xx项目模板支撑专项施工方案

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1、xxxxxxxx项目模板支撑专项施工方案目 录一、编制依据4二、工程概况4三、施工准备43.技术准备43.2.现场准备43.3.机具准备43.4.材料准备4四、主要部位支模方法54.1 柱模板安装54.2梁板模板安装54.3剪力墙模板安装84.4楼梯模板安装94.5门窗洞口及预留洞模板10五、模板拆除13六. 质量验收标准146.1模板加工质量要求146.2现浇结构模板安装质量156.3预埋件与预留洞口模板质量156.4模板安装观感质量15七、模板技术措施167.1 进场模板质量标准167.2 模板安装质量要求167.3、其它注意事项197.4、脱模剂及模板堆放、维修20八. 成品保护20九.

2、 安全文明施工21十 模板计算书22一、 编制依据（1）施工组织设计；（2）项目工程设计图纸；（3）混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002（2011版）（4）扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130-2011.（5）建筑施工手册 第四版（6）混凝土结构设计规范 GB50010-2002（7）建筑结构荷载规范 GB50009-2001（8）建筑施工安全检查规范 JGJ59-2011（9）建筑工程大模板技术规程 JGJ74-2003（10）建筑施工模板安全技术规范 JGJ162-2008二、 工程概况本工程为xxxxxxxx。本工程总建筑面积：17120，地下一层，地上九层，总

3、建筑高度 38.1m。本工程结构形式：框架-剪力墙结构。三、 施工准备3.1.技术准备详细阅读图纸，了解工程特点，做好图纸会审和技术交底工作。参与并执行施工组织设计的工期要求，技术要求以及与其它专业工种相配合的重点注意事项。3.2.现场准备3.2.1 模板合模前，首先由水电等专业，对预埋管件验收检定无误后，再行合模。 3.2.2 支模前，必须弹线，包括轴线，300控制线，标高线。3.2.3 检查钢筋绑扎质量，办好隐蔽工程记录，并要检查钢筋保护层厚度。3.2.4安装模板前，应把模板面清理干净，刷好隔离剂。3.3.机具准备电钻3台，6KW，刨、车床台12KW，电锯2台，KW，其它相关机具现场确定。

4、3.4.材料准备15mm木胶板：2500m2 50*100木方： 80 m3 100*100木方：60 m348钢管：23T 扣件：10000个四、主要部位支模方法4.1.柱模板安装本工程为700800、700700、600600柱三种规格，柱模板为15mm木胶板，50100木方作竖向背楞，双钢管对拉螺栓固定。4.1.1按照设计图纸，每个柱子预制好4片模板，木胶板宽度两边比柱截面小3mm，另外两边宽度为柱截面加两块木胶板的厚度。 4.1.2竖向背楞间距不大于250mm，对拉螺栓间距不大于600mm，下面一道螺栓距地200mm。 4.1.3支模前根据柱边线用钢筋在距地50mm左右，焊好柱断面撑，

5、每边二根，并做好柱根清理工作。 4.1.4先拼装相邻两块柱模，穿好对拉螺栓，套上套管，然后再拼装另外两片柱模，用钉固定，模板四角加贴海绵条。 4.1.5先固定柱根部模板的截面尺寸和轴线位置，然后固定柱模上口的截面尺寸及垂直度，柱模的斜撑每边设二根，距地1.2m、2.5m，与预留在板面的锚筋连结，锚筋距柱约3/4柱高。4.1.6通排柱先安装两端柱，经校正固定合格后，拉通线校正中间柱。 4.1.7浇筑砼板时，在板下f16以上的锚固铁，高于地面1015cm，以利柱模底线准确就位，其位置在模板外边缘线10cm左右。 支模前，弹300mm控制线，即该线离墙体边线300mm。4.2.梁板模板安装4.2.1

6、本工程梁板支模，采用15mm木胶板，50100木方做主次龙骨。顶模采用木胶合板，厚度15mm，木板接缝处采用胶条封粘，以防漏浆。板下采用双搁栅，用100100方木上层间距400，下层间距700，支撑采用f48钢管支撑，间距900，水平方向采用斜撑。间距1500。全部梁模系统包括底模、侧模均采用木模，提前配制现场组拼。梁模支撑系统采用钢门架。对于梁高大于700mm的深梁，需特殊加固。梁高在500700mm范围内，梁侧模板需加对拉一道14螺栓；梁高在7001200mm时，梁侧模板需加对拉两道14螺栓。施工放线时，在板面上弹出梁的模板边线，以此作为支模的基线，控制梁的准确位置。为防止梁模移动，梁底模

7、两侧须加扣件紧固。加固梁模时，需拉设通线将模板找直、找正。梁侧模上口须加锁口，锁口可采用钢管和扣件扣牢。现浇楼板支模采用钢门架作为支撑系统，模板采用18厚胶合板。楼面模板封边处理时，先用标志尺寸的整块胶合板对称排列，不足部分留在中央和端部，用胶合板锯成所需尺寸和形状镶补。楼板支架的主次楞均采用483.5mm钢管加固，主次楞间距以600为宜；模板接头下以50100mm的木枋固定，模板接头处可次楞适当加密。以胶合板接头处用钉子将胶合板固定在楞木上。4.2.2施工工艺流程：弹出梁轴线及水平控制线搭设梁模支架安装梁底横杆安放梁底模按要求梁底起拱绑扎钢筋安装梁侧模固定、校正安装梁柱节点模板搭设顶板支架放

8、U型顶托放大龙骨调整顶托标高放小龙骨铺设顶板。4.2.3操作工艺：标准跨梁板支撑系统如图所示a.在框架柱上弹出梁的轴线、位置线和水平线。 b.拉通线搭设梁支柱、立杆间距900，横杆设三道。c.根据水平线安装好梁底横杆，梁跨度4m时，按跨度的1起拱，然后放置梁底模。在梁底模两侧粘贴海绵条，然后安装梁侧模，在梁侧模与梁底横杆间垫小竹胶板块，以利梁侧模周转使用。用钢管扣紧梁底处侧模，梁侧竖向短钢管吊直、钢管三角撑固定，并注意梁截面尺寸大小正确，如图。 d.梁模板固定完后，接着安装梁柱板接头。根据梁柱截面尺寸四个柱面做成8块模板组拼，上口平板底，下口比原砼低200mm, 双向用14对拉螺栓拧紧。在柱模

9、安装前，在砼四边镶贴海绵条，以防漏浆。 e.楼板采用满堂脚手架，支柱间距1200，横杆三道与梁支撑连成整体，安装顶托，主龙骨，板跨度4m,按跨度的1起拱，调节顶托高度将背楞找平。然后放置50100次龙骨，间距300mm，上口与支梁侧模上口相平。竹胶板板边刨直对拼并在下部加垫海绵条防止漏浆。4.3剪力墙模板安装混凝土剪力墙模板采用胶合板模板。模板采用15 厚胶合板（规格913183018），15mmm厚内外模板用M14对拉螺杆紧固，内竖楞采用50*100经过加工取直的方木料250mm，外横楞采用双道钢管450mmM14对拉螺杆紧固。对拉螺栓间距为450450mm，在穿墙螺杆上套20塑料管用于固定

10、砼墙厚，确保砼墙板设计厚度同时利于对拉螺杆拆除回收利用。模板组合平面立面布置图如下图：4.4楼梯模板楼梯均为现浇楼梯，楼梯平台板的支模方法同楼层板。坡度铺上50100mm木枋，楼梯的底模用夹板平铺在斜方木上，楼梯外帮侧模、踏步模均采用胶合板，以便以加固。另在斜面方木下加适量的垂直顶撑。楼梯模板施工前，根据实际层高先安装平台梁模板，再支楼梯底模，然后安装楼梯侧模。侧模需先在内侧弹出楼梯底板厚度线，划出踏步侧板位置线，钉好固定踏步侧板的档木，再装钉侧板。楼梯模板的踏步高度要均匀一致，特别要注意最下一步和最上一步的高度，并考虑楼面粉刷厚度。4.5门窗洞口及预留洞模板门窗洞口及水平预留洞口等模板，采用

11、预先制作的木框胶合板模板。 门窗洞口采用50白松板配合12厚胶合板制作，模板四角用10号角钢定型。在合模前洞口模板两侧粘贴海绵条，防止砼漏浆。洞口模板的底部应钻有直径1cm圆洞23个以防混凝土浇筑时气体在板下集聚。门窗洞口必须垂直方正、位置准确。如采取先立口的方法，门窗必须固定牢固紧密，在浇筑混凝土时不得移位和变形，如采取先立口的做法，位置要准确，并便于拆除。所有预埋件、预留洞，在施工前应和安装详图核对无误后方能进行施工。施工时先在模板或干净骨架上画出预埋件和预留洞的标高、几何尺寸和位置。预埋件四角留小洞用木螺钉固定在模板上。预留洞固定在模板上，如预留在钢筋上则要用短钢筋电焊固定在钢筋网架上，

12、确保在施工中不会移动。施工完毕的预留洞、预埋件要请监理和有关单位进行复核和验收，减少和避免将来对结构的开凿和破坏。混凝土浇捣时，要派专人对预埋件、预留洞进行检查和校正，确保埋件和预留洞的准确。4.6 模板节点施工措施a 模板加工下料注意事项（1）模板加工下料时须注意在楼层标高往下门,窗所对应的位置模板须加入梁底模板的厚度为该处的模板下料实际宽度，在楼层模板接高处模板均须考虑模板在施工中为便于加固及防止砼浇筑时漏浆所加入的包墙边尺寸，该尺寸考虑 5060 毫米高，其它位置均按实际尺寸进行下料组合，但在初次下料时还应考虑模板在组合时的加工尺寸，该尺寸考虑 3 4 毫米为宜。（2）模板下料时的模板组

13、合方案模板在下料时须考虑模板组合方案，确定模板在包边组合时模板包边位置，则该处模板须加入包边模板厚度才是实际下料尺寸。b 柱、墙交合处的模板施工柱、墙模板在交合处易造成胀模、跑模现象，因此优化组合该处的模板固定体系尤为重要，柱、墙模板组合固定如下图：c 剪力墙模板安装及砼浇筑注意事项剪力墙模板安装时须同楼层梁底模板相互对撑，对撑体系以钢管相互顶紧。在顶撑施工过程中，控制设计尺寸，不得影响楼层梁标高。在进行砼浇筑时，须对所浇窗台位置上的梁内先注入一定量的砼，对窗上梁进行配重处理，防止窗台封口模板因振捣而上浮，导致模板变形，影响砼成形质量。柱、墙交合处模板加固图d梁和楼板模板高支撑架的构造和施工要

14、求:除了要遵守扣件架规范的相关要求外，还要考虑以下内容（1）模板支架的构造要求：1.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆；2.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；3.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。（2）立杆步距的设计：1.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；2.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；3.高支撑架步距以0.9-1.5m为宜，不宜超过1.5m。（3）整体性构造层的设计：1.当支撑架高度20m或横向高宽比6

15、时，需要设置整体性单或双水平加强层；2.单水平加强层可以每4-6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；3.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10-15m设置，四周和中部每10-15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；4.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。（4）剪刀撑的设计：1.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；2.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10-15m设置。（5）顶部支撑点的设计：1.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；2.顶部支撑点位

16、于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；3.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。（6）支撑架搭设的要求：1.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；2.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于扣件架规范的要求；3.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；4.地基支座的设计要满足承载力的要求。（7）施工使用的要求：1.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；2.严

17、格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；3.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。五、模板拆除5.1 拆模顺序一般应先支的后拆，后支的先拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。5.2 柱砼强度达到1.2Mpa时（以同条件试块为准）方可拆，模根据目前温度和砼强度，24小时可拆模。拆模时应先试拆一块模板，确定砼棱角不受到破坏方可大面积拆除。先拆斜撑，再拆柱箍，接着用小撬棍轻轻撬模板上口，使模板与砼面脱离，然后再拆另外三块。拆模时注意螺栓螺母等的收集，柱模码放整齐。5.3 梁板模板跨度8m，应当砼强度设计强

18、度的75后方可安排拆除。梁侧模须周转使用，在梁板强度达到2.5Mpa时可以考虑拆除。当上层正在浇砼时，下层梁板的底模板和支柱不可拆除，必须至少隔一层拆除（考虑施工荷载影响），楼梯模板随楼板模板拆除。 先拆最上支架部分水平拉杆下调楼板顶托拆除主次龙骨拆楼板模板拆梁底模拆支架系统。对活动部件必须一次拆除，如中途停止应及时进行加固，以免发生事故。如果模板与砼墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍轻撬动模板，不得用大锤砸模板，应保证拆模时，不损坏砼结构或门窗洞口。5.4剪力墙模板在拆除模板时顺序为：先拆除墙内侧模板后，将对拉螺栓同外模板一同拆下，这样减少对拆除时因模板、对拉螺栓之间的相互牵制力而易于拆除，

19、保证外墙面砼板不受损坏。5.5拆模时不要用力过猛，拆下来的木料应及时运走。 5.6加强模板保护，拆除后逐块传递下来，不得抛掷，拆下后，即清理干净，涂刷隔离剂，按规格分类堆放整齐，以利再用。 5.7模板拆除后，及时清理杂物，各种材料及小型构件一定清除干净，放入指定场地。5.8底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表规定。底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件100六、质量验收标准6.1模板加工质量要求6.1.1顶板模制作质量标准序号项

20、目允许偏差（mm）检查方法1长度、宽度1尺检2对角线差2尺检6.1.2梁、柱、门窗洞口模加工质量要求梁、柱、门窗洞口模加工：模板周边严禁出现起皮、飞边，四周必须用手刨刨平，转角处接缝严密，尺寸正确无误。梁、柱、门窗洞口模加工完后由工长、质检员共同验收合格后方可使用。梁、柱、门窗洞口模制作质量标准序号项 目允许偏差（mm）检查方法1周边宽度1尺检2表面平整12m靠尺3对角线差2尺检6.2现浇结构模板安装质量要求 项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置（墙、柱、梁）3尺量检查2底模上表面标高+3，-3拉线、尺量检查3截面尺寸（墙、柱、梁）+2，-2尺量检查4每层垂直度32米托线板5相临两板表面

21、高低差2尺量检查6表面平整度22米靠尺、塞尺检查6.3预埋件与预留洞口模板安装质量要求固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，允许偏差应符合下表的要求： 项 次项 目允许偏差（mm）检验方法1预埋钢板中心线位置2拉线、尺量2预埋管、预留孔洞中心线位置23预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，-04中心线位置预留洞5截面内部尺寸+5，-05门窗洞口中心线位移3宽、高+5，-5对角线66.4模板安装感官质量要求6.4.1模板板面平整、光滑，尺寸准确，尺寸偏差不大于2mm，背楞固定牢固，刚度足够，支撑体系稳定牢固。6.4.2模板背楞在支架部位预留园孔，要求无扭曲、破损、毛刺，

22、位置准确，操作平台、支架安装牢固。6.4.3模板板缝拼接严密、平整、无错台，模板拼缝部位设置的海绵条等防漏浆措施不得影响结构观感质量。6.4.4多层板表面不得有水泥浮浆，表面的杂物应擦洗干净。顶板模板板缝采用硬拼的方式，不得采用粘贴胶带的方法。因周转使用的结果，板缝部位如有毛刺应及时弹线切去，以保证板缝效果。6.4.5墙体、楼板间的水平施工缝应弹线切割并剔凿到实处后冲洗干净。6.4.6模板内外清理干净，脱模剂的涂刷应均匀、无漏刷、不堆淌，对工作面上的钢筋无污染，清理干净的模板材料应标识明确、堆放整齐。6.4.7支撑体系要安装牢固，无松动现象，板缝拼缝紧密，不变形不漏浆。七、模板安装技术措施7.

23、1进场模板质量标准模板要求： 7.1.1 技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。 7.1.2 外观质量检查标准（通过观察检验） 任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。不得有板边缺损、起毛。每平方米单板脱胶不大于0.001m2 。每平方米污染面积不大于0.005m2 7.1.3 规格尺寸标准厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm 处，长短边分别测3 点、1 点，取8 点平均值；各测点与平均值差为偏差。长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。翘曲度检测方法：用钢直尺量对

24、角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。7.2模板安装质量要求必须符合混凝土结构工程施工及验收规范（GB 50204-2002）及相关规范要求。即模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。7.2.1主控项目 7.2.1.1 安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。 检查数量：全数检查。 检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。 7.2.1.2 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。 检查数量：全数检

25、查。 检验方法：观察。 7.2.2 一般项目 7.2.2.1 模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净； 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 7.2.2.2 对跨度不小于4m 的现浇钢筋混凝土顶板，其模板应按要求起拱。 检查数量：按规范要求的检验批（在同一检验批内，对板，应按有代表性的自然间抽查10，且不得小于3 间。）检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。 7.2.2.3 固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合附表1的规定； 检查数量：按规范要求的检验

26、批(对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10，且不得小于3间)。 检验方法：钢尺检查。 7.2.2.4 现浇结构模板安装的偏差应符合表1 的规定。 检查数量：按规范要求的检验批(对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10，且不得小于3间)。现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表1：（检验方法：检查同条件养护试块强度试验值。检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。） 7.2.2.5 模板垂直度控制 （1）对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。 （2）模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2

27、mm； （3）模板就位前，检查顶模棍位置、间距是否满足要求。 （4）顶板模板标高控制顶板抄测标高控制点，测量抄出混凝土墙上的500线，根据高度及板厚，沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。 （5）模板的变形控制 1）墙模支设前，竖向梯子筋上，焊接顶模棍（墙厚每边减少1mm）。 2）浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。 3）模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位； 4）浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动； 5）模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。 （6）模板的拼缝、接头 模板拼缝、接头不密实时，用塑料密

28、封条堵塞；钢模板如发生变形时，及时修整。 （7）跨度小于4m 不考虑，46m 的板起拱10mm；跨度大于6m 的板起拱15mm。 （8）与安装配合 合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。 （9）混凝土浇筑时，所有墙板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度，每次浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。7.3其他注意事项在模板工程施工过程上中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。 7.3.1 胶合板选统一规格，面板

29、平整光洁、防水性能好的。 7.3.2 进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。 7.3.3 模板配板后四边弹线刨平，以保证墙体、柱子、楼板阳角顺直。 7.3.4 墙模板安装基层找平，并粘贴海绵条，模板下端与事先做好的定位基准靠紧，以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆，在外墙继续安装模板前，要设置模板支撑垫带，并校正其平直。 7.3.5 墙模板的对拉螺栓孔平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。内墙穿墙螺栓套硬塑料管，塑料管长度比墙厚少23mm。 7.3.6 支柱所设的水平撑与剪刀撑，按构造与整体稳定性布置。7.4脱模剂与模板堆放、维修7.4.1 木胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂

30、刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。钢模板用油性脱模剂，机油:柴油2:8。 7.4.2 模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。 7.4.3 装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。周转模板分类清理、堆放。 7.4.4 拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。破损的板面及时进行修补。八、成品保护8.1、对违反模板安全操作规范的，有损模板安全使用的现象及时制止和纠正，多层板拆除后及时清理并分规格码放，码放高度不得超过1.5米。8.2、吊装物体时，轻吊轻放，不准碰撞已施工模板。8.3、不经技术主管同意，任何人不能拆模；拆除模板以不损坏墙体、表面及棱

31、角为准。8.4、安装和拆除模板时不得用大锤砸多层板，以免使多层板翘曲变形及砸坏砼成品。8.5、多层板运输和堆放时，防止水淋，堆放场地要有排水和防水措施。九、安全文明施工9.1登高作业各种配件放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上，各种工具应挂在操作人员身上或放在工具袋中，不得掉落。9.2周转材料吊装时应绑扎牢固，模板、架管应外包安全网。9.3装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷。9.4装拆模板时，必须采用稳定的钢筋爬梯和施工平台，不得随意攀爬。9.5高处作业，操作人员应挂上安全带。9.6拆除墙体模板时，应先用手感判断混凝土强度是否合适，然

32、后逐步拆除，并在确保强度达到以后方可大面积拆除。9.7模板使用前应严格检查吊钩等部位是否连接牢固，严禁使用不合格的模板、杆件、连接件以及支撑件。9.8拆模时间应按规定执行，须经技术人员同意。拆模应按工艺执行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。9.9模板起吊前应检查吊装用绳索、卡具及吊环是否完整有效，并应先拆除所有临时支撑，经检查无误后方可起吊。9.10模板起吊前应将吊车的位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确；禁止人力搬动模板。9.11拆模起吊前应复查穿墙销杆是否拆净，在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可拆除。拆外墙模板时，应先挂好吊钩，绷紧吊索，再拆除销杆和扁担。吊钩应垂直模板，不得斜吊，以防

33、碰撞相邻模板和墙体。摘钩时手不离钩，待吊钩吊起超过头部后方可松手，超过障碍物以上的允许高度才能行车或转臂。9.12雨天施工时，注意防滑措施，脚手板绑铁丝或钉条做防滑条。9.13 禁止酒后上岗、禁止违章指挥和违章操作。 9.14施工人员进场前接受工长和安全员的安全教育，进入现场戴好安全帽和劳保用品。9.15设置供施工人员上下使用的斜道，斜道上必须设有可靠的防滑措施。9.16施工中不可牵挂兜绊电线，以防止漏电。十、 模板计算书 10.1梁、板模板验算（一）、参数信息:1.模板支架参数横向间距或排距(m):0.90；纵距(m):1.00；步距(m):1.30；立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.

34、10；模板支架搭设高度(m):2.60；采用的钢管(mm):48 ；板底支撑连接方式:钢管支撑；立杆承重连接方式:双扣件，取扣件抗滑承载力系数:0.80；板底钢管的间隔距离(mm):300.00；2.荷载参数模板与木板自重(kN/m2):0.350；混凝土与钢筋自重(kN/m3):25.000；施工均布荷载标准值(kN/m2):1.000；4.材料参数面板采用胶合面板，厚度为18mm；板底支撑采用钢管；面板弹性模量E(N/mm2):9500；面板抗弯强度设计值(N/mm2):13；（二）、模板面板计算:面板为受弯构件,需要验算其抗弯强度和刚度，取单位宽度1m的面板作为计算单元 面板的截面惯性矩

35、I和截面抵抗矩W分别为：W = 1001.82/6 = 54 cm3；1、荷载计算(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)：q1 = 250.121+0.351 = 3.35 kN/m；(2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m)：q2 = 11= 1 kN/m；2、强度计算最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下: 其中：q=1.23.35+1.41= 5.42kN/m最大弯矩M=0.15.420.32= 0.049 kNm；面板最大应力计算值 = 48780/54000 = 0.903 N/mm2；面板的抗弯强度设计值 f=13 N/mm2；面板

36、的最大应力计算值为 0.903 N/mm2 小于面板的抗弯强度设计值 13 N/mm2,满足要求!3、挠度计算挠度计算公式为 其中q = 3.35kN/m面板最大挠度计算值 v = 0.6773.353004/(100950048.6104)=0.04 mm； 面板最大允许挠度 V=300/ 250=1.2 mm；面板的最大挠度计算值 0.04 mm 小于 面板的最大允许挠度 1.2 mm,满足要求!（三）、纵向支撑钢管的计算:纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为截面抵抗矩 w=4.49cm3；截面惯性矩 I=10.78cm4； 方木楞计算简图1.荷载的计算：(1)钢筋混凝土梁自重

37、(kN/m)：q11= 250.30.12 = 0.9 kN/m；(2)模板的自重线荷载(kN/m):q12= 0.350.3 = 0.105 kN/m ；(3)活荷载为1施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN)：q2 = (1 + 2)0.3 = 0.9 kN/m；2.强度验算:最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩。最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:最大弯矩计算公式如下: 静荷载：q1 = 1.2 (q1 + q2) = 1.2(0.9+0.105) = 1.206 kN/m；活荷载：q2 = 1.40.9 = 1.26 kN/m；最大弯距

38、Mmax = (0.11.206+0.1171.26 ) 12 = 0.268 kN.M； 最大支座力 N = ( 1.1 1.206 + 1.21.26)1 = 2.839 kN ；最大应力计算值 = M / W = 0.268106/4490 = 59.693 N/mm2；纵向钢管的抗压强度设计值 f=205.0 N/mm2；纵向钢管的最大应力计算值为 59.693 N/mm2 小于 纵向钢管的抗压强度设计值 205.0 N/mm2,满足要求!3.挠度验算:最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度计算公式如下: 静荷载 q1 = q11 + q12 = 1.005 kN/m活荷载 q2

39、 = 0.9 kN/m三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度V= (0.6771.005+0.9900.9)10004/( 10020.610510.78 ) =0.708 mm；支撑钢管的最大挠度小于1000/150与10 mm,满足要求!（四）、板底支撑钢管计算:支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P = 2.839 kN； 支撑钢管计算简图 支撑钢管计算弯矩图(kNm) 支撑钢管计算变形图(mm) 支撑钢管计算剪力图(kN) 最大弯矩 Mmax = 0.681 kNm ；最大变形 Vmax = 1.783 mm ；最大支座力 Qmax = 9.273

40、kN ；最大应力 = 681434.297/4490 = 151.767 N/mm2；支撑钢管的抗压强度设计值 f=205 N/mm2；支撑钢管的最大应力计算值 151.767 N/mm2 小于 支撑钢管的抗压强度设计值 205 N/mm2,满足要求!支撑钢管的最大挠度为 1.783mm 小于 900/150与10 mm,满足要求!（五）、扣件抗滑移的计算:按照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范，双扣件承载力设计值取16.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.80kN 。纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):

41、 R Rc其中 Rc - 扣件抗滑承载力设计值,取12.80 kN； R-纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值; 计算中R取最大支座反力,R= 9.273 kN；R 12.80 kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求! （六）、模板支架立杆荷载标准值(轴力):作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。1.静荷载标准值包括以下内容：(1)脚手架的自重(kN)：NG1 = 0.1422.6 = 0.368 kN；(2)模板的自重(kN)：NG2 = 0.3510.9 = 0.315 kN；(3)钢筋混凝土楼板自重(kN)：NG3 = 250.1210.9 = 2.7 kN；静荷载标准值

42、NG = NG1+NG2+NG3 = 3.383 kN；2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。活荷载标准值 NQ = (1+2 ) 0.91 = 2.7 kN；3.立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.2NG + 1.4NQ = 7.84 kN；（七）、立杆的稳定性计算:立杆的稳定性计算公式 其中 N - 立杆的轴心压力设计值(kN) ：N = 7.84 kN； - 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 Lo/i 查表得到； i - 计算立杆的截面回转半径(cm) ：i = 1.59 cm； A - 立杆净截面面积(cm2)：A = 4.24 cm2； W - 立杆净截面模量(抵

43、抗矩)(cm3)：W=4.49 cm3； - 钢管立杆受压应力计算值 (N/mm2)； f- 钢管立杆抗压强度设计值 ：f =205 N/mm2； L0- 计算长度 (m)；如果完全参照扣件式规范，由下式计算： l0 = h+2a a - 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.1 m；得到计算结果：立杆计算长度 L0 = h + 2a = 1.3+20.1 = 1.5 m ；L0 / i = 1500 / 15.9=94 ；由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.634 ；钢管立杆受压应力计算值；=7839.792/(0.634424) = 29.1

44、64 N/mm2；立杆稳定性计算 = 29.164 N/mm2 小于 钢管立杆抗压强度设计值 f= 205 N/mm2，满足要求！10.2 柱模板验算（一）柱箍计算同理，柱横楞、竖楞模板组合同外墙模板组合，符合要求；则：最大弯矩：0.25PL=0.252.340.6=0.351kNm最大剪力：0.5P=0.52.34=1.67kN采用钢管材料时M/W=0.351/5.081000=69.1MPa205MPaV/A=1.67/4.8910=3.415MPa205 MPa最大挠度：PL3/（48EI）=0.00045/20.6=1.5 符合要求。采用50100木方时M/W=0.351/831000

45、=4.23MPa13 MPaV/A=1.67/5010=0.334MPa1.5 MPa最大挠度：PL3/（48EI）=0.000255/20.6=1.5 符合要求。（二） 对拉螺栓验算（拉力取值：F拉=170）对拉螺栓承受的拉力：W=qhb=61.560.450.45=12.4659kNA拉=W1000/F拉=12465.9/170=73.3288(mm2)本工程选用14螺栓A净=105A净 =73.3288，符合要求。10.3 墙模板验算（一）面板验算按1m宽板带按3跨连续梁计算I=(1001.83)/12=48.6cm4W=(1001.82)/6=54 cm3 最大弯矩：0.1qL2=0.

46、161.510.30.3=0.5536kNmM/W=0.5536/541000=10.2519MPa25 MPa最大剪力：0.6 qL=0.661.560.3=11.0808kNV/A=11.0808/（118）=0.6156MPa25 MPa最大挠度：0.677 qL4/（100EI）=0.0175/20.3=0.75 （二）竖楞验算按3跨连续梁计算50100mm木方A(cm2)I (cm4)W(cm3)平放5010442立放5041783 面板传来：9.76kN/m最大弯矩：0.1qL2=0.111.08080.40.4=0.1773kNm(立放)M/W=0.1773/421000=4.2

47、214MPa13 MPa最大剪力：0.6 qL=0.611.08080.4=2.6594kNV/A=2.6594/501001000=0.5319MPa1.5 Mpa(按钢度)最大挠度：净距 (按强度)最大挠度：净距竖楞间距计算；两者取小者：307mm+100mm=407mm，竖楞间距： 取值：=400mm；验算：本工程墙模板、柱模板、梁底模板：木楞间距250mm400mm；符合要求。（三）水平楞验算取模板宽0.9m，计算简图如下 竖楞侧压力：模板宽度取900mm，竖楞间距取250mm计算，则KN/mm2横楞间距 横楞间距：=480+100=580(mm)验算结论：本工程砼墙采用双钢管，横楞间距450mm580mm；符合要求。