最新脱硝钢结构施工方案

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1、脱硝钢结构施工方案(可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）魏桥纺织股份（魏桥三电）4240t/h锅炉脱硝工程脱硝钢结构专项施工方案审批： 中节能六合天融环保科技魏桥三电项目经理部目录1、主要编制依据22、工程概况23、钢结构加工24、钢结构构件的运输25、钢结构安装前准备工作36、钢结构的吊装47、柱底板垫块安装及二次灌浆58、高强螺栓施工方法59、作业的安全要求和环境管理61.主要编制依据1。1魏桥纺织股份魏桥热电厂4240/h锅炉脱硝工程施工图纸1.2 DL/T5210.22021电力建设施工质量验收及评定规程 第2部分 锅炉机组篇1。3JGJ276-2021建筑施工起重吊装工程安全

2、技术规范2。工程概况2.1 工程项目名称：魏桥纺织股份热电厂4240t/h锅炉脱硝工程安装。 2.2 工程项目地址:山东省邹平县魏桥镇 2.3工程范围：魏桥纺织股份热电厂4240t/h锅炉脱硝工程安装及土建施工,土建工程包括新建5、6、7、8号炉脱硝设备基础、钢架基础及、氨站建构筑物、电控室及SCR区新建钢构等内容；安装包括整个脱硝区域的非标设备制作安装、工艺设备管道安装、电气热控安装等内容。本方案为5、6、7、8号钢架专项施工方案。2.4工程特点：本工程为改造工程，各机组脱硝系统均利用停机检修时间，工期任务非常艰巨，前期工程和电厂生产同步,对现场的防护工作点多面广，责任重大，需采取可靠的安全

3、防护和文明施工措施。 3. 钢结构的加工本工程钢架所用钢结构均在加工厂完成，焊接验收及质量标准详见脱硝焊接施工方案.4。钢结构构件的运输4.1构件的运输4。1.1在装卸、运输过程中应尽量保护构件，避免构件在运输过程中受到损坏。4.1。2对一些次要构件如支撑、角隅撑等由于钢度较小、数量较多，在运输过程中应进行打包，严禁散装，造成发运的混乱。4.1。3运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配套供应，确保现场顺利吊装。4.1。4构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的固定。4。1。5次要构件和主要构件一起装车运输，不应在次要构件上堆放重型构件,造成构件的受压变形

4、。4.1.6构件运输过程中应放置垫木,在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件应采用支架稳定。4。2构件的堆放4。2。1构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。4。2.2构件堆放应使用垫木,垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等)不宜超过1m，重型和大型主要构件采用单层堆放，对平面钢度差的构件如桁架，一般采用竖立堆放,每堆一般为5榀组合，每榀之间应放垫木。4.2.3每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。4.2.4如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走

5、通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近.4.2.5构件编号宜放置在两端醒目处,以便于吊装时构件的查找。5。钢结构安装前准备工作5。1对本工程所有基础锚栓进行全部复测，并做好原始记录，确保所有基础锚栓各项数据符合设计要求和有关施工规范的要求。同时将所有基础锚栓进行清理，打油，复核标高，安装螺栓全部到位。对所有整体轴线和柱间尺寸进行复核。5.2 根据现场道路和材料堆放情况，设置吊装行进路线，并清理行进路线，保证所有道路畅通无阻。5。3 分别找出各钢构件的基准点，做出明显的标志。5。4钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件,查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况

6、，并记录在案,发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高,然后弹出十字中心线和引测标高，并必须取得基础验收的合格资料.由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一.6.钢结构的吊装为最大限度地缩短现场施工周期，确保钢结构安装的顺利进行，除协调好构件加工厂与现场结构安装的关系外，并将现场可构成独立稳定体系的结构，分为若干个区域，使现场施工的各工种有效地形成流水作业，以体现分段作业、分层作业，人员调配不窝工。由于该工程受场地及高度的限制，故需采用不同规格的汽车吊进行流水吊装作业。该工程共四台机组

7、，每台机组按柱子分为四层,下面两层采用25T汽车吊，第三层采用80T汽车吊,第四层采用160T汽车吊。考虑到四台机组距离较近，在材料、场地等条件允许的情况下，为提高吊装效率,两台机组将采取交叉吊装作业。6。1.钢柱的吊装与矫正6.1。1钢柱材料卸货时，根据钢柱构件编号按照施工图纸一一就位.为提高吊装效率,在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。6.1。2将汽车吊钢丝绳绑扎好钢柱和吊点，并用缆风绳将钢柱一头绑好，辅助起吊，起吊时先进行试吊，找准起吊后方可起吊。起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定,同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面

8、40100 mm,对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定,钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm 以内方可使起重机脱钩。钢柱的垂直度用经纬仪检验,垂直度偏差需小于等于1/1000立柱长度，且小于等于15mm，在校正过程中随时观察底部和标高控制垫块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差.6。1.3柱子的垂直校正，测量用经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线,再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直.在实际工作中，常把成排的柱子都竖起来,然后进行校正。6.2。钢梁的吊装与矫正6.2。1钢梁构件运到现场,先应

9、拼装.钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后,即可用板钳来定柱梁孔位,同时用高强螺栓固定。6。2。2在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行调整,待大梁安装完后方可松开缆索。7。柱底板垫块安装及二次灌浆7。1钢柱安装时,因需调整柱高程、通常于柱底端头板下放置垫块，而垫块的尺寸，一般只考虑承载钢架本身的重量.基础砼面的高程与

10、柱底板高程间两者之差即为所需加垫块的厚度，由此可计算出所需垫块的数量.柱底垫块应包括垫铁或锲形垫铁,锲形垫铁垫到柱底板角。7.2主钢构吊装校正完成后，才可进行灌浆通常在校正完毕后三天内完成,以免因其他原因造成结构体移位,灌浆材料应采用无收缩混凝土，使柱底板与基础完全接触，灌浆砼标号比柱砼标号高一级。灌浆前准备工作，削除砼表面过高处使灌浆厚度至少保持5cm以上，去除砼表面的细微物,油脂、泥土等不良物质，而保持适当粗糙.一端及两侧而之模板亦需高出板面，且留出间隔,并稍具倾斜,以使插入木棒或钢筋。灌浆料必须以拌和机拌和，若以手拌和，则缺乏流动性而使水易增加，造成收缩之危险。一经灌注，必须连续不断进行

11、作业，直到灌浆从周围出为止，灌浆料必须从一侧开始，未完成前不可中断。灌注后,保持湿润状态保养至少七天。8。高强螺栓施工方法8.1该钢结构工程钢梁、柱连接采用高强螺栓，安装高强螺栓时构件的磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业.拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧，两个连接件的顺序为先主要后次要的顺序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序，同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点，最后为中间梁柱节点。高强螺栓紧固程度用扭矩扳手进行控制。所有安装螺孔，均不得采用气割扩孔，当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时，可用铰刀进行修整，但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍，铰孔时应防

12、止铁屑落入板叠缝隙。8。2该工程拟编制一个班组6人专门负责高强度螺栓施工,其中螺栓安装2人，初拧2人，终拧2人，并必须做到当天安装的螺栓应在当天终拧完毕。9. 作业的安全要求和环境管理9.1作业的安全要求9.1。1防止起重伤害：特种作业人员必须持证上岗，起重指挥与司机在操作前使用对讲机进行沟通，多人作业1人指挥。吊装棱角构件时吊具处必须垫管皮,确保吊具不受损伤。六级以上大风等恶劣天气禁止吊装，起吊物下严禁站人。9。1.2防高处坠落：作业平台搭设必须牢固,并经验收合格后方可使用；正确使用安全防护用品、用具,施工作业时安全带高挂低用，钩挂处牢固可靠；临时爬梯绑扎要合理、牢固可靠；垂直攀爬必须使用攀

13、登自锁器9.1。3防止高处落物：高处作业区下方设立警戒区域，布置警戒标示牌.禁止人员通过和逗留；高处作业工具不用时放置安全稳妥处，防止掉落；地面设专人监护；螺栓等小件物品上下传递要用工具袋，不得抛掷。9.2作业的环境管理9。2。1施工现场夜间光源管理方案：1发光源有：照明用灯、火、电焊等；2控制措施 ：统一施工现场照明灯具的规格，使用之前配备定向或可拆除灯罩,使夜间照明只照射施工区而不致影响其他区域。9。2.2防止施工现场火灾、爆炸发生的管理方案:1对现场施工管理人员和操作人员进行消防培训,增强消防意识；2严格落实各项消防规章及防火管理制度。9.3文明施工9。3.1施工场所应将保持整洁，垃圾、

14、废料及时清除，做到“工完、料尽、场地清”，坚持文明施工.在高处清扫的垃圾和废料及时回收到垃圾箱内。9.3.2所有物料必须按要求摆放整齐，整体协调，不阻碍通道。9。3.3所有施工人员应爱护安全设施，不得任意损坏、丢弃安全设施，施工现场安全警示牌必须采用公司标准采购或制作.秦皇岛骊骅淀粉股份3180t/h脱硝工程调试方案浙江菲达环保科技股份2021。5。23目录1。前言32。工程概况33。主要设计数据44。技术原理及工艺流程65.准备工作86。调试工作程序和管理107.调试范围128。脱硝系统调整试运行的原则方案149。性能试验及数据记录1710。连续试运行1811。调试注意事项1812。运行异常

15、分析及处理1913.氨水安全措施2014.附件一性能保证201. 前言为确保“秦皇岛骊骅淀粉股份3180t/h锅炉SNCR+SCR脱硝工程”项目热态调试及试运行工作能优质、有序、准点、安全、文明、高效地进行，并使参加运行工作的各方对运行过程及要求有较全面的了解,特制定本调试方案。锅炉烟气脱硝系统在安装完毕并完成单体、分系统试运后，将通过热态调试及连续试运行工作，对设计、施工和设备质量进行全面考核。通过调试调整SNCR+SCR系统及各设备的运行状态，为制定运行规程提供调试依据,使得系统以最经济的状态满足脱硝要求,检验SNCR+SCR系统是否达到设计和合同规定的技术指标。通过调整调试后能获得：1）

16、 脱硝系统设计是否合理；2)SNCR+SCR系统的脱硝率、热态投运及停运方法：3) 各个运行参数对SNCR+SCR脱硝效果的影响；4) 摸索SNCR+SCR系统最佳运行方式;连续试运行要保证整套脱硝系统能安全顺利地启动并移交生产，发现并解决系统可能存在的问题,使之投产后能安全稳定运行,尽快发挥投资效益,为环保作贡献。2. 工程概况2。1 概述秦皇岛骊骅淀粉股份热电厂新建3台180t/h次高压次高温循环流化床锅炉。配套新建SNCR烟道型SCR联合烟气脱硝，还原剂为氨水,本设计的还原剂储备及供应公用系统按3台180t/h循环流化床锅炉用量设计。本工程3台180t/h循环流化床锅炉参数如表1-1所列

17、。表11锅炉主要参数项目锅炉参数额定蒸发量180t/h额定蒸汽温度485额定蒸汽压力5。3Mpa给水温度104排烟温度137过剩空气系数1。4总燃料消耗量36.9t/h锅炉热效率90.51#、2、3#锅炉热力数据表(锅炉厂数据）名称项目烟气温度工质温度工质压力烟气速度工质速度进口出口进口出口进口出口WWMpaMpam/sm/s炉膛8832752755。35.34.86分离器918。24824859。08对流管束包墙过热器高温过热器738.935148212.323。06低温过热器517。1274.64058.8416。04高温省煤器353。7138。5201.38。260.59低温过热器268

18、。6104138.56。820.56空预器1372017511.076.482.2厂区的岩土工程条件项目所处场地地质条件满足项目建设要求。2。3 脱硝系统入口烟气参数表12 脱硝系统入口烟气参数项目名称烟气量目前NOx排放浓度炉膛出口温度1、2、3#锅炉226000Nm3/h。台200 mg/Nm3883oC脱硝系统入口烟气参数（根据煤质资料计算)项目单位数据（湿基）CO2Vol12。57O2Vol5.73N2Vol74。5SO2Vol0。091H2OVol7.1省煤器出口烟气成分(过量空气系数为 1.4）3. 主要设计数据3。1燃料及其飞灰分析本工程锅炉无炉内脱硫装置，粉尘浓度为48.9g/

19、Nm3，本工程采用的燃煤煤质及飞灰成分如表13所列：锅炉燃料特性燃料特性碳Car44。72氢Har%2.72氧Oar%5。95氮Nar%0。82硫Sar%0.86水Mar%5.2灰Aar%41。9低位发热量LHVKJ/Kg15710燃料耗量Bt/h36。9锅炉计算效率905煤的入炉粒度：dmax=10灰熔点名称符号单位设计煤种灰变形温度DT(t1）1500灰软化温度ST（t2）1500灰熔化温度FT（t3）1500校核煤种特性碳Car氢Har氧Oar氮Nar硫Sar水Mar灰Aar挥发份Vdaf低位发热量LHV3。2 气/汽源、水源参数进入可供脱硝装置气/汽源、水源的参数厂用气排汽含尘粒度 0

20、.1 um，压力露点40压力Mpa0.7仪用气排汽含尘粒度 0.1 um，压力露点-40压力Mpa0。60。8辅助蒸汽温度205340压力Mpa工业水压力Mpa0.5稀释水(若需要）质量要求如下：-总硬度:150 ppm 作为 CaCO3；钙硬度：100 ppm作为CaCO3；-“M”碱度：100 ppm作为CaCO3；铁：0.5 ppm;导电度：250 mmhos；没有明显的混浊和悬浮固态物。当电厂工业水质能满足以上条件时刻代替除盐水。3.3 电厂供电电动机电源电压低压 AC380 V 50HZ，所有电动机采用新型高效节能产品。3.4 还原剂本脱硝工程采用氨水作为还原剂，浓度为20（wt%)

21、。(设计允许的波动范围为15%25）氨水储罐的储存量不小于3台180t/h锅炉BMCR工况下5天用量设计。4. 技术原理及工艺流程4.1技术原理SNCR/SCR联合脱硝技术是SNCR工艺的还原剂喷入炉膛技术同SCR工艺利用逸出氨进行催化反应结合起来，从而进一步脱除NOx，它是把SNCR工艺的低费用特点同SCR工艺的高效脱硝率及低的氨逸出率有效结合。理论上，SNCR工艺在脱除部分NOx的同时也为后面的催化法脱除更多的NOx提供了所需的氨。SNCR/SCR联合工艺NOx的脱除率是SNCR工艺特性、氨的喷入量及扩散速率、催化剂提供的函数。要达到高效的NOx的脱除率和氨的逸出浓度在3ppm以下的要求，

22、采用联合工艺在技术上是可行的。在联合工艺的运行中,SNCR系统是在SNCR的温度窗口下喷入还原剂以逸出氨的产生模式运行的，还要求能调节这些逸出氨的量从而满足NOx总脱除率和氨的最低逸出浓度要求.根据以上所述,联合工艺的特性直接取决于进入催化剂体内的氨与NOx分布情况,偏差较大的分布可能影响催化剂对整个运行的适应能力。4。2工艺流程三台锅炉选用SNCR+SCR技术方案,采用氨水作为还原剂。20的氨水经槽车运输到厂区内，通过氨水加注泵将氨水送至氨水储罐，氨水输送泵将20的氨水从氨水储罐中抽出输送到炉前,在静态混合器中和工艺水混合稀释成8%的氨水（浓度可在线调节）后进入SNCR喷枪。氨水在输送泵的压

23、力以及压缩空气的作用下，以雾状喷入炉内，与烟气中的氮氧化物发生氧化还原反应，生成氮气,去除部分氮氧化物，过量的还原剂随烟气一起进入SCR反应器，在催化剂的作用下将氮氧化物还原成氮气，从而达到脱硝目的。单台锅炉分别设置3台声波吹灰器对催化剂进行吹扫,防止催化剂孔道阻塞.4.3系统描述SNCR系统主要由还原剂制备和储存系统、氨水溶液输送系统、稀释水系统、炉前喷射等系统组成。（1）还原剂制备和储存系统主要设备说明：还原剂储存系统氨水储罐设置1个氨水储罐，单个氨水储罐参数为：52m3，3。26。5m，立式，304不锈钢。氨水加注泵1台，单台氨水加注泵参数为：Q=30m3/h,H=30m。（2)氨水输送

24、系统氨水输送泵将储罐中的氨水输送至静态稀释器，与工艺水混合稀释为8%的氨水后，输送至炉前喷射系统进行脱硝反应。氨水输送泵三台锅炉共用2台氨水输送泵，一开一备，单台氨水输送泵的参数为：Q=0。7m3/h，1。2MPa。(3）稀释水储存和输送系统工艺水从业主除盐水管路接入稀释水箱，通过稀释水泵打入静态混合器中，将20的氨水稀释为8的氨水溶液。主要设备说明：稀释水箱1个,用来储存工艺水，稀释水箱参数为2。5m3,碳钢，立式,1。51。5m.稀释水泵本工程为3台锅炉采用母管制，设置2台稀释水泵(一用一备）.单台稀释水泵的参数为：流量1。5m3/h,扬程120m.(4）炉前喷射系统单台锅炉分离器出口布置

25、6只；竖井烟道9米方向布置3只，单台锅炉总共9只喷枪。采用气力雾化喷枪。调节氨水输送泵和稀释水管路上的调节阀，可以控制喷枪的流量和压力。每台炉的喷枪入口设有就地压力表。喷枪上的氨水进口和压缩空气进口为快速接头连接,通过金属软管与氨水溶液管路、压缩空气管路连接。（5）排水系统氨水输送泵出口管路、稀释水泵出口管路及各个储罐设置放净阀门,废液通过排水沟排至集水坑后，通过潜水泵将废液输送至厂区其他系统综合利用。(6）SCR反应器3台锅炉分别设置1个SCR反应器，每台炉设置3声波吹灰器。每台炉设置催化剂为蜂窝式，布置1层催化剂，单台炉催化剂使用量为20。7m3。5. 准备工作5。1系统准备1) 系统设备

26、运行正常，调节设备显示正常，及测量设备测量数据准确;2) 锅炉负荷、主汽压力及温度等运行参数波动范围符合锅炉运行规范的规定；锅炉负荷变动范围D/Do3主蒸汽压力变动范围P/Po1。5主蒸汽温度变动范围t/to1。5炉膛出口氧量变动范围O20。53) 调试开始前，所有参与调试人员到位,现场仪器设备正常，便携式设备到位；4） 调试开始前,调试人员认真阅读调试大纲，熟悉现场情况，对调试和测试记录项目明晰；5） 调试仪器要预先标定并符合计量标准要求;6) 预先准备好记录表格，对讲机，安全帽等。5。2调试人员及分工1） 调试时间:1015天.2） 为保证调试的顺利进行，应成立热态调试调试领导小组，由秦皇

27、岛骊骅淀粉股份委派一人担任调试组负责人。其成员由热电厂、浙江菲达环保科技股份组成，具体名单在调试前确定；3) 电厂运行人员负责SNCR系统的主要设备启停和调整；4） 调试人员组织调试负责：电厂1人技术负责:菲达公司1人运行操作人员：电厂12人可视实际情况增加人员。5。3参与试运行单位职责5.3。1热电厂1）全面负责试运期间的组织，协调管理工作;2）参与试运期间的检查，设备、系统的验收移交，性能考核试验的验收；3)审核电气、热控等设备的运行值；4）负责锅炉与脱硝系统之间的协调工作；5)在试运人员指导下进行设备检查、操作;6)配合试运人员进行试运的性能试验工作；7)负责连续运行期间的氨水（20)、

28、除盐水等消耗品的供应；8)负责运行期间的数据记录和详细操作记录。5。3。2菲达公司1） 履行脱硝系统启动试运全过程中的组织管理职责;2） 参加试运各阶段的工作检查协调、交接验收和竣工验收；3） 负责设备的缺陷收集并实施消缺工作；4） 协调解决合同执行中的问题；5) 负责协调所供货的设备厂商技术服务和试运期间的设备备品、备件和其他物品的提供；6) 负责必要的设计修改。7) 完成系统所需安装工程及试运中临时设施的施工；8) 负责整理、提交试运阶段的记录和有关文件、资料；9）在机组移交前，负责试运现场的安全、消防、治安保卫、消缺检修和设备启动工作；10） 负责编写试运结果报告。6. 调试工作程序和管

29、理6.1 分部试运、整套启动调试管理程序6。1.1分部试运文件分部试运调试措施作为分部试运和调试的指导性文件,分别由安装单位和调试单位参照菲达公司提交的相关技术手册进行编写并经审批后执行。分部试运包括单体调试、单机试转和分系统试运。其中单体调试、单机试转的技术文件由安装单位完成,SCR系统试运的技术文件由调试单位完成。两方面的技术文件完成后分别由监理审查.6.1.2分部试运分部试运由单机试运和分系统试运组成.单机试运是指单台辅机的试运（包括相应的电气、热控保护），分系统试运是指按系统对其动力、电气、热控等所有设备及其系统进行空载和带负荷的调整试运。分系统试运必须在单机试运合格后才可进行。进行分

30、系统试运目的是通过调试，考验整个分系统是否具备参加整套试运的条件。分系统试运结束后,填写分部试运记录.6.1。3分部试运后的签证每项分部试运项目试运合格后应由安装、调试、监理、建设/生产等单位及时验收签证。合同规定由设备制造厂负责的单体调试项目,由安装单位组织监理、建设/生产、调试等单位检查、验收；验收不合格的项目不能进入分系统试运和整套试运。在分系统试运结束后，各项指标达到合同和调试验标要求，由监理、调试单位组织安装单位、建设/生产单位、监理单位的代表签署分系统调试试运后验收签证卡.工程调试质量检验评定的项目和签证范围按调试验标和有关规定执行。6.1。4 整套启动程序整套启动试运是指设备和系

31、统在分部试运合格后，脱硝系统第一次整套启动开始，至完成168小时试运、移交为止的启动试运工作。1) 整套启动调试措施、计划整套启动调试措施、计划由调试单位负责编写,建设/生产、监理、安装单位、菲达公司等各方共同讨论、修改。整套启动调试措施、计划需经试运指挥部批准后方可实施。2) 整套启动申请报告整套启动申请报告由调试单位向试运指挥部提出。3) 整套启动前质量监督整套启动试运前，监理/建设单位负责联络质量监督机构,组织各参建单位对设计、制造、土建、安装、调试等安装质量、生产准备情况进行全面监督检查，并对整套启动试运前的工程质量和分部试运质量提出综合评价，并报告启委会。4) 整套启动前系统检查由监

32、理负责组织建设/生产、监理、调试、安装单位、菲达公司组成检查组对启动前的条件、系统进行全面检查。5) 实施整套启动试运调试由调试单位组织各专业组实施整套启动试运调试计划，完成合同要求的各项试验内容，做好各项调试记录,完成连续试运行.6) 整套启动试运结束由试运总指挥上报启委会同意后,宣布连续试运结束，由试生产组接替整套试运组的试运领导工作.对暂时不具备处理条件而又不影响安全运行的项目，由试运指挥部上报启委会确定负责处理单位和完成时间。7) 办理移交签证整套启动试运结束后，由试运指挥部安排召开启委会会议，听取并审议整套试运和移交工作情况的汇报,办理移交试生产的签字手续。6。2 调试试运行的管理6

33、。2。1 保管流程准备代保管的设备系统应制定代保管协议，明确代保管范围、职责、代保管后的管理方法.代保管申请由安装单位填写，报菲达公司,菲达公司组织各方检查确认后，向建设/生产单位提交代保管协议，由菲达与建设/生产单位签署。生产准备组实施代保管。代保管的设备系统在代保管前,由安装单位组织建设/生产、监理、安装、菲达公司等各方单位进行检查，并填写代保管卡。遗留的问题及处理意见在卡中说明.生产单位在代保管前应作好人员、资料、工具准备，编写相应的管理规程和制度,代保管后的设备系统运行单位按正式运行进行管理,安装、调试方在对代保管设备进行调试、消缺时，填写工作票，由运行负责人批准。代保管设备系统在移交

34、生产前由安装单位负责维修和消缺.6。1。2 定值及软件修改流程热工定值由菲达公司提供并报生产单位批准。热工定值修改时，提出的归口方及修改的实施方都是菲达公司，提出方应填写定值修改申请并说明原因经菲达公司确认并签字,由菲达公司汇总并报生产单位同意后,由DCS调试人员实施.168小时结束后，调试单位应向生产单位提交热工专业及电气专业最终版定值表资料。在对DCS软件逻辑进行修改时，必须由菲达公司执行。对重大问题须经建设/生产、监理、调试方、菲达公司、安装等单位讨论确认后方可进行修改,所有修改必须记录在案，菲达公司应对修改的软件进行及时备份。6。1。3 接线修改调试中发现的施工接线问题，由安装单位负责

35、进行修改.调试中发现的设计接线问题，由菲达公司和相关单位提出技术联络单.修改完成后，菲达公司和相关各方提出设计变更单（包括必要的图纸),经相关各方讨论确认后,安装单位按照设计变更进行修改对已经调试完成的系统的接线，原则上不允许改动。如确实需要改动,须经过调试方许可方可进行，并作好记录。6。1.4 验收签证验收签证工作由建设/生产、监理、安装、菲达和电厂执行。各单位明确参加验收签证人员，报试运指挥部备案检查和验收合格后应立即进行签字，通知参加的人员如未到场则视同同意检查结果，事后补签.由调试单位（菲达）提出验收签证申请,试运指挥部组织验收,验收合格,验收签证.7. 调试范围调试单位（菲达）参与工

36、艺系统范围内各主要辅机的单机调试工作，掌握试运情况和问题，协助安装单位处理试运出现的问题,确认是否符合分部试运条件;检查主要设备和系统。组织脱硝系统范围内各主要辅机的分系统试运工作,掌握试运情况和问题,确认是否符合整套启动条件。完成热控系统的调试，组织系统的整套启动，完成脱硝系统的顺利移交。脱硝系统调试范围主要包括以下工作：7.1脱硝工艺部分:7.1.1 包括计量模块、喷射器和声波吹灰器等。7。1。2 公用系统：包括氨水卸载模块、氨水输送模块及其稀释水储存和输送模块等的调试。7。2脱硝电气部分7。2。1 电气系统调试主要包括：低压电动机、送配电系统、母线系统、直流电源系统、 UPS电源系统、D

37、CS控制、脱硝电气中央信号系统、事故照明、电气测量、电气保护、联锁、报警及自动等系统及其附属系统的调试、继电保护整定值审核调整等。7。3 热工控制系统及仪器仪表7。3.1 分散控制系统的受电、软件恢复和相应试验.7。3。2计算机硬件检查和I/O通道精度检查。7。3。3 分散控制系统组态检查及参数修改。7.3。4 提出控制系统逻辑修改方案。7。3.5 热控仪器仪表的确认与检查。7.3.6 脱硝数据采集系统（DAS） 调试。7.3。7 脱硝自动调节系统(MCS） 调试。7.3.8 程序控制系统脱硝调试。7。4 整套启动试运阶段的调试工作范围7.4.1 各分系统(包括工艺、电气、热控等系统）投运及热

38、态调整试验。7。4。2 脱硝试验及调整，经过试验，调整各主要设备，初步确定脱硝装置的运行工况。调整试验主要包括以下项目：7。4。2。1 烟气量和温度对脱硝效率7.4。2。2 煤种变化(NOX浓度变化）对脱硝效率的影响7。4。2.3 SO2/SO3转化率随烟气温度的变化曲线(设计流量下)7。4.3整套启动运行期间应进行的功能试验:7.4.3。1 脱硝装置与锅炉间的热态扰动试验:包括脱硝装置对锅炉运行扰动试验、锅炉运行对脱硝装置的扰动试验。7.4。3.2 变负荷运行试验：脱硝装置在负荷40-100之间变动试验。7。4。3.3 最大负荷运行试验。7。4。3.4 最小负荷运行试验。8. 脱硝系统调整试

39、运行的原则方案根据脱硝装置启动调试的特点、新启规和合同要求，结合工程实际情况，本项目的调试程序为：分部试运（单体及分系统）；整套启动试运行（包括整套启动调试、连续试运行)；共计两个阶段。分部试运指设备系统安装完毕开始设备调试起至整套启动开始为止这一段的调试工作。整套启动试运行是指从分部试运结束后的脱硝装置整套启动调试，各项参数进行调整，使脱硝装置全面进入设计满负荷工况稳定运行，包括通烟气调试、满负荷试运和连续试运行等过程.8。1脱硝分系统启动调试条件8。1.1 相应的安装工作结束，经验收合格，方可交付调试。安装工作包括：机械安装、电气安装、仪控安装、土建安装、照明、暖通和消防等。8。1.2 试

40、运区域内道路和通道畅通、场地平整，脚手架已经拆除,电梯、梯子、步道、栏杆、护板已经安装完毕,现场清洁无杂物，已经验收投入使用。8。1.3 调试时需要增加的临时系统、设备、测点、所需要的材料,已经准备完毕。8.1.4 生产准备已经完成.各种运行、检修表格准备齐全。8。1.5 运行人员上岗培训结束，考核合格，上岗操作。8.1.6 系统、设备的保温、油漆已经完工验收合格，系统、设备已经挂牌。8。1.7 与工程配套的输变电工程能保证脱硝项目的试运要求.8。1.8 仪器仪表调试完毕，验收合格,投入运行,满足调试启动要求。8.1.9 厂内、外排水设施能正常投运,沟道畅通，沟道及孔洞盖板齐全。试运范围的工业

41、、生活用水系统和卫生、安全设施已投入正常使用.8。1。10 环保、职业安全卫生设施及监测系统已按设计要求投运。8。1。11 参加调试的各方已经配备足够、合格的调试人员，并岗位、分工明确。8。2分系统试运8。2。1脱硝装置分系统试运计划分系统试运的工期大约7天，调试顺序如下所示。如果在不影响设备安全的情况下，调试的顺序可以变动。-氨水卸载与储存-各泵组模块试运-吹灰器运行启动试运行调试程序（1） 启动氨水卸载模块，进行氨水卸载;（2） 启动氨水输送模块，稀释水输送模块,计量分配模块。（3） 试投热工控制系统、仪器仪表，做调整校验。（4） 检查系统、设备运行情况，对出现的问题进行处理。（5） 调整

42、各个设备系统运行状态.（6） 试运行结束后，停止各个系统设备,进行系统设备完善.8。3脱硝整套启动（通烟气调试、带负荷试运行）.脱硝装置进入通烟气启动试运前：(1）电力质监中心站按“质监大纲”确认并同意进入整套启动的通烟气试运阶段(2)召开试运指挥部会议，听取专业组汇报，确认已经具备整套启动的通烟气试运条件(3）召开启动验收委员会全体会议，听取并审议关于整套启动的汇报。对存在的问题提出处理决策.做出准许进入整套启动的通烟气试运阶段的决定。本阶段调试的主要项目:烟风系统通烟气及相关性能调整；-连续稳定试运行。8。3。1热态启动调试前应具备的条件(1)锅炉侧与脱硝装置联系信号投入；（2）烟气通道打

43、通，沿程各系统各设备的人孔门、检修孔等应封闭，系统严密；（3)烟气系统内保持清洁;(4）烟气系统及相关的热工测点投入；（5）烟风系统冷态试运行合格，各个系统设备可以投入运行；（6）DCS系统完毕，已经投入运行；(7）电气系统投入；（8）公用系统投入运行。8.3。2 热态启动前的试验检查(1）脱硝烟风系统正常。（2）脱硝装置联锁、控制和保护试验模拟检查.脱硝装置本身故障跳闸及脱硝装置切除保护联锁试验脱硝装置主设备跳闸脱硝装置故障烟气入口温度低值（3)联系锅炉运行平稳。（4）检查各个辅助系统启动.8。3。3 热态整套启动程序脱硝装置热态启动即代表脱硝系统正常通烟，启动步骤如下：(1）检查供氨系统。

44、 （2）检查压缩空气供给系统。 （3）启动氨水输送模块和稀释水输送模块（4）启动计量分配模块，投入吹灰器顺控以及相关设备的联锁保护.(5）根据热态通烟的负荷计划进行调整。(6）进行脱硝系统性能优化，包括运行参数优化、控制参数优化、设备运行方式优化等:A、调整脱硝装置氨平衡和喷氨烟道截面的氨氮比；B、自动调节回路投入C、关键参数优化：氨逃逸率3ppm脱硝效率80 NOX浓度50mg/Nm3(标态干基 6含氧）8.3.4 调试过程中检查和试验：8。3。4.1 烟气系统（1）膨胀节的泄漏试验:在第一次引风机启动后,将安排对整个烟气系统的膨胀节进行一次全面的检查，以检查膨胀节是否有泄漏；当有泄漏的地方

45、，将在风机停运后，集中进行处理；(2）计量分配模块运行及性能试验:检查计量分配模块的流量分配和压力是否在正常的范围之内。(3）压缩空气系统的试验：检查压缩空气的压力是否在正常的范围之内。(4)喷射器的气密性试验：检查喷射器是否有泄漏的现象，如有泄漏需要进行及时处理；8.3.5 连续稳定试运行本阶段调试工作：脱硝装置各项参数经过优化全面进入设计负荷工况运行后，经启动验收委员会批准后，脱硝装置整体进入连续试运行.在脱硝装置整体进入连续稳定试运行期间,安装单位公司继续负责消缺工作。8.3。5.1连续试运行内容（1）完成带负荷调试和系统优化试验.(2）脱硝系统各项指标达到合同设计值。（3）热控保护投入

46、率100%。(4)热控仪表投入率100%.(5)主要热控自动装置投入率95.（6）锅炉烟气量应达到设计满负荷要求（7)电气设备系统已全部投入运行。8。3。5.2连续稳定运行连续满负荷稳定运行期间，各项技术指标达到设计和合同的性能保证要求，具体性能要求见附件1.8。3.5。3 脱硝装置验收移交完成连续试运行后,脱硝装置进行验收并移交试运行。9. 性能试验及数据记录9。1氨氮比计算NSR=还原剂折算成NH3的摩尔数/入口NOx折算成NO2的摩尔数9。2数据记录由于系统本身的特性，NOx分析仪只装在SNCR出口烟道.无法取得进出口NOx一一对应的数值。考虑到锅炉在燃用设计煤种、BMCR工况下，污染物

47、排放浓度比较稳定,故实际测试时采用如下方式：1、对系统所有相关数据、在线仪表进行标定.2、本次性能测试共采集至少5组数据。3、每组数据采集前，停止SNCR系统，记录NOx、O2浓度等相关烟气参数，然后投运SNCR系统,待系统稳定、出口数据达标后进行连续半个小时数据采集。采样时烟气脱硝装置主要运行参数应在每个试验工况SNCR系统运行稳定时采样，采样时应对采样日期、时间、地点、数量、布点方式及采样者签字等做出详细记录。检验时应对检验日期、样品编号、试验方法、检验依据、原始数据、试验人、校核人等做出详细记录。10. 连续试运行在热态调试结束后,参照热态调试的方法,锅炉选取100%负荷或其他适当负荷进

48、行168小时调试运行。表6-1锅炉负荷需求日期时段负荷要求第一天8:0016:00根据调试需要协调负荷第一天第二天16:008:00第二天8:0016：00第二天第三天16:008:00第三天8:0016:00第三天第四天16:008：00第四天8：0016：00第四天第五天16:008：00第五天8:0016：00第五天第六天16:008:00第六天8：0016：00第六天第七天16：008:00第七天8:0016：00第七天第八天16：008:00运行氧量偏差要求:O20。511. 调试注意事项（1）所有调试人员必须服从现场指挥，任何时候都要保证安全；（2）测试时,调试人员应坚守工作岗位，

49、忠于职守，认真测量和记录，出现异常情况及时与调试负责人联系;（3）调试变动由调试负责人现场决定；（4)如果机组在调试期间出现异常状况，由电厂根据实际情况及相关规程进行处理，并及时通知调试人员。（5）调试期间出现事故时立即停止调试，并迅速撤离现场；（6）未尽事宜由调试负责人视现场情况酌情处理；(7）本调试注意事项适用于本性能调试所投放的全部调试.（8)氨水泄漏应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器,穿防酸碱工作服.不要直接接触泄漏物.尽可能切断泄漏源。小量泄漏：直接排入中和池。也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入中和池。大量泄漏:构筑

50、围堤或挖坑收容.用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。12. 运行异常分析及处理12。1泵和阀门维护（1）泵类运行异常泵无法启动l检查上游罐液位是否过低。l检查下游罐液位是否高于液位报警上限。l确认配电柜中其电源开关已合闸送电。l确认泵入口、出口管道阀门已经打开。l确认泵入口管道充满液体,打开泵入口管道滤网反冲洗门，正常起泵后关闭.l远程操作时确认泵的就地控制箱“远程/就地”切换开关在“远程”位泵出口压力过高或出口管道温度过高，泵体发热。（2）阀门运行异常系统中电动阀门设有旁路，阀门异常时,可以进行检修。12.2喷枪的维护喷枪运行期间，监视雾化风压力变送器,保证压力变送器压

51、力0.4MPa，保证风畅通。定期巡检喷枪入口溶液转子流量计和压力表，若是流量异常大或异常小，或者压力值偏小或偏大，则喷枪喷嘴有可能脱落或堵塞。若喷嘴脱落，应加装喷嘴;若喷枪发生堵死，可以用一头磨尖的细铁丝疏通喷枪管路，清洗疏通喷嘴或更换喷嘴。13. 氨水安全措施13.1泄漏应急处理疏散泄漏污染区人员至安全区,禁止无关人员进入污染区,建议应急处理人员戴自给式呼吸器，穿化学防护服。不要直接接触泄漏物,在确保安全情况下堵漏。用大量水冲洗,经稀释的洗水放入废水系统。用沙土、蛭石或其它惰性材料吸收，然后以少量加入大量水中，调节至中性，再放入废水系统。如大量泄漏,利用围堤收容,然后收集、转移、回收或无害处

52、理后废弃.13.2防护措施呼吸系统防护:可能接触其蒸气时，应该佩带防毒面具.紧急事态抢救或逃生时，建议佩带自给式呼吸器。眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。防护服：穿工作服.手防护:戴防化学品手套。其它：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作后，淋浴更衣.保持良好的卫生习惯。13。3急救措施皮肤接触:一旦氨水沾污皮肤,先用清水或2的食醋液冲洗。立即用水冲洗至少15分钟。若有灼伤,就医治疗。若皮肤局部出现红肿、水泡，可用2的食醋液冲洗.眼睛接触：立即提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟。或用3%硼酸溶液冲洗。立即就医.吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。呼吸困难时给输氧.呼吸停止时，

53、立即进行人工呼吸。就医。若鼻粘膜受到强烈的刺激，可滴入1%的麻黄素溶液，重者应吸入糜蛋白酶。食入:误服者立即漱口,口服稀释的醋或柠檬汁，就医.灭火方法：雾状水、二氧化碳、砂土。发现氨水吸入中毒者（出现呼吸道、眼、鼻、皮肤粘膜的严重刺激感，并伴随咳嗽、流涕、发痒、气促、紫绀、烦躁等症状），应让他迅速离开现场，并脱去被氨水污染的衣、裤；口服食醋50-100毫升，同时服用维生素c50毫克，每日3次；并应请医生急诊治疗，以免发生意外。14. 附件一性能保证14。1 在燃用设计煤种时,BRL工况连续运行7天,在锅炉30100BMCR负荷范围内，SNCR入口浓度不高于200mg/Nm3时，出口NOx浓度不

54、高于50mg/Nm3，氨逃逸量 8 mg/Nm3。单台180t/h锅炉还原剂（20质量浓度）消耗量平均值不大于 132。06 kg/h.本SNCR烟气脱硝系统电量消耗约 11。85 kWh/h，单台锅炉脱硝系统雾化空气耗量约 95 Nm3/h。14。2 性能验收试验后一年质保期内保证装置可用率不低于 98 .14.3SNCR脱硝装置对锅炉效率的影响小于 0。5 。14.4 保证值测量及计算方法关于性能保证值表说明如下：表中各消耗值为性能考核期间不少于168小时的平均值。卖方应按烟气中氮氧化物含量变化提供脱除率修正曲线.脱硝效率定义：脱硝率=C1C2100C1式中：C1脱硝系统运行时脱硝入口处烟

55、气中NOX含量(mg/Nm3）。C2脱硝系统运行时脱硝出口处烟气中NOX含量（mg/Nm3)。氨的逃逸率是指在脱硝装置出口的氨的浓度.卖方不能以煤质数据中未给定成分作为性能保证的前提条件。如其性能保证对煤质分析数据有特殊要求，应以书面形式充分说明其对性能保证的影响，并根据其经验预测相关数据的可能范围及相应的性能保证值.脱硝装置的可用率定义:100%A脱硝装置统计期间可运行小时数。B-若相关的发电单元处于运行状态,SNCR装置本应正常运行时,SNCR装置不能运行的小时数。C-SNCR装置没有达到NOx脱除率不低于性能保证要求时的运行小时数。臭氧脱硝工艺方案一、工艺说明1。 工艺原理利用臭氧发生器

56、制备臭氧，通过布气装置把臭氧气体均布到烟气管道截面，在管道中设置烟气混合器，使臭氧与含NOX的烟气在烟气管道中充分混合并发生氧化反应。将烟气中的NOX氧化为容易吸收的NO2和N2O5。再利用氨法脱硫洗涤塔，对NO2和N2O5进行吸收反应，生成硝酸氨与亚硝酸氨。最后再与硫酸盐一起富集、浓缩、干燥后，作为氮肥加以利用。其主要反应式为：NO+O3=NO2+O22NO2+O3=N2O5+O22NO2+2NH3+H2O=NH4NO2+NH4NO3N2O5+2NH3+H2O =2NH4NO32。 工艺流程图3。 主要工艺参数设计风量600000m3/h进气NOX浓度800mg/m3出气NOX浓度100mg

57、/m3净化效率87烟气温度180-260每小时需要处理的NOX的量为：60000（800-100）10-6=42kg/h二、 主要设备说明1。 臭氧发生器根据烟气中NOX的含量，计算所需要的臭氧设备约为2台25kg/h的臭氧发生器，两用一备，配置气源控制系统，冷却水系统及配套齐全的自动控制（PLC）、检测仪器等。至于采用何种气源（空气或氧气)的臭氧发生器系统,根据项目现场情况经与业主协商后确定。1。1 臭氧制备工艺及流程（氧气源工艺）业主提供的氧气管道气通过设置的一级减压稳压装置处理后，经过氧气过滤器进行过滤，并通过露点仪检测进气露点，通过流量计计量进气量，并与PLC站联动。每套系统的进气管路

58、上设置安全阀用于泄压保护系统.在臭氧发生室内的高频高压电场内，部分氧气转换成臭氧，产品气体为臭氧化气体,经温度、压力监测后、经出气调节阀后由臭氧出气口排出。臭氧发生室出气管路上设有臭氧取气口,并装有电磁阀，每个设备的取气管分别通过各自的发生臭氧浓度仪检测臭氧出气浓度。臭氧发生器设置1套封闭循环冷却水系统，通过板式换热器换热，为臭氧发生器提供冷却水。并配置一台冷却循环水泵，冷却循环水泵受PLC自动控制系统监控。冷却水进水管路设置压力传感器，用于检测并反馈到PLC自动控制系统,冷却水出水有温度变送器、流量开关等，当冷却水温度超过设定值或者流量低于设定值时报警.本系统设计按外循环冷却水入口温度33，

59、如水温超过33时，系统能连续稳定工作，但产能有所降低,可通过调整运行条件达到要求的臭氧产量。内循环水建议采用蒸馏水。臭氧发生器设置检修时剩余臭氧的吹扫系统和冷却水低点排空。臭氧出气管路上设计取样口,并设置臭氧浓度在线检测仪。臭氧设备放置点设计安装氧气泄漏报警仪(具备现场声光报警），周围环境中检测到氧气浓度超标检测仪将报警。臭氧设备放置点设置臭氧泄漏报警仪（具备现场声光报警)，用于检测臭氧设备放置点是否有臭氧泄漏，当检测到臭氧浓度超标时报警.如果确定了是其它气源的臭氧系统，再提供流程。1.2 臭氧发生器技术参数1。2。1 臭氧产量及浓度a额定臭氧产量225kg/hb最大产量60kg/h(7wt）c臭氧产量可调节范围4。5 -60kg/hd额定臭氧浓度10wt。e臭氧浓度可调节范围0 - 12wt。1.2.2电气性能a臭氧发生器单位功耗8Kwh/kgO3 （10。2wt;冷却水温32）b臭氧发生器额定功率400kW （10.2wt；冷却水温32）c臭氧发生器电源功率因数0。951.2.3氧气用量a单台发生器氧气需求量180Nm3/h（浓度10.2%wt,产量50kg/h）1.2。