催化裂化装置流程简介

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1、催化裂化装置流程简介一、反应、再生部分1、进料系统装置原料油罐设置有冷蜡油罐、热蜡油罐。罐区来的冷蜡油（90C）及和自芳烃返回的回炼油抽余油 （210C ）进容302/1 （冷蜡油罐），由常减压来的常四线，减压一、二、三线混合的直馏蜡油（190C） 进容302/2 （热蜡油罐）。容302/1抽出冷蜡油在P308/1,2入口与罐区来的减压渣油混合经P308/1, 2升 压，去顶循-原料油换热器、一中-原料油换热器与顶循、一中换热后与焦化蜡油（自罐区来，经过轻柴油- 焦化蜡油换热器换热）混合，该混合油再依次通过开工加热器（E300/A, B）与中压蒸汽换热（开工时使用）， 原料油加热器（E300/

2、C, D）与油浆换热，再与容302/2来经P305/1，2升压的热蜡油和P307/1,2来回炼 油混和共同经静态混合器后（170-200C ）进入提升管第一反应区的原料喷嘴。油浆（350C ）回炼自油浆 泵直接进提升管反应器上层专用喷嘴进入提升管。2、反应部分高温再生催化剂（690C ）经再生滑阀进入提升管下部，在提升管预提升段经过预提升后同混合原料 油接触，原料油快速气化，先在第一反应区发生催化反应。然后用急冷汽油冷却后进入（510-515C ）第二 反应区，汇合来自沉降器的待生催化剂（490C），在此发生氢转移反应和异构化反应，反应后的油气和催 化剂经提升管出口粗旋、沉降器顶旋分离后，油气

3、（500C ）从沉降器顶部送往分馏塔。自粗旋分离回收的催化剂进入粗旋溢流斗，一部分经提升管循环塞阀返回提升管第二反应区，其余 和顶旋分离器分离回收下来的催化剂，进入沉降器下部的汽提段。用蒸汽汽提催化剂上油气。3、再生系统汽提后的待生催化剂经待生斜管、待生塞阀，进入塞阀套筒，经从增压机来的增压风提升至再生器 催化剂分配器进入再生器与主风机（M501）来主风进行逆流烧焦。再生后的催化剂进入提升管反应器循环。再生器烧焦产生的过剩热量由气控式外取热器和内取热取走，在外取热中,热催化剂从再生器自流到 外取热器，与取热器接触并被冷却后，返回再生器。4、产汽部分来自热工车间的给水在余锅区分成三路：一路进入新

4、增换热面积产生蒸汽，一路进入原有余锅系统产生 蒸汽；一路进入装置水预热段，预热到160C后和104C除氧水再混和成148C送V704、V705。自余锅来除氧水，一部分进入汽水分离器V705，供循环油油浆蒸汽发生器和分馏二中蒸汽发生器产生 蒸汽；另有一部分除氧水进入外取热汽汽水分离器（V704），供外取热产生中压饱和蒸汽。外取热、油浆、 二中蒸汽发生器所产3.8MPa饱和蒸汽，一部分送内取热过热，一部分送余锅过热，其余部分并至1.3Mpa 蒸汽管网。正常工况下，装置产中压过热蒸汽除供机-504/2外，一部分送至热工循环水场，其余经减温减 压器并至1.3Mpa蒸汽管网。气压机所产背压蒸汽（1.27

5、Mpa ）全部送出装置外。二、分馏部分反应油气（500C ）自沉降器集气室顶出来，经大油气线进入分馏塔（T301）底部，经脱过热段脱去油 气过热，再经30层塔盘分离切割。塔底抽出油浆；三层抽出回炼油；一中循环回流自十七层抽出，二十层 返塔；二十一层抽出轻柴油；顶循环回流自三十层抽出，三十四层返塔；塔顶油气经冷却分离成粗汽油和 富气。1 、油浆系统油浆（350C ）自塔-301底油浆泵抽出，一部分作为产品油浆经油浆冷却槽后送往罐区；一部分直接 进提升管反应器回炼；绝大部分作为循环油浆先送至常减压装置同初顶油换热，再返回催化装置进入原料 油加热器（E300）与原料油换热，再进入油浆蒸汽发生器，发生

6、3.8Mpa中压饱和蒸汽，油浆降温后，分上下 两股返回分馏塔，上返塔返回分馏塔人字形档板上，同反应油气逆向接触，脱除油气过热并洗涤油气中携 带的催化剂；下返塔返回分馏塔人字形挡板下，调节塔底温度。2、回炼油系统回炼油（350C ）自3层集油箱流入V303，由回炼油泵（P305/1，2）抽出升压分为四路：一路送芳烃 抽提装置；一路与原料油混合进提升管反应器；一路返回分馏塔二层；一路作为分馏二中进中压蒸汽发生 器 E314 发生中压饱和蒸汽，冷却后的回炼油进分馏塔七层。3、一中循环回流系统一中循环回流（280300C ）自17层集油箱用P304/1，2抽出，先作稳定塔重沸器（E403）热源，再进

7、原料油-一中换热器（E313A，B）换热，经空冷305/4冷却后返回分馏塔二十层，以控制柴油质量。4、轻柴油系统轻柴油（200300C）自21层塔盘进入汽提塔（T302/1）与过热蒸汽逆向接触，汽提掉其中的汽油组分， 油气返回分馏塔第21层塔盘上部，汽提后的轻柴油用P303/1、2、3抽出依次进轻柴-焦化蜡油换热器 （E312/A， B） 、轻柴-富吸收油换热器（换701/1） 、轻柴油-软化水换热器（换701/2）换热，再经空冷 305/1-3冷却至75C，一路作为产品送至装置外；另一路进冷-306/1, 2冷至40C，送至再吸收塔作为吸 收剂。5、顶循环系统顶循环回流（140150C ）自

8、30层集油箱用P302/1，2抽出进顶循-原料油换热器（E311A，B）与原料 油换热后进换-305/1， 2（顶循-除盐水换热器），再依次经空冷冷-303/1-4、顶循后冷器（冷-304）冷却 至60C返回分馏塔第34层塔盘，以控制汽油质量。6、塔顶油气系统分馏塔油气（100110C ）自塔顶逸出，依次进空冷（E301/1-8）和水冷（E302/1-8 ）冷却至40C进 入粗汽油罐（V301）。V301顶分离出的富气经气压机（C504/1，2）送至吸收稳定系统。V301底部脱水包 内的含硫污水一部分由污水泵（P311/1，2）送出装置，另一部分送至吸收稳定，作为富气水洗用水o V301 内粗

9、汽油由P301/1，2抽出一路送至吸收塔（T401），另一路去提升管反应器作急冷油。7、低温热回收部分装置低温热主要通过加热除盐水回收顶循部分热量，自系统来除盐水进顶循-除盐水换热器升温后送至 热工车间动力站除氧。三、吸收稳定部分1、富气系统：V301出来的富气和焦化富气经气压机（C504/1-3）压缩至1.4MPa与P406/1, 2送来的新鲜水、容301 来含硫污水或污水汽提来的净化水混合洗涤，经富气冷嘲热讽却器（E401/1-6）冷却至40进入油气分离 器（V401）, V401上部的富气进入吸收塔（T401）底部，凝缩油由P401/1, 2抽出，经换热器（E404/1, 2）与稳定汽油

10、换热后进入解吸塔（T402）第40层或20层塔盘。V401脱水包内的含硫污水自压至污水汽 提装置。2、吸收系统：粗汽油由P301/1, 2送至吸收塔（T401）第37层或40层塔作补充吸收剂。压缩富气自塔底上升，与 吸收剂逆向接触，经40层浮阀塔盘吸收其中C3以上组分，吸收后的贫气（1.41.5MPa, 40C ）自塔顶逸 出，进入再吸收塔（T403）。吸收塔底的饱和吸收油由P408/1, 2抽出，经E401/1-6冷却后进V401。为 了取走吸收时放出的热量，在吸收塔设有四个中段回流。一中回流由P402/4自33层抽出经E402/7, 8冷 却后返回32层塔盘。二中回流由P402/3自24层

11、抽出经E402/5,冷却后返回23层塔盘。三中回流由P402/3, 4冷却后返回16层塔盘。四中回流由P402/1自6层抽出经E402/1, 2冷却后返回5层塔盘。3、解吸系统：吸收塔（T401）底的饱和吸收油进V401与凝缩油混合，由P401/1, 2抽出经换热器E404/1, 2与稳定 汽油换热，由三通阀TIC403控制一定温度，进解吸塔（T402） 32层塔盘或第40层。饱和吸收油也可以直 接进 E404/1, 2 或 T402。解吸塔顶操作压力1.4MPa,温度70C,饱和吸收油自上而下，逐层升温，解析其中含有的C2以下组分， 经40层浮阀塔盘到达塔底成为脱乙烷汽油。塔底重沸器（E40

12、1）由分馏1.3MPa供给热量作为全塔热源。 脱乙烷汽油由P403/1, 2抽出送稳定塔。4、再吸收系统：贫气自T401顶部逸出，进入再吸收塔（T403）底部。来自分馏轻柴油系统的再吸收油（40C ）进入T403 顶部。轻柴油与贫气在再吸收塔中逆向接触。进一步吸收贫气中的汽油组分。塔底的富吸收油靠自压返回 T301 第 23 层塔盘。塔顶干气送出装置脱硫精制。5、稳定系统：脱乙烷汽油由P403/1, 2抽出经E402/1, 2与稳定汽油换热至130C进入稳定塔（T403）第22层或者 18层、14层塔盘。塔顶（1.41.6MPa、60C ）逸出气态烃，一路经水冷器（E403/1-4）冷却到40

13、C后进 入塔顶回流罐（V402），另一路经热旁路调节阀直接进V402，以控制塔顶压力。V402的液化气由P404/1, 2抽出分两路，一路作为产品送精制脱硫，另一路作为T404顶回流返回塔顶，回流比在2左右，控制液化 气质量。不凝气从V402进行循环吸收，以提高液化气收率。V402脱水包内的含S污水自压至污水汽提。T404底重沸器（E403）由分馏一中回流提供热量作为全塔热源。稳定塔是一个标准精馏塔，脱乙烷汽 油经50层浮阀塔盘分离后，脱除丁烷以下组分，成为稳定汽油。稳定汽油经换热器（E402/1, 2、E404/1, 2）、水冷器（E404/1-4）冷却到40C, 部分作为产品送精制，另一部分作为补充剂，由P405/1, 2送 入T401第40层塔盘或37层。四、烟气能量回收及余锅部分 再生烟气通过两级旋风分离器除去夹带的大部分催化剂后，进入三级旋风分离器，进一步分离出大于 10u 的催化剂粉末，使烟气中催化剂粉末含量为150mg/m3其中10u的催化剂颗粒为3%再进入烟气轮机膨胀做 功，回收压力能；做功后的烟气进入余热锅炉发生中压蒸汽。烟气被冷却至220C，经烟囱排向大气。