克当量/L。 冷却水允许有微量的氨(NH3)。 汽轮发电机

20、安装在厂房内，环境温度不得低于5。 3.2测温计位置及数量 为了测量汽轮发电机定子绕组和铁心的温度，空气或氢气冷却的汽轮发电机 定子铁心埋置检温计为：12000kW及其以下，要6个；12000kW以上，要12 个。定子绕组采用水直接冷却的汽轮发电机在每根绝缘引水管出口端安装测水温 的检温计各一个，在槽内上、下层线圈间埋置的检温计不少于6个。200000kW 及以上的每槽上、下层线圈间埋置检温计各一个。 测量冷却气体(空气或氢气)或冷却水的温度，应装置下列数目的温度计： a.在每个端盖(或端罩)和定子机座上温度最高点处均不少于一个温度计： b.定子水路和转子水路的进、出水处各装一个温度计； c.

21、在气体冷却器进、出风处各装一个电阻温度计。 汽轮发电机各轴承上，均应装置测量油温的温度计，并在出油管上设有视察 窗。在各轴瓦上还必须具备安装遥测温度和极限信号设施的可能性。 3.3电机各部分温升和温度的限值 表4和表5分别规定了(空气冷却、氢气间接冷却及氢气和水直接冷却的)汽 轮发电机在按表1和表2所示的数据及3.1条所规定的使用条件下额定运行时， 其各部分的温升或温度限值(B级绝缘)。如采用F级绝缘，其允许温升按GB 75581执行。 表4 空气冷却或氢气间接冷却电机温升限值 表5 氢气和水直接冷却电机及其冷却介质的温度限值 *应注意用埋置检温计法测得的温度并不能表示定子绕组最热点的温度。但

22、是如 冷却水和氢气的最高温度分别不超过规定的85和110，则能保证绕组最热点 的温度不会超过规定限值。 *规定定子绕组温度限值是为了防止由于铁心热量传至绕组时使绝缘过热可能造 成的危险，埋置检温计法测得的温度还可用来监视定子绕组冷却系统的运行。在 定子绝缘引水管出口端未装设测水温的检温计时，则定子线圈上下层间的埋置检 温计允许温度不超过90，以监视定子绕组冷却系统的运行。 *绕组采用气体直接冷却的转子，通风是以转子全长上径向出风区的数目分级 的。端部绕组的冷却气流特殊出口也应计算在每端一个出风区中，两个反方向的 轴向冷却气流的共同出口作为两个出风区计算。 氢冷电机在空气冷却状态下的运行。 氢气

23、间接冷却的汽轮发电机，当用空气冷却连续运行时，其功率的大小， 以其定转子温升不超过表4的规定为限。 氢气直接冷却的汽轮发电机不允许用空气冷却长时间运行。 如用空气冷却作短时运行时，其极限功率应由制造厂规定。 轴承的出油温度和轴瓦温度限值 100000kW及以下的汽轮发电机，在按表1和表2所示的数据及3.1条所规定 的条件下额定运行时，其轴承出油温度应不超过65，轴瓦温度应不超过80 。 100000kW以上的汽轮发电机，其轴承出油温度和轴瓦温度限值在具体的产品 技术条件中规定。 3.4短路比和电抗 额定功率200000kW及以下的汽轮发电机短路比不低于0.45。 额定功率200000kW以上的

24、汽轮发电机短路比不低于0.40。 通常瞬变电抗()与超瞬变电抗()之值要取得订货方的同意，不 得小于0.1(标么值)。 如无特殊说明，短路比及的容差为15%。 3.5电压和频率范围 电机在额定功率因数，电压变化范围为5%和频率变化范围为2%(如图 中阴影面积所示)时，应能连续输出额定功率。 图 8-1 注：电压升高同时频率降低的运行工况是不大可能出现的，因此图中所示 的工况是限制电机和变压器的超磁通量不超过容许值的5%。 当偏离额定频率运行时，频率对发电机以外的影响就会变得重要，如 汽轮机叶片的振动，辅助传动的工作能力等必须予以考虑。 表4和表5规定的温升和温度限值仅适用于额定工况。当电机的运

25、行点偏离 额定电压和频率时，电机的温升或温度将会逐渐超过规定值。对于连续运行在阴 影边界的电机，其温升约提高10K。 电机在额定功率因数、电压变化范围为5%和频率变化范围为-5% +3%(如图中虚实边界线之间的面积所示)输出额定功率时，温升将进一步增加。因 此，为了不使电机的寿命由于温度的影响而缩短，应对输出功率、运行时间和发 生的次数加以限制。 对于6300V、6000kW和12000kW的汽轮发电机，当电压提高到额定值的 110%时，应能连续运行，但此时定子电流应以励磁电流不超过其额定值为限。 3.6振动值 汽轮发电机及励磁机在额定转速下单独运转时，轴承座在三个坐标方向的允 许振动值(双倍

26、振幅)不大于表6的规定： 表6 mm 振动可同时在轴承座和轴颈上测量，记下两者比例关系。以测得的轴承座上 的三个方向的振动值，作为考核依据，长期振动监测可直接测轴颈。 定子绕组端部的自振频率应避开基频和倍频。 3.7临界转速 汽轮发电机的临界转速应在3.5条中规定的频率范围及相应的转速范围之 外，并有足够的裕度。 3.8超速 汽轮发电机转子应进行转速为额定转速的120%的超速试验。历时2min。 3.9氢冷电机机座和端盖水压试验 氢气冷却汽轮发电机的机座和端盖应能承受压力为784000Pa(表压)、历时 15min的水压试验，以保证运行时内部氢爆而不危及人身安全。 3.10定子绕组三相直流电阻

27、允许偏差 汽轮发电机定子绕组在冷态下，任何两相直流电阻之差，在排除由于引线长 度不同引起的误差后，应不超过其最小值的2%。 3.11气体冷却器 汽轮发电机的气体冷却器，在进水温度不超过33时，应能保证冷却后的 气体温度符合表3的规定。 空气冷却器应按工作水压不低于166600Pa，氢气冷却器的工作水压不低于 343000Pa进行设计，试验水压不低于工作水压的2倍。 若供给冷却器的循环水由与水流连接的阀门或减压装置控制，而水源的压力 又高于冷却器的工作压力，冷却器应按较高压力设计，除非另有协议，试验应在 1.5倍较高压力下进行，较高压力值由订货方规定。 对于氢冷电机的冷却器，还应注意在某些运行工

28、况下，例如维修或清洗冷却 器时，冷却器可能单边承受压力，因此应按压差784 000Pa(表压)设计。 气体冷却器的设计，应能使一个冷却器因清洗而停止使用时，至少能担当 电机三分之二的额定负载连续运行，电机不超过允许温升。在这种条件下，冷却 气体的温度可高于表3的规定。 3.12绝缘电阻 汽轮发电机定子绕组在干燥后接近工作温度时，用2500伏兆欧表测量其对 地及相间的绝缘电阻值应不低于按下式所求得的数值： 式中 绝缘电阻值，M； 电机绕组的额定电压，V； 电机额定功率，kVA。 空气或氢气冷却的汽轮发电机励磁绕组的绝缘电阻以及用水直接冷却的励 磁绕组在未装绝缘引水管前的绝缘电阻，在冷态(20)励

29、磁电压500V以下用500 伏兆欧表测量；励磁电压500V以上的用1000伏兆欧表测量均应不小于1M。 用水直接冷却的励磁绕组，在绝缘引水管安装后，其冷态绝缘电阻应不小于2k。 汽轮发电机定子埋置检温计的绝缘电阻值，在冷态下用250伏兆欧表测量 时，应不低于1M。 汽轮发电机励磁机端的轴承(包括励磁机轴承)与底板和油管间、油密封与油 管间、进水支座与底板间必须绝缘。当用1000伏兆欧表测量时，其绝缘电阻值不 低于1M。 3.13防止有害的轴电流和轴电压 应采取适当措施防止有害的轴电流和轴电压，并使转子良好接地。 3.14电压波形的不规则性 电压波形正弦性畸变率 汽轮发电机定子绕组接成正常工作接

30、法时，在空载及额定电压下，其线电压 波形正弦性畸变率应不超过5%。 谐波因数(THF) 汽轮发电机在空载额定电压和额定转速时，其线电压的 谐波因数应不超 过1.5%。 3.15耐电压试验 总装后的定子和励磁绕组及励磁绕组主回路内的电气组件应能承受表7所 示的交流工频耐电压试验，历时1min。 表 7 注：与励磁绕组直接相连的灭磁开关和转子放电器应承受与励磁绕组相同的 耐电压试验。 定子绕组出线端的绝缘子应单独在空气中进行工频干法介电强度试验，试 验电压不低于电机定子绕组试验电压的1.5倍，历时1min。 注：当出线端用水冷却时，冷却介质的连接部分不需作此项试验。 3.16水冷定子绕组和励磁绕组

31、的水压试验 用水直接冷却的定子绕组和励磁绕组的内水系统应能承受下述水压试验，历 时8h不得漏水和渗水。 定子绕组的内水系统出厂试验水压为980000Pa(表压)，安装后交接试验水压 为735000Pa(表压)。 励磁绕组的内水系统应按1.2倍额定转速(转/分)旋转，绝缘引水管所承受的离 心水压进行安装交接试验，出厂试验水压较之高980000Pa(表压)。制造厂应提供 进行试验的水压数据。 3.17出力图 制造厂应提供表示发电机运行限额的出力图。附录D给出了典型出力图。 3.18非正常运行状态的要求 不平衡电流。 当汽轮发电机三相负载不对称时，每相电流均不超过额定电流()，且负序 电流分量()与

32、额定电流之比(/)符合表7时，应能连续运行。发生不对称 故障时，故障运行最大的(/)2和时间t秒的乘积应符合表8的规定。 表 8 定子绕组过电流和励磁绕组过电压。 发电机定子绕组承受表9和表10规定的短时过电流运行，应不发生有害 变形及接头开焊等情况。 表9 直 接 冷 却 表10 间 接 冷 却 注：在上述条件下运行，定子温度一般将超过额定负载时的数值。因此，电 机的结构设计应能承受上述运行条件，但每年不超过2次。 内冷发电机励磁绕组应具有表11规定的短时过电压的能力： 表11 注：在上述条件下运行，励磁绕组的温度一般将超过额定负载时的数值，因 此，电机的结构设计应能承受上述运行条件，但每年

33、不超过2次。 突然短路。 汽轮发电机各部分结构强度在设计时应考虑能承受发电机出口端电压为105% 的额定电压满载三相突然短路故障。 功率200000kW及以上的汽轮发电机应安装封闭母线或采取其他措施，以防 止出口端突然短路。 制造厂内一般不进行全电压突然短路试验。若要试验，对与电网直接连接的 发电机在空载额定电压下进行，通过变压器连接电网的发电机，突然短路试验应 降低电压进行，其值由订货方与制造厂商定。突然短路后定子绕组无有害变形， 并通过表6规定值75%的耐电压试验即为合格。运行中如突然短路发生在电机出 线端附近(低压侧)，必须对发电机作彻底检查以防止由于定子绕组和其他结构件松 动引起的进一

34、步损坏。 水冷电机的允许断水运行方式应在具体的产品使用说明书中给出。 各类发电机允许的进相运行范围和允许的失磁异步运行的具体数值可在产 品说明书中规定。 3.19短时升高电压试验 短时升高电压试验是在空载条件下，在额定励磁电流时产生的定子电压下进 行瞬时试验。 3.20基础上的转矩 制造厂应给出在最严重情况下传给基础的最大转矩。 3.21励磁系统与励磁机 励磁系统应保证汽轮发电机在本标准规定的各种工作方式下所需的励磁。 励磁系统最低稳定电压。 励磁系统最低稳定电压必须低于当发电机空载、电压为额定值的80%时的集 电环电压，此时发电机的励磁绕组电阻值应按15计算。 励磁系统顶值电压及励磁系统电压

35、反应比在励磁系统基本技术条件中规定。 对励磁机的要求。 汽轮发电机的励磁机应具有单独的通风系统。 直流励磁机应能承受2倍额定励磁电流，历时1min。 3.22保证期 在用户按照制造厂的安装、使用、维护说明书的规定，正确地使用与存放的 情况下，制造厂应保证发电机在使用的一年内，但自制造厂起运的日期不超过二 年的时间内能良好的运行，如在此规定的时间内，电机因制造质量不良而发生损 坏或不能正常工作时，制造厂应无偿地为用户修理(或更换)零件(或电机)。 3.23成套供应范围 汽轮发电机的成套供应范围如下： a.发电机本体； b.励磁机(如交流励磁机还应带整流装置)或自励系统的整流变压器和整流装 置；

36、c.直流励磁机到集电环的电缆； d.自动调节励磁装置； e.自动灭磁和转子保护装置； f.直流励磁机的磁场变阻器和强行励磁装置； g.气体冷却器； h.氢冷电机应提供氢气控制设备和密封油控制设备； i.水冷电机应提供水冷控制设备； j.拆装时所需的特殊工具及其图纸(对每个电站同型机只在第一台发货时供给 一套)； k.汽轮发电机及励磁机的备品(见附录A)； l.汽轮发电机和励磁机的安装图纸及技术文件(见附录B)； m.如订货方所需成套范围超出上述规定，由订货方和制造厂另行商定，并适 当增加售价。 4试验检查项目和验收规则 本标准中试验项目所涉及的试验方法按GB102980同步电机试验方法 的规定

37、。 4.1汽轮发电机的型式试验和检查项目 汽轮发电机在制造厂内进行型式试验和检查项目如下： a.*为检查试验项目。绕组、埋置检温计、轴承的对地绝缘和绕组相互间的绝 缘电阻测定； b. *绕组在实际冷状态下直流电阻的测定； c.空载特性的测定； d.稳态短路特性的测定； e.温升试验(在安装地点进行)； f.效率的测定； g.短时过电流试验(直接冷却的电机在安装地点进行)； h.突然短路机械强度试验(参见3.18.3)； i.额定励磁电流和电压调整率的测定(在安装地点进行)； j.电压波形正弦性畸变率和 谐波因数的测定； k.绕组电抗和时间常数的测定； l.*转子动平衡和超速试验； m.*耐电压

38、试验； n.短时升高电压试验； o.无励磁时的一般机械检查，并测定轴承油温和振动； p.*定子铁心的损耗发热试验； q.励磁机的型式试验按GB75581的规定进行(直流励磁机按直流电机的型 式试验项目，交流励磁机按同步发电机的型式试验项目)； r.*定子绕组直流耐压试验(试验方法和标准按各厂规定)； s.*不同转速下励磁绕组交流阻抗的测定； t.*氢内冷转子通风孔检查试验； u.噪声的测定； v.*定子绕组接头采用锡焊结构的发电机必须经150%额定电流、历时2min的 发热试验。 对氢冷汽轮发电机必须增加下列型式试验和检查项目： a.*油密封绝缘电阻测定； b.*进行气密试验，检查密封情况。

39、4.2汽轮发电机安装后的交接试验和检查项目 汽轮发电机在安装后，由订货方、制造厂与安装单位进行交接试验，具体项 目如下： a.绕组埋置检温计、轴承的对地绝缘电阻和绕组相互间的绝缘电阻的测定； b.绕组在实际冷状态下直流电阻的测定； c.空载特性和稳态短路特性的测定； d.温升试验； e.耐电压试验，试验电压为表6规定值的75%； f.短时升高电压试验； g.发电机冷却系统的试验； h.测量轴两端间的电压和轴对地电位； i.机械检查，测定轴承油温和轴承振动等； j.定子绕组直流耐压； k.在不同转速下励磁绕组交流阻抗的测定。 对氢冷汽轮发电机必须增加下列试验和检查项目： a.油密封的绝缘电阻测定

40、； b.检查油和氢气控制系统的工作情况； c.确定漏氢量，在额定氢压下每昼夜整个机组转动时的漏氢量，不超过发电机 氢气量的5%； d.氢内冷转子通风孔检查试验。 对水冷汽轮发电机必须增加下列试验和检查项目： a.定子总进、出水管的绝缘电阻的测定； b.转子进、出水支座的绝缘电阻的测定； c.定子绕组和励磁绕组耐水压试验和流量检查； d.检查绕组冷却水系统的工作情况。 4.3励磁机的交接试验项目 对直流励磁机的交接试验项目： a.绕组对机壳及相互间绝缘电阻的测定； b.绕组在实际冷却状态下直流电阻的测定； c.空载特性的测定； d.换向检查； e.温升试验； f.耐电压试验，试验电压为出厂试验值

41、的80%，历时1min； g.在转速为额定值的105%时测量顶值电压，并在此时进行短时升高电压试 验； h.振动的测定； i.空气隙的测定。 对交流励磁机的交接试验项目： a.绕组对机壳及相互间绝缘电阻的测定； b.绕组在实际冷态下直流电阻的测定； c.空载特性和稳态短路特性的测定； d.温升试验； e.耐电压试验，试验电压为出厂试验值的80%，历时1min； f.测量顶值电压并在此时进行短时升高电压试验； g.振动的测定； h.空气隙的测定。 4.4产品合格证 制造厂产品质量管理部门在电机出厂时作出厂检查结论，填入产品合格证， 产品合格证与电机一起装箱。 5标志、包装、运输和保管 5.1汽轮

42、发电机的铭牌应包括下列内容： a.电机名称； b.制造厂名； c.产品标准编号； d.电机型号； e.制造厂出品编号； f.接线法； g.出品年月； h.额定频率(Hz)； i.额定功率(kVA/kW)； j.额定定子电压(V)； k.额定定子电流(A)； l.额定功率因数(cos)； m.额定励磁电流(A)(试验值)； n.额定转速(r/min)； o.绝缘等级。 对氢冷电机，需有发电机所用氢气的额定工作压力及最高允许工作压力(Pa)。 对水冷汽轮发电机，需有发电机定、转子绕组进水压力(Pa)及额定流量(m3/h) 5.2励磁机的铭牌应包括下列内容： a.电机名称； b.制造厂名； c.产品

43、标准编号； d.电机型号； e.制造厂出品编号； f.出品年月； g.励磁方式； h.额定功率，直流励磁机标(kW)，交流励磁机标(kVA)及额定功率因数 (cos)； i.额定电压(V)； j.额定电流(A)； k.额定转速(r/min)。 5.3汽轮发电机冷却器铭牌应包括下列内容： a.产品名称； b.制造厂名； c.冷却器型号； d.制造厂出品编号； e.出品年月； f.额定功率(kW)； g.冷却水额定温度()； h.水压降(毫米水柱)； i.耗水量(m3/h)； j.最大工作压力(Pa)； k.风量(m3/s)； l.风压降(毫米水柱)； m.氢冷汽轮发电机氢气的最高工作压力(Pa)

44、。 5.4出品编号 汽轮发电机的出品编号应打印在联轴器端的转子端面上。 5.5装箱运输 汽轮发电机从制造厂运出时应妥善包装，固定良好，以防止在运输过程中发 生滑移和碰坏，其包装箱上应有下列标记： a.产品名称和型号； b.毛重或净重(kg)； c.制造厂名称、地址： d.收货单位和到站； e.注意事项(如加注“小心轻放”、“不可倒置”、“防止潮湿”、“防止碰 磕”等)。 5.6防锈、防冻和保管温度 发电机转子表面应涂防锈油或漆以防止生锈。水冷汽轮发电机应对定、转子 所有的内部水系统采取防冻措施，其进、出水口应妥善封盖。发电机最低保管温 度为5。 附 录 A 汽轮发电机和励磁机备品 (补充件)

45、A.1定子条形线圈上层6根、下层2根或迭绕线圈3个，直流励磁机电枢线圈3 个，交流励磁机定子线圈上层4个、下层2个(每个电站同型号装机数在3台或不 足3台时，供给线圈备用一套，超过3台时，按每3台或不足3台增加备品线圈 一套)。 A.2每台发电机刷盒2只，电刷：空冷电机2套，氢冷或水冷电机1/2台份。 A.3发电机轴瓦一套。 A.4励磁机刷盒4只，电刷：空冷电机2套，氢冷和水冷电机1/2台份。 A.5励磁机轴瓦一套。 A.6直流励磁机电枢每电站同型号供应一个。 A.7安装用材料。 A.8对氢冷汽轮发电机除供应A.1A.7各项备品外，尚包括下列备品： a.气体冷却器一个； b.密封瓦一台份； c

46、.出线套管装配1/3台份； d.密封用零件一套。 A.9对水冷汽轮发电机除供应A.1A.7各项备品外，尚包括下列备品： a.定子绝缘引水管20套； b.转子绝缘引水管10套(装配式水接头供4套，管子10根)； c.定子水接头处测温元件20只； d.浆式风扇每端供2只风叶。 注：氢气控制系统，水控制系统及励磁系统内的备品另订。 附 录 B 汽轮发电机和励磁机的安装图纸及技术文件 (补充件) B.1产品合格证应包括下列测量和试验检查记录(2份)： a.用直流电测定的定子绕组和励磁绕组的直流电阻； b.绕组对地及相互间的绝缘电阻； c.耐电压试验； d.*在制造厂内不进行总装试验的发电机可填写该型发

47、电机型式试验值供参 考。空载特性； e.* 稳态短路特性； f. *在制造厂内不进行总装试验的发电机可填写该型发电机型式试验值供参 考。损耗和效率； g.转子的超速试验； h.埋置检温计的特性； i.冷却器的水压试验； j.定子铁心的损耗发热试验； k.氢冷汽轮发电机机座和端盖的水压试验和漏气试验； l.用水直接冷却的定子绕组和励磁绕组的内水系统水压试验和流量试验； m.直流耐压试验； n.不同转速下励磁绕组的交流阻抗； o.氢内冷转子通风孔检查试验。 B.2产品安装使用说明书。 B.3产品装箱明细表。 B.4产品图纸每台各供应2份，但每一个电站同一规格机组第一台供应3份，每 份应包括下列图纸

48、： a.汽轮发电机安装图； b.汽轮发电机总装图； c.定子绕组装配图； d.定子绕组接线图； e.定子线圈图； f.转子装配图； g.励磁绕组装配图； h.转子引线及集电环装配图； i.轴瓦加工图； j.轴瓦绝缘零件图； k.定子测温装置布置图或发电机整机测温装置布置图； l.气体冷却器装配图； m.励磁机装配图； n.励磁机电枢图或定子装配图； o.励磁机电枢线圈或定子线圈图； p.励磁机主极线圈或转子线圈图； q.励磁机转子装配图； r.励磁机轴瓦加工图； s.励磁机轴瓦绝缘零件加工图； t.交流励磁机定子测温装置布置图； u.交流励磁机转子线圈装配图； v.励磁系统原理图； w.励磁调

49、节器总装配图。 B.5对氢冷汽轮发电机除供应B.4规定的图纸外，并供给下列图纸： a.油密封装配图； b.油密封瓦加工图； c.密封零件图； d.定子绕组出线装配图； e.转子引线及轴端密封图； f.油、气系统图； g.氢气控制回路的电路图。 B.6对水冷汽轮发电机除供应B.4规定的各种图纸外，尚需供给下列图纸： a.定子绝缘引水管装配图； b.转子绝缘引水管装配图； c.转子进水装配图； d.转子出水装配图。 注：氢、油控制系统，水控制系统及励磁系统文件图纸另订。 附 录 C 用氢气作为冷却介质的汽轮发电机安装和运行的附加规则 (补充件) C.1如励磁机和集电环装有外罩，外罩内可能漏入氢气，

50、必需要有良好的通风。 C.2氢、油系统元件必须经过784 000Pa(表压)的水压试验。 C.3测量氢气仪表和控制装置在运行中可能存留可燃性混合气体，内部电路应有 安全防火措施。 C.4测定机内氢气纯度至少应该用两种不同的方法、互相校核。 C.5发电机氢控架只允许放置68个氢气瓶。 C.6储气罐必需装在离电机机房一定距离的室外，高压管路进入设备之前应装有 自动停止阀门，以保护管道可能破坏或渗漏。 C.7密封瓦油系统正常运行时，应有备用油源以保证供油可靠。 C.8应预防在轴承油系统中可燃性的空气和氢气混合体的聚积，应在适当位置安 装连续运行的排气装置。 C.9不能用氢气直接置换空气，反之亦然，在

51、两种情况下，发电机都必需用惰性 气体进行置换，使纯度至少达90%。压缩空气只用于排出发电机内的惰性气体， 用完要立即拆除其联接接头。 C.10当发电机为户内供氢时，运行中同时只能有一个或二个氢气瓶。 C.11发电机的氢气密封系统应经常进行监视。如漏氢量增加很快，必须立即采取 措施减少漏氢。如在24h内漏氢量超过正常运行值的1.5倍，就应采取措施减少 漏氢量，不得迟缓。一旦证明没有可能，无论氢压和负荷情况如何，必须考虑停 机和排除氢气。 附 录 D 典 型 出 力 图 (补充件) 典型出力图 _ 附加说明： 本标准由全国旋转电机标准化技术委员会提出。 本标准由哈尔滨大电机研究所归口。 本标准由哈

52、尔滨大电研究所、水电部电科院负责起草。 本标准主要起草人付文铎、沈梁伟、赵杰、毛国光。 可行性研究报告的编写目的是：说明该软件开发项目的实现在技术、经济和社会条件方面的可行 性；评述为了合理地达到开发目标而可能选择的各种方案；说明并论证所选定的方案。 可行性研究报告的编写内容要求如下：1引言1C1编写目的 12背景 13定义 14参考资料 72可行性研究的前提21要求22目标 23条件、假定和限制24进行可行性研究的方法25评价尺度 3对现有系统的分析 31数据流程和处理流程32工作负荷 33费用开支34人员 35设备 36局限性 4所建议的系统 41对所建议系统的说明 42数据流程和处理流程

53、 43改进之处 44影响 441对设备的影响 442对软件的影响 443对用户单位机构的影响444对系统运行的影响445对开发的影响4，46对地点和设施的影响 447对经费开支的影响 45局限性 46技术条件方面的可行性 5可选择的其他系统方案51可选择的系统方案152可选择的系统方案2 6投资及收益分析 61支出 611基本建设投资 612其他一次性支出 613非一次性支出 62收益 6，21一次性收益622非一次性收益 623不可定量的收益63收益投资比 64投资回收周期 65敏感性分析7社会条件方面的可行性71法律方面的可行性72使用方面的可行性 8结论编写提示：1引言1.1编写目的说明

54、编写本可行性研究报告的目的，指出预期的读者。1.2背景说明：A. 所建议开发的软件系统的名称；B. 本项目的任务提出者、开发者、用户及实现该软件的计算中心或计算机网络；C. 该软件系统同其他系统或其他机构的基本的相互来往关系。1.3定义列出本文件中用到的专门术语的定义和外文首字母组词的原词组。1.4参考资料列出用得着的参考资料，如：1. 本项目的经核准的计划任务书或合同、上级机关的批文；2. 属于本项目的其他已发表的文件；3. 本文件中各处引用的文件、资料，包括所需用到的软件开发标准。列出这些文件资料的标题、文件编号、发表日期和出版单位，说明能够得到这些文件资料的来源。2可行性研究的前提说明对

55、所建议的开发项目进行可行性研究的前提，如要求、目标、假定、限制等。2.1要求说明对所建议开发的软件的基本要求，如：A. 功能；B. 性能；C. 输出如报告、文件或数据，对每项输出要说明其特征，如用途、产生频度、接口以及分发对象；D. 输入说明系统的输入，包括数据的来源、类型、数量、数据的组织以及提供的频度；E. 处理流程和数据流程用图表的方式表示出最基本的数据流程和处理流程，并辅之以叙述；F. 在安全与保密方面的要求；G. 同本系统相连接的其他系统；H. 完成期限。2.2目标说明所建议系统的主要开发目标，如：A. 人力与设备费用的减少；B. 处理速度的提高；C. 控制精度或生产能力的提高；D. 管理信息服务的改进；E. 自动决策系统的改进；F. 人员利用率的改进。2.3条件、假定和限制说明对这项开发中给出的条件、假定和所受到的限制，如：a 所建议系统的运行寿命的最小值；b 进行系统方案选择比较的时间；c 经费、投资方面的来源和限制；d 法律和政策方面的限制；e 硬件、软件、运行环境和开发环境方面的条件和限制；f 可利用的信息和资源；g 系统投入使用的最晚时间。2.4进行可行性研究的方法说明这项可行性