[四川高速公路工程]渡槽专项施工方案

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1、XX绕城高速公路南环线XX合同段XX+077.5XX渠（支渠）渡槽施工方案 施工单位：XXXX路桥工程有限公司监理单位：XX省XX公路工程监理所编制日期：二一三年三月XX+077.5XX渠（支渠）渡槽施工方案1 工程概况 XX+077.5XX渠（支渠）渡槽桥长70米，宽3.5米。上部构造为19+32+19m预应力钢筋混凝土连续槽梁，下部构造为柱墩、简易实体台，扩大基础。每个墩台顶采用板式橡胶支座支承，桥台渡槽与原水渠（设计水渠）顺接。主要工程数量：C30砼:570m3,C25砼:120m3,预应力钢绞线：6240.8kg,钢筋：75461kg。2 施工资源配置2.1 人力资源配置针对本工程实际

2、情况，我部将派下列施工人员，进行该渡槽的管理和施工：现场施工人员：钢筋工10人，模板及支架工8人，混凝土工6人，杂工5人。 2.2材料储备水泥：P.O 42.5 产地;中联水泥厂细集料：中砂 产地：龙凤砂石厂粗集料：5-31.5mm 产地：普明砂石场其他材料根据工程进度需要陆续进场。2.3设备资源配置 （见下页）机械设备配置表序号名称型号数量备注1挖掘机神钢2601台2水泵3.0KW2台3钢筋弯曲机1台4断筋机1台5发电机50KW1台备用6电焊机BX1-5002台7强制式拌和机1000型2台8压路机20T1台9蛙式打夯机3KW2台备用1台10混凝土罐车5m32辆11自卸汽车15m32辆12汽车

3、吊20T1台13手推车3辆14软轴插入式振捣器504台备用1台15预应力张拉设备1套16孔道压浆设备1套17装载机柳工50C1台2.4施工场地建设情况施工场地已整平，人员、设备、材料已到位，具备开工条件。3 施工方案3.1编制说明3.1.1编制的依据XX绕城高速公路南环线两阶段施工图设计XX+077.5XX渠（支渠）渡槽施工图 S6-9-1-3；中华人民共和国交通部颁布的现行规范、标准：公路工程质量检验评定标准(土建工程) (JTG F80/1-2004)；公路工程施工安全技术规程(JTJ 076-95)；公路桥涵施工技术规范(JTJ TF50-2011)；通过踏勘工地，从现场调查、采集、咨询

4、所获取的资料以及XX绕城高速公路所经沿途的自然、地理、社情民情；我单位多年类似工程施工经验，目前我单位的施工技术水平、机械设备状况，我单位现行的质量管理体系、安全管理体系、环境保护、水土保持管理体系、文明施工管理体系、职业健康安全管理体系等。3.1.2编制原则：遵照施工图纸、技术规范、现场情况、我单位施工组织实际情况；做到统筹安排，科学合理的安排施工进度计划，组织均衡生产和工序衔接，做到紧张有序，确保工程质量，尽量缩短工期；采用先进的施工技术和设备，提高机械化、标准化施工作业水平。采用项目法施工，推行全面质量管理，达到安全、文明、高效。3.1.3编制范围XX绕城高速公路南环线XX标XX+077

5、.5XX渠（支渠）渡槽施工准备、各工序施工方法、及工程质量、安全、文明施工和环境保证措施。3.2工程用水、电、材料施工用水施工用水采用地下水施工用电施工用电从附近变压器接入，并在现场配备50KW柴油发电机1台。3.3安全、环保、质量、工期目标安全目标：不发生生产性死亡事故；不发生3人以上的群伤事故；不发生直接经济损失30万元以上的火灾、机械设备、车辆交通事故等；年重伤事故控制在0.3人/亿元产值以内；年轻伤事故控制在1人/亿元产值以内；不发生性质严重的重大险情事故。环保目标：不发生环境事故、事件；工业垃圾按照指定要求进行堆放弃渣；危险化学品、放射源实行有效管理，专人负责；生产生活废水做到规划管

6、理，不污染河域和环境；在工程项目设计要求范围内进行施工，不发生施工设计规定以外破坏环境保护性质的施工行为；全面全方位开展文明施工活动，项目部积极争创文明施工样板工程；对工作场所尘、毒、噪环境因素进行了控制管理；进行节能降耗，控制高能耗设备和超产品能耗设计性能设备的使用。质量目标：合同履约率100%，顾客投诉为零；工程质量一次验收合格率98%以上，确保工程合格率100%。并符合业主提出的交工质量要求。工期目标：工期从2013年03月02日2013年06月05日完工。3.4地基开挖扩大基础基坑开挖流程如下图：测量放线分层开挖排降水修坡整平留足预留土层 基坑开挖流程图明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人

7、工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。 基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。 基坑预留2030cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。基坑开挖至距基底设计标高1.01.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中

8、长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。3.4.2 基坑开挖施工措施 (1) 坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。 (2) 根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。 (3) 基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。 (4) 开挖后及时进行灌注基础施工，避免基底长期暴露。基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。3.4.3 基坑支护和排水 基坑开挖前，根据地质

9、水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.52倍，排出的水要防止回流、回渗。 基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。加强坑壁稳定，确保施工安全。 3.4.4 地基检验 基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。 3.5 扩大基础施工

10、扩大基础施工采用木模板,模板固定采用钢筋内拉，外侧钢杆支撑。一次浇筑成型。扩大基础施工采用砼拌和站集中拌合 、砼运输车供应砼，浇注时水平分层进行，用多台50插入式振动器振捣。具体施工工艺见施工工艺框图施工过程中注意以下几点：3.5.1浇注扩大基础前必须按要求对基底进行完善的质量检验，并确认合格且经监理工程师签认。3.5.2基坑底面高程开挖到位，确认合格，底面面平整、地基承载力满足要求。3.5.3扩大基础钢筋骨架采用中间加支撑、悬吊等必要的加固措施，以免浇注砼时顶层钢筋被压弯。3.5.4根据基坑深度和地质因素确定坑壁的坡度，浇注砼时运输车距基坑边缘的距离不能太近，以免压垮坑壁。3.5.5浇注砼时

11、应保持预埋的墩、台身钢筋位置准确。3.5.6扩大基础顶与墩、台身接触处凿毛，其余抹平压光。做好砼的养护工作。3.5.7及时进行基坑回填。3.6 薄壁墩施工薄壁墩柱采用搭架立模,在扩大基础上凿去上面浮浆，扩大基础与墩柱接合面良好，处理好扩大基础预埋钢筋。在槽台上测量放样出薄壁墩中心点、纵、横轴线，弹出墩模板位置线。墩柱模板采用木模板；模板的固定要牢固可靠。3.6.1钢筋制作与安装 3.6.1.1钢筋加工 钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、

12、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点： 钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净； 应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm； 焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）； 焊接时存留的焊渣应除去。 3.6.1.2布筋 墩柱钢筋施工时，墩柱钢筋笼安装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层利用垫块来保证。3.6.1.3立模 A.薄壁墩模板采用组合型模板，以钢管为加劲撑。b.模板安装前，在模板表面涂刷脱模剂。不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。c.安装：支立基础侧模时为了防止模板位移凸出，

13、在模板外侧设支撑加以固定。d.模板安装完毕后，为了保证位置准确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联结及纵横向稳定性进行自检，然后报监理工程师检查。监理工程师认可后方能浇筑砼。在浇筑过程中，模板如有位移要及时纠正。3.6.1.4砼浇筑及养护 浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。 混凝土按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。采取

14、吊车垂直运输，设置串筒设施卸浇混凝土，在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土510cm。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。 浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱

15、模剂备用。3.7.薄壁墩墩帽施工3.7.1薄壁墩浇筑完成达到设计强度后周围进行土方回填，为使墩帽施工方便，两侧顺渠道轴线方向均衡回填至槽台以上4米，用推土机进行平整，分层碾压。在回填面上搭设支架，支架下方设垫块，保证架身结构的稳定。支架搭设应牢固，应具有足够的刚度和强度。3.7.2在支架上方搭设平台，进行墩帽支模，模板采用钢筋内拉。3.7.3钢筋现场绑扎，钢筋和模板之间要设置垫块，垫块呈梅花状分布。3.7.4混凝土浇筑采用吊车浇筑。铺料从一侧向另一侧进行，人工平仓。分层浇筑，浇筑高度为50cm。在浇筑后初凝前，按标高用铝合金刮尺刮平，然后用木搓板反复搓压数遍，使其表面密实，再用铁搓板压光，减少

16、砼表面水分的散发,以控制砼表面龟裂。3.7.5混凝土养护对临空处采用涂刷养护剂养护，墩帽顶部采用覆盖养护毡洒水养护。3.7.6混凝土拆模两侧侧模可先拆除，底模须混凝土达到设计强度70%后方可拆除。3.8支座3.8.1支座技术要求3.8.1.1支座应符合公路桥梁盆式橡胶支座（JT391-99）的有关规定。进场的支座应在现场抽样，送有资质的试验室进行成品检验。3.8.1.2盆式支座的润滑剂应分别符合295硅脂（HG2-1491-83）及5201硅脂（HG/T2502-93）的要求。3.8.2支座安装3.8.2.1所有支座安装都必须按照图纸规定，确保其平面位置的正确。3.8.2.2盆式橡胶支座安装注

17、意事项：3.8.2.2.1活动支座安装前应用丙酮或酒精将支座各相对滑移面及有关部分擦试干净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并注意硅脂保洁，不得夹有灰尘和杂质。3.8.2.2.2安装支座的标高应符合设计要求，支座顶板、底座表面应水平。支座承压能力大于5000kN时，其四角高差不得大于2mm；支座承压能力5000kN 时，其四角高差不得大于1mm。3.8.2.2.3盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露杆的高度不得大于螺母的厚度。3.8.2.2.4支座安装的顺序，一般先将支座上、下座板临时固定

18、相对位置、整体吊装，而后根据顶板位置调整底盆在墩台上的位置，最后予以固定。3.8.2.2.5支座中线应尽可能与主梁中线重合或平行，其最大水平位置偏差不得大于2mm；安装时，支座上下各个部件纵轴线必须对正，对活动支座，其上下部件的横轴线应根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差，由计算确定其错位之距离；支座上下导向挡块必须平行，最3.9槽身槽身结构底模支撑均采用满堂钢管支架（碗扣式支架搭设）。槽身混凝土浇筑分两次进行。第一次浇筑至倒角以上30,第二次完成浇筑。3.9.1地基处理在满堂支架施工前,需对支架地基进行处理。处理方法为：以跨为单元将原始地面找平，对于回填部位，采用压路机分层碾压密实，开挖

19、部位采用压路机进行填前碾压。然后回填60cm的灰土,分3层碾压密实，再浇筑10cm的混凝土垫层，防止雨水和养护用水浸泡地基，造成支架变形。同时在支架四周的边缘开挖底宽50cm的排水沟引至场外排水系统内，以防地基被雨水浸泡。扩大基础部位回填应分层夯填，顶部采用灰土回填。地基处理好以后，在混凝土垫层上铺设520cm跑道板，在跑道板上放置支架底托，安装碗扣支架。3.9.2支架搭设支架设计：利用碗扣式钢管支撑架，根据上部荷载和地基情况,其组合方式主要为60cm（纵向）90（横向）120cm（步距）的框架单元，对渡槽的侧墙实体混凝土部位，采用60（纵向）30（横向）120cm（步距）的框架单元。组架方法

20、：首先进行测量放线（中心轴线和中心点法线），然后在搭设支架的带状位置黄砂精平地面，再铺上厚5cm宽20cm 的木板，最后在木板上搭设支架。支架以中心线为轴线，并垂直于中心点法线往两翼和跨两端对称搭设。在拐弯交接处用扣件式钢管脚手架联接。为使立杆接长的水平缝错开，保证支架的稳定，第一层框架分别用1.8m 和3.0m 的立杆交错布置，然后全部用3.0m 立杆接长，顶部用1.8m 的立杆找齐,最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部的可调托座。支撑架在拼装35 层和最顶层时，都要检查每根立杆底座下是否松动，否则，要旋紧可调座或用钢板垫实。整架拼装完后，在纵、横向连续布设剪刀撑，以增强支架的稳定，最后在顶部托

21、座上放上纵、横梁（方木），以备立模。在预压前，要检查所有连接扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧。3.9.3底模安装在支架U 型顶托上沿线路横向摆放横截面为10cm15cm（立放）方木作为横梁，在横梁上纵向摆放横截面为10cm10cm、中到中间距30cm方木作为纵梁。底模面板采用覆面竹胶板。模板接头之间放置海绵双面帖，以防止因模板摆放时间过长热胀冷缩造成模板鼓起或缝隙过大。立模时，要严格检查结构尺寸是否符合规范要求，消除模板间的错台现象。3.9.4支架预压及观测3.9.4.1为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，事先对支架

22、进行预压，支架预压前，应根据地质资料对地基沉降量及脚手架非弹性变形进行计算，脚手架搭设时可预留沉落量。预压时，用砂袋按上部砼重量分布情况进行布载，加载重量按设计要求为恒载的11.2 倍。3.9.4.2在加载前，先在地基和底模上沿支点、梁跨的L/6、L/4、L/3、L/2、2L/3、3L/4、5L/6等截面处，横槽向布设观测点，以便测量预压前、后及卸载后的标高。3.9.4.3用砂袋加载，加载顺序按混凝土浇注的顺序进行，加载时分三次进行，每次的重量为总重的1/3，每次加载完成后，均观测下沉量直至稳定，在最后一次加载完成后，至少预压观测3 天，直至支架和地基稳定。3.9.4.4当支架稳定后，即可卸掉

23、砂袋，卸砂袋时要分层卸，全部卸完后，测量底模和地基的标高，计算出支架和地基的弹性变形量。画出弹性变形曲线，作为调整模板的依据。在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板是否牢固，松动的扣件要重新上紧。3.9.4.5绑扎底板、腹板钢筋及内侧模的安装钢筋加工好后，吊装到底模上进行绑扎和进一步焊接，整个钢筋骨架要保证稳固，防止受外力而产生变形。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花型布置与槽体同标号的混凝土块。3.9.4.8浇筑第一次混凝土第一次混凝土浇筑至侧墙底部抹角以上300mm处，第二次浇筑侧墙混凝土。渡槽施工前，做好泵送砼的配合比设计及各种材料试验，并报请监理工程师批准。混凝土运输采

24、用5m3砼罐车运输，砼泵送入模，浇注前必对供电、混凝土输送泵等设备进行认真检修，确保机况良好，并备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。第一次混凝土浇筑主要为渡槽底板及纵梁混凝土，可采用斜坡法一次浇筑成型。3.9.4.7安装侧模板、浇注第二次砼在浇注第二次混凝土之前，要检查支架有无松动或下沉，并打紧楔块，保证支架稳定，混凝土采用分层浇筑。3.9.4.8养护浇筑完砼后，渡槽表面要及时履盖麻袋洒水养生，槽体内也要采取洒水或喷养生液养生。在每次浇注砼时，都要制作足够的试件，其中一部分做为与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模时的梁体砼强度提供依据。3.9.4.8拆除模板和支架

25、当混凝土的强度达到设计要求后方可拆除底模和支架。对满堂支架的拆除，要从每孔的跨中向两端对称进行。3.9.4.9钢绞线下料、编束和穿束下料：钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电弧。钢绞线的下料长度既要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定：Ll2(l1l2l3l4)其中：L钢绞线下料长度 l孔道净长 l1工作锚长度 l2千斤顶长度（千斤顶长度+限位板或限位器的厚度） l3工具锚长度 l4预留量编束：将下好的钢绞线放在工作台上，用22号铁丝按设计编束。编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。穿束：采用人工穿束。穿束前将压浆孔及锚垫板上的砼灰浆清理干净。3.9.4.10

26、张拉锚固：3.9.4.10.1张拉准备 设置张拉操作台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在铁架上。并在距离千斤顶1.5-2m处安装防护板，以防锚具夹片弹出伤人。3.9.4.10.2检验张拉机具 在张拉作业前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。同时检查锚具及预应力钢束是否安装正确。3.9.4.10.3张拉锚固程序 当砼强度达到设计强度时进行张拉，采用量伸长值和预应力双控制，两端对称进行。具体程序为：0初应力（0.1K）k(持荷5min)k(锚固)。k 为张拉时控制应力（含预应力损失）。3.9.4.11张拉作业千斤顶就位：张拉前安装

27、工作锚,然后用铁管将夹片轻轻地打入锚环，安装限位板、千斤顶和工具锚。同时，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线相吻合。3.9.4.11.1张拉 对千斤顶充油实施张拉，先进行预张拉，静止3分钟，使钢绞线受力调整均匀，用钢尺量测此时活塞伸出量，然后两端对称张拉至k，稳压5分钟，测量两端此时伸出量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求。若不符合要求，应查明原因予以处理。张拉开始后，应逐步松开倒链，张拉回油时，应逐步拉紧倒链。3.9.4.11.2锚固 稳压补张后回油至设计控制应力，进行锚固。锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。3.9.4.12压浆3.9.4

28、.12.1压浆前准备工作 割切锚外钢绞线。采用砂轮机割切，割切后余留长度不得小于3cm。封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，并予留排气孔。冲洗孔道。先用压力水冲洗孔内杂物，保证孔道畅通，而后用高压风吹去孔内积水，并保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。水泥浆的拌制：采用纯水泥浆，机械拌制，水灰比0.40.45，可掺适当的膨胀剂（通过试验确定），不得掺入铝粉等锈蚀钢筋的膨胀剂，浆中严禁掺加氯盐，其主要性能指标（强度、泌水率、流动性、膨胀率、收缩率）必须满足设计及规范规定。水泥浆自调制到入管道间隔时间不得超过30-45min。3.9.4.12.2压浆工艺：张拉完毕后，尽快压浆，一般不超

29、过7d。管道压浆，必须有监理工程师在场。水泥浆用压浆机从锚具上的压浆孔压入。采用活塞式压浆机，先下后上，从一端压向另一端。压力控制在0.3-0.5Mpa。当另一端冒出相同浓度浆时，将另一端封闭，同时关闭压浆机，停止压浆。3.9.4.12.3注意事项3.9.4.12.3.1每个压浆孔道两端的锚具进、出浆口均安装一节带阀门短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。3.9.4.12.3.2每一孔道宜于两端先后各压浆一次，两次间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般为30-45min。3.9.4.12.3.3压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐渐

30、增加，达到最大压力后，稳压，待孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。3.9.4.12.3.4压浆后从检查孔抽查压浆密实情况，如有不实，及时处理纠正。拌制水泥浆的同时，制作标准试件，经与构件同等条件养护到20Mpa后方可停止养护。3.9.4.12.3.5封端：孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼上的污垢，并将端面砼凿毛、湿润砼表面，以备浇注封端混凝土。封端混凝土浇注程序为：设置端部钢筋网固定封端模板浇注封端混凝土拆模养护。4.0止水施工4.0.1止水带安装在施工过程中遇水膨胀止水带安装位置应准确。橡胶止水带是在混凝土浇筑过程中部分或全部浇

31、埋进混凝土中。在浇埋混凝土以前先要使其在界面部位保持平展，接头部分粘接紧固，再以适当的力充分浇捣、震荡混凝土来定位止水带，使其与混凝土良好的结合，以免影响止水效果。橡胶止水带不宜长期露天放置，若需要的话应做好防晒防水措施。4.0.2填缝和灌胶先将表面浮皮、杂物、碎屑清理干净，并将不平整处用电锤凿平，并将砼表面（包括缝侧面）打毛，再次将缝清理干净，然后施工聚乙烯泡沫板和聚硫密封胶。4 质量保证体系和保证措施4.1质量目标施工测量队（刘涛）试验室（司军伟）项目经理（衡格）项目总工（王国会）工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任工区副主任监理工程师工区主任工区主任工区主任工区主任工区主任工区主任工区主任工区主任工区主任工区主任工区主任工区主任工区主任工区主任工区主任工区主任质量工程师（周玉春）