l207B圆形料场(土建)施工方案

《l207B圆形料场(土建)施工方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《l207B圆形料场(土建)施工方案（76页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、l207B圆形料场(土建)施工方案207B圆形料场基础、主体结构施工方案(CTHHI00202-02-0D/1-011)批准： 审核： 编制： 华电重工股份有限公司 蒲城清洁能源项目部2012年8月一、编制依据1二、工程概况1三、施工部署21、施工管理目标22、施工段的划分23、施工顺序34、主要施工机具45、主要工种用工计划4四、主要分部(分项)工程施工方法51、测量放线52、钢筋工程53、模板工程104、混凝土工程225、预埋件276、砖砌体工程297、外脚手架工程338、季风、雨季施工43五、施工进度计划43六、质量管理措施431、自检、复查及验收432、保证措施453、质量通病防治措施

2、454、成品保护措施48七、HSE管理措施491、HSE管理目标492、HSE管理、保证体系与组织措施493、安全管理措施524、安全工作制度535、环保措施55八、附录56 1、环梁支撑架计算书 2、双排脚手架计算书 3、卸料施工平台计算书 4、施工进度计划表 5、施工平面布置图 一、编制依据1、华电重工股份有限公司设计的施工图纸（08051-215）2、钢筋混凝土筒仓施工与质量验收规范（GB50669-2011）3、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）4、工程测量规范（GB50026-2007）5、建筑变形测量规范（JGJ8-2007）6、建筑地基基础工程施工质量验收

3、规范（GB502022002）7、钢筋机械连接技术规程（JGJ107-2010）8、建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）9、大体积混凝土施工规范（GB50496-2009）10、砖墙建筑构造（04J101）11、砌体结构工程施工质量验收规范（GB50203-2011）12、钢梯图集（02J401）13、地下防水工程质量验收规范（GBJ50208）14、扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）15、建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-91）16、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）17、11G101系列图集二、工程概况1、建设单位：蒲城清洁能源化

4、工有限责任公司 监理单位：达华集团北京中达联咨询有限公司 总承包单位：华电重工股份有限公司施工单位：中十冶集团有限公司2、207A、B圆形料场基础为环形筏板式钢筋混凝土基础，宽度6.6m，厚度1.5米，基础混凝土采用C40。主体结构为钢筋混凝土筒仓结构，仓顶为钢网壳。其中扶壁柱36根，截面尺寸2.41.0m，顶标高17m；环墙壁厚0.6m，钢筋混凝土筒仓壁内直径100m；仓壁顶部设环梁，截面尺寸2.65m1.0m。仓壁和扶壁柱混凝土采用C40。沿仓内壁砌240厚内衬，竖向从0.000至16m环梁底标高，沿环形内衬的竖向、横向设置构造柱、圈梁与内衬拉结，构造柱沿圆周每5设置一根，位置与扶壁柱对应

5、，圈梁共4道。3、本工程0.000m相当于黄海高程388.1m。4、砼保护层厚度：基础承台40mm；挡煤墙25mm；扶壁柱35mm；地下廊道承台外侧面50mm，内侧20mm。5、抗震设防烈度7。6、砼结构的环境类别：二b。三、施工部署1、施工管理目标（1）质量目标：达到设计技术要求和工程施工质量验收规范标准；创国家优质工程。（2）工期目标：按里程碑要求完成。（3）安全及职业健康目标：不发生人身死亡事故；不发生重大设备损坏事故；不发生重大火灾事故；不发生负主要责任的重大责任交通事故；不发生严重的环境污染事故；不发生大面积传染病和集体食物中毒事故；严格控制重伤事故；实现安全文明施工，基建达标投产。

6、2、施工段的划分圆形煤场根据设计设置的后浇带分为10个施工段。详见下图：207B施工段划分3、施工顺序煤仓施工按照承台基础挡煤墙柱顶部环梁的顺序施工。承台基础以后浇带为界分段施工，段间流水作业；挡煤墙、环梁也以后浇带为界分段施工。每个施工段内，承台基础一次浇筑成型，环墙按高度可分为4次浇筑，环梁一次浇筑成型。承台基础的工艺施工顺序为：定位放线复核机械挖土人工修土凿桩清槽复核基槽宽度及标高验槽浇砼垫层测设轴线弹线绑扎钢筋支模验收浇筑砼砼养护回填土。挡煤墙的工艺施工顺序为：施工缝凿毛定位放线钢筋绑扎模板支设复核验收浇筑砼砼养护。顶部环梁的工艺施工顺序为：施工缝凿毛定位放线钢筋绑扎模板支设预埋件安装

7、复核验收浇筑砼砼养护交付钢网架安装。4、主要施工机具主要施工机具一览表种类（名称）数量型 号生产能力1塔吊5台Q5513型塔吊共5台最大起重量6T2振动棒6根HZ50直径50mm3切断机6台GQ40F切断钢筋直径6-40mm4弯曲机6台GW40弯曲钢筋直径6-40mm5调直机1台GT10B调直钢筋直径4-14mm6平刨2台MB506B最大刨削宽度600mm7压刨2台MB106A最大模板厚200mm8电锯2台MB506B功率4KW9直流电焊机4台BX5-400焊接电流400A10直螺纹套丝机4台JBG40K套丝直径14 - 40mm5、主要工种用工计划主要工种用工计划表次序工 种人数（人）1木工

8、602钢筋工1003砼工504测量工25架子工306瓦 工407电焊工208电工49小工30四、主要分部(分项)工程施工方法1、测量放线根据工程特点，施工测量的主要工作是标高传递，圆心和建筑主轴线的定位。（1）标高传递根据现场测量控制点，用水准仪引测定出现场的标高控制点在施工现场周边稳固的建筑或构筑物上，并利用标高控制点进行地下部分施工过程中的标高施测和控制。为了保证建筑标高控制的精度要求，在基础施工中就应注意准确地测设标高。为上部结构的标高传递打好基础。采用水准仪将现场水准点标高引测至开挖基坑内，作为地下结构标高测量的依据。标高控制线应根据施工需要画出多处，对于各条标高线，应予校测，误差较大

9、时应予调整。（2）圆心和建筑主轴线的定位轴线的测设采用全站仪，尽量减少引出控制点，从而减少误差累加。在垫层砼浇筑完毕后，用全站仪直接测出控制轴线，并在垫层面上弹出墨线；以此为基线，根据设计图尺寸，用钢尺量出其他轴线。（3）因本图坐标较多，测量放线时仔细核对坐标数据，若发现异常，及时与设计人员沟通解决。2、钢筋工程1）、钢筋工程概况钢筋加工须严格按图纸施工，不得随意变动，钢筋代换时，必须经总工程师同意，取得总包单位、监理工程师、建设部门的同意，代换必须保证满足设计强度的要求。2）、钢筋施工准备工作（1）技术准备按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底，对钢筋绑扎安装顺序予以明确规定。钢筋的翻

10、样、加工；根据图纸和进度要求，编制钢筋材料计划和钢筋加工单。（2）材料准备根据总体施工进度计划安排，由项目部施工负责人和采购负责人编制详尽的材料采购计划，由公司材料主管部门统一组织，严格按计划采购供应。为保证所承建工程质量最终达到质量目标，项目部必须对所使用的材料、半成品、机械设备等实行全过程的管理和控制。从送样报批、签订合同、物资采购、供应至现场到最终在工程上使用的各个环节，均实行质量把关、责任落实到人。绑扎丝：可采用2022号钢丝(火烧丝)或镀锌铁丝。铁丝切断长度要满足使用要求。垫块：底部采用大理石垫块，侧面采用塑料卡环垫块。此两种材料采购方面，使用方便，同时满足施工需要。（3）主要机具准

11、备钢筋钩子、撬棍、扳子、力矩扳手、绑扎架、钢丝刷、手推车、粉笔、尺子等。（4）现场准备钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，是否与设计有出入，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。做好抄平放线工作，弹好水平标高线，墙、柱、梁部位外皮尺寸线。根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清理干净。检查墙、柱顶施工缝的混凝土表面是否符合规范要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。检查墙、柱顶标高是否符合图纸要求。3）钢筋加工为做好钢筋工程的施工，现场由专设的钢筋工长负责

12、钢筋工程的协调管理工作，负责编制加工单、钢筋材料计划、加工和安装施工、钢筋的焊接控制、直螺纹连接控制。钢筋由设在现场的钢筋加工车间统一加工生产。钢筋运输：原材钢筋用平板拖车运输到原材料堆放区。钢筋加工成型后分类堆放。使用时由平板拖车配合塔吊、汽车吊运输到需要使用的工作面。进场钢筋及加工成型后的半成品钢筋应做好钢筋的标识，原材标识内容包括钢筋厂家、代表批量、规格、检验状态等内容。4）钢筋连接施工技术要点（1）施工准备工作钢筋工程施工前，核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。连接前，准备工具，搭设操作架。同时要准备控制混凝土保护层用的大理石垫块和塑料垫块、塑料环圈。大理

13、石垫块用于底部钢筋，塑料环圈用于柱、墙钢筋或梁侧边钢筋。本工程中，直径小于等于20的钢筋采用焊接，直径在22以上的采用机械套筒连接。钢筋的加工及连接应符合设计及混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）的要求。钢筋塑料垫块大理石垫块（2）柱墙钢筋绑扎箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点均应间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。柱筋伸出一次浇筑高度范围设置一道柱主筋定位支架，定位支架用钢筋焊制，其形式如下图4-3-4所示：图4-3-4 柱筋定位示意图柱筋垫块应优先采用塑料卡环，其水平及竖向间距均不

14、超过1000mm。（3）环梁钢筋绑扎纵向受力钢筋的上下层两排钢筋之间应加垫以直径25mm的短钢筋，从而保持其设计距离。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两架立钢筋上，其余同柱。节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。5）质量标准和检验方法序号检 验 项 目类别单位质 量 标 准检验方法及器具合 格优 良1钢筋的品种和质量一类必须符合设计要求和有关现行标准（规范）的规定检查出厂证件和试验报告及观察检查2钢筋和钢筋骨架的焊接质量一类必须符合设计要求和有关现行规范规定检查试验报告3接头型式，部位，同一截面受力钢筋的接头百分率与搭接长度一类必须符合设计要求

15、和有关现行规范规定点数和尺量检查4钢筋的规格、数量和位置一类必须符合设计要求和有关现行规范规定观察、点数及游标卡尺检查5钢筋表面质量二类表面应平直、洁净，不应有损伤，油渍、漆污、片状老锈和麻点等全面观察检查6有抗震要求的框架结构纵向受力钢筋二类应符合设计要求和有关现行规范规定检查试验报告7箍筋弯钩的形式、弯曲半径和平直部分的长度二类必须符合设计要求和有关现行规范规定检查试验报告8钢筋骨架的绑扎变形二类不允许观察和手扳动检查9缺扣、松扣数量10，且不集中5，且不集中10钢筋骨架总长度偏差三类mm10尺量检查11钢筋骨架的宽与高偏差三类mm5尺量检查12受力钢筋间距偏差三类mm10尺量检查13排距

16、偏差514箍筋及构造筋间距偏差焊接三类mm5尺量连续三档取其最大值绑扎1015钢筋弯起点位置偏移三类mm20尺量弯起点至支座中心16受力钢筋保护层偏差柱、梁三类mm5尺量检查墙、板317焊接件中心位置三类mm5尺量检查18水平差303、模板工程1）模板体系的选择环形钢筋混凝土基础、挡煤墙、环梁均采用胶合木模板，现场设置木工加工车间，负责模板的加工配置。模板加固全部采用钢筋和钢管，将钢管与钢筋连接成整体，组合成定型模板。模板接缝处采用胶条，保证接缝严密不漏浆。筒壁外侧模板拼缝处加设木制线条，扶壁柱的阳角均设倒角线条，以保证模板接缝处不漏浆，扶壁柱阳角线条不起砂、顺直。2）模板工艺流程模板加工制作

17、模板检查验收模板安装模板工程检查验收浇筑混凝土模板拆除、清理。3）模板安装基础模板：基础模板面板全部采用15mm厚镜面木胶合板，第一道背楞采用20钢筋围檩，横向布置，间距不大于400mm。第二道背楞采用48双钢管，竖向布置。14对拉螺栓竖向第一道从垫层面200mm起，间距400mm，水平方向间距不大于400mm。仓壁模板：挡煤墙模板采用15mm厚镜面胶合木模板，模板尺寸选用1830915，竖向设置，每个施工段内沿环墙高度每次安装高度为3660，即为两块模板的高度。第一道背楞采用20钢筋围檩，横向布置，间距不大于400mm。第二道背楞采用48双钢管，竖向布置。14对拉螺栓间距400400mm，竖

18、向第一道从基础面200mm起。横肋沿环向1.5m间距用顶托和钢管支撑于排架上。对拉螺栓外套PVC管，模板拆除后可将螺栓拔出。挡煤墙模板加固图如下图所示。 本图为示意图：顶部环梁模板：顶部环梁模板采用15mm厚镜面胶合木模板，第一道背楞采用横向20钢筋围檩，从底部200开始均匀设置3道；第二道背楞采用竖向48双钢管，其间距不大于400mm。顶部环梁的支撑架利用挡煤墙外架作为承重架。挡煤墙外架距挡煤墙壁上下均为350，搭设时根部横向间距1050，纵向间距1500，步高1500。在施工顶部环梁时，将环梁支撑架布部分横向间距调整为450；纵距调整为750。顶部环梁模板支撑架计算：一、参数信息1.模板支

19、架参数横向间距或排距(m):0.45；纵距(m):0.75；步距(m):1.50；立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.20；模板支架搭设高度(m):16.00；采用的钢管(mm):483.0 ；板底支撑连接方式:方木支撑；立杆承重连接方式:可调托座；2.荷载参数模板与木板自重(kN/m2):0.350；混凝土与钢筋自重(kN/m3):25.000；施工均布荷载标准值(kN/m2):2.500；3.材料参数面板采用胶合面板，厚度为15mm；板底支撑采用方木；面板弹性模量E(N/mm2):9500；面板抗弯强度设计值(N/mm2):13；木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.400；木方的间隔

20、距离(mm):250.000；木方弹性模量E(N/mm2):9000.000；木方抗弯强度设计值(N/mm2):13.000；木方的截面宽度(mm):60.00；木方的截面高度(mm):80.00；托梁材料为：钢管(单钢管) :483；4.楼板参数楼板的计算厚度(mm):1000.00； 图2 楼板支撑架荷载计算单元二、模板面板计算模板面板为受弯构件,按三跨连续梁对面板进行验算其抗弯强度和刚度模板面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W = 751.52/6 = 28.125 cm3；I = 751.53/12 = 21.094 cm4；模板面板的按照三跨连续梁计算。 面板计算简图1、荷载计

21、算(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)：q1 = 2510.75+0.350.75 = 19.012 kN/m；(2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m)：q2 = 2.50.75= 1.875 kN/m；2、强度计算计算公式如下:M=0.1ql2其中：q=1.219.012+1.41.875= 25.44kN/m最大弯矩 M=0.125.442502= 159000 Nm；面板最大应力计算值 =M/W= 159000/28125 = 5.653 N/mm2；面板的抗弯强度设计值 f=13 N/mm2；面板的最大应力计算值为 5.653 N/mm2 小于面板的抗弯强度设计

22、值 13 N/mm2,满足要求!3、挠度计算挠度计算公式为=0.677ql4/(100EI)=l/250其中q =q1=19.012kN/m面板最大挠度计算值 = 0.67719.0122504/(100950021.094104)=0.251 mm； 面板最大允许挠度 =250/ 250=1 mm；面板的最大挠度计算值 0.251 mm 小于 面板的最大允许挠度 1 mm,满足要求!三、模板支撑方木的计算方木按照三跨连续梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=bh2/6=688/6 = 64 cm3；I=bh3/12=6888/12 = 256 cm4； 方木楞计算简图1.荷载的计算(

23、1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)：q1= 250.251+0.350.25 = 6.338 kN/m ；(2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m)：q2 = 2.50.25 = 0.625 kN/m；2.强度验算计算公式如下:M=0.1ql2均布荷载 q = 1.2 q1 + 1.4 q2 = 1.26.338+1.40.625 = 8.48 kN/m；最大弯矩 M = 0.1ql2 = 0.18.480.752 = 0.477 kNm；方木最大应力计算值 = M /W = 0.477106/64000 = 7.453 N/mm2；方木的抗弯强度设计值 f=13.000

24、 N/mm2；方木的最大应力计算值为 7.453 N/mm2 小于方木的抗弯强度设计值 13 N/mm2,满足要求!3.抗剪验算截面抗剪强度必须满足: = 3V/2bhn 5m）35表面平整（2m长度上）26预埋钢板中心线位置27预留管、预留孔中心线位置28预埋螺栓中心线位置2外露长度+10、09预留洞中心线位置5截面内部尺寸+5、05）模板的看护：在混凝土浇筑过程中，派专人看护模板，对模板、预埋件、预埋螺栓等进行监护，若有偏移、涨模、漏浆等现象，及时进行加固处理。6）模板及支撑架的拆除与周转：模板及支撑架的拆除须由施工经理签发拆模令后，方可拆除。现浇结构支撑拆除时的混凝土强度应符合设计要求，

25、如设计无具体要求时，应符合下列规定：侧模：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除。梁板底模：混凝土结构底模应待混凝土强度达到下表要求时方可拆除。结构类型结构跨度按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）板2m502 ，8m75梁8m758m100悬臂构件2m752m100当混凝土强度符合设计强度等级的要求后，方可承受全部的使用荷载。模板及支撑架的拆除顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位、自上而下的原则，拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，严禁碰撞预埋螺栓及损坏混凝土的外观质量。模板及支撑架拆除时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片(段)模板及支撑架全部拆除后，

26、方可将模板配件、支架等运出堆放。拆下的模板，配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理表面灰浆，对模板进行修整，以备下次用。4、混凝土工程混凝土工程施工严格执行混凝土结构工程施工质量验收规范及设计图纸要求。1）混凝土浇筑前的准备具备浇筑混凝土条件时，应完成以下主要工作内容：有关结构的隐蔽工程经验收并合格，业主/监理参加的有关安装预埋的检查合格并同意浇筑；前道工序完成交接卡，并符合质量验收标准。混凝土浇筑技术交底，主要包括：浇筑顺序、浇筑速度、振捣要领、混凝土面层处理、管理人员值班、操作人员数量。工具、机械等的准备情况，仪器设备准备主要包括：坍落度桶、插入式振动棒、泵车的数

27、量、站点照明灯具、刮尺、混凝土抹光机、通讯工具、测量仪器。2）环形筏板式钢筋混凝土基础的混凝土浇筑环形筏板式钢筋混凝土基础的混凝土浇筑内容详见大体积混凝土专项施工方案。3）墙、柱、梁、板混凝土的浇筑方法浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过2m时，应采用柔性导管、溜槽入模。浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400m

28、m）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按商品混凝土供应站提供的混凝土配合比报告中显示的混凝土初凝时间确定。浇筑混凝土时应派施工员和两名以上木工、钢筋工、架子工等跟踪观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋、支撑架管等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。振动棒要尽量避免与钢筋、模板的接触，尤其是避免不能与预埋铁件接触。柱、墙混凝土浇筑（1）柱、墙混凝土浇筑

29、前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。（2）柱、墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。（3）柱、墙混凝土浇筑速度要控制在2m/h之内，柱子四角及柱子中部都要予以振捣。（4）浇筑柱、墙混凝土时应使用分层标杆，分层浇筑。混凝土浇筑使用分层厚度标杆梁、板混凝土浇筑（1）混凝土浇筑时，要在钢筋上用木板铺设人行马道，人员尽量站在马道上操作，以避免踩踏顶板钢筋。（2）梁板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。（3）梁板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂

30、直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面，初凝之前，用木抹子将混凝土表面反复搓压数道。（4）混凝土终凝之后，即可安排清理粘接在柱筋上的水泥浆，并将柱内混凝土凿毛。4）施工缝、后浇带后浇带的留置：根据施工图基础后浇带的位置留置，共计10道，宽度为1 m，筒仓壁的施工缝，根据设计要求必须合理分（块）层的原则，对每个扇形段通仓浇筑，每次连续浇筑的层高不超过5m，施工间歇期不超过7天。施工缝、后浇带的处理：在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2。后浇带处的混凝土浇筑应在先浇段浇筑60天之后施工，在已硬化的混凝土表面上继

31、续浇筑混凝土前，应清除垃圾，水泥薄膜，表面上松动砂石和软弱砼，同时还应表面凿毛，用水冲洗干净，并充分湿润，一般不宜少于24小时，残留在混凝土表面的积水应清除。施工缝、后浇带位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的砼不受松动和损坏，钢筋上的油污，水泥砂浆及浮锈必须消除掉。在浇筑前，后浇带两侧混凝土表面刷水泥浆两道；水平施工缝宜先铺上2030mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同，然后再浇筑，保证新旧砼接触良好。从施工缝、后浇带处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝、后浇带处逐渐推进，加强对施工缝、后浇带的接缝捣实工作，使其紧密结合。5）混凝土的养护混凝土

32、养护采用浇水养护。养护必须在混凝土浇筑完毕后的12h以内进行。在自然条件下，采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，对一般混凝土养护时间不少于7d，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求混凝土不得少于14d。浇水养护的次数应根据气候情况保持混凝土处于湿润状态来决定。已浇的混凝土强度达到1.2N/ mm2以后，方可在上面来往行人。当混凝土的表面不便浇水或浇水养护不满足要求时，可采用涂刷薄膜养生液，防止混凝土内部水分蒸发的方法进行养护。6）混凝土试块制作用于检验结构构件混凝土质量的试件，应在砼的浇筑地点随机取样制作，试件按以下规定留置：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，其取样不少于一次

33、。每工作班拌制的同配合比混凝土不足100盘时，取样一次。同一单位工程每一验收项目同配合比的混凝土，其取样不少于一次。一次连续浇筑量小于100m3时，也取样一次。每组三个试件应在同盘砼中取样制作。按规范要求制作同条件养护的混凝土试件。取样员在现场制作完成后，及时送回实验室标准养护室进行标准养护，试模拆除后，用黑色毛笔注明浇筑日期、标号、浇筑部位等。达到28天标养时间后，及时进行抗压试验，送检过程中注意保护好试块，以防碰坏或破损。得出试验结果后，及时按强度的最小值界限进行计算，如发现其值小于最小值两条件之一，应立即写出书面报告，要求按其它方法进行鉴定，如满足最小值界限及时按要求进行质量评定。7）混

34、凝土的质量验收标准外观检查：混凝土结构模板拆除后，应从其外观上检查其表面有无麻面、露筋、裂缝、蜂窝、孔洞等缺陷，预留孔洞是否通畅无阻。允许偏差：项次项 目允许偏差1轴线位置：（1）基础（2）独立基础（3）柱、梁151082垂直度：（1）层间5m及5m以下（2）5m以上（3）全高810H/1000，但不大于303标高：（1）层高（2）全高10304截面尺寸+8，-55表面平整（2m长度上）86预埋件预埋螺栓预埋管10557预留洞中心线位置158）混凝土质量保证措施（1）与商品混凝土供应站沟通，合理进行配合比设计，掺加高效缓凝减水剂减少水泥用量、掺加掺和料替代部分水泥，从而降低混凝土水化热，延长混

35、凝土凝结时间。（2）准备好机械设备的零配件，保证输送泵的正常施工；与混凝土搅拌站随时进行联系，配备充足的搅拌车，保证混凝土供应充足。（3）与商品混凝土供应站协调，堆场进行洒水湿润砂石，搅拌水池中加入冰块，以降低搅拌水的温度，达到降低混凝土的初始温度。（4）为了保证混凝土的可泵性，现场每隔2到3小时作一次坍落度试验，如有问题，应及时与搅拌站联系。（5）泵送中途停歇时间不应多于60分钟，如超过60分钟则应清管。（6）因施工处于夏季，混凝土输送泵管应有湿麻袋等隔热覆盖，并经常淋水散热。（7）泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1:11:2水泥砂浆滑润管道后，

36、再泵送混凝土。泵送混凝土时的速度应由慢至快，并转入正常。（8）混凝土初凝后，进行多次表面的收抹处理，减少表面的干收裂缝。（9）在浇筑过程中还要做好防雨措施，备好覆盖用的塑料布，防止雨水直接冲刷。已浇筑的混凝土超过初凝时间时，可以用与混凝土相同比例的砂浆满铺20，并严格控制上层混凝土的振捣深度。（10）严格按大体积混凝土养护方案进行及时的养护，养护时间不少于2周。本工程采用保温保湿法（综合蓄热法）进行混凝土的养护，混凝土终凝后及时在其表面覆盖二层塑料薄膜，并覆盖一层麻袋或黑心棉。养护期间视测温情况确定是否增加或减少覆盖层数。（11）测温点的布置和测温方法详见大体积混凝土施工方案。5、预埋件1）竖

37、向预埋件安装放线定位预埋件在钢筋绑扎固定完成后安装，先根据施工图纸由测量工和放线工配合，根据已放出的标高控制线和墙（柱）控制线，在钢筋网片上放出预埋件中心位置，并用红油漆点在该位置进行标识。挂标识牌在用红油漆标识的埋件中心位置挂提前制作好的塑料标识牌，大小在5cm*5cm左右，并用细铁丝固定在钢筋网片上。标识牌中要注明该埋件的规格、位置、编号。标识牌在埋件安装完，模板支设前摘除。埋件就位视埋件大小，用人工或吊车将埋件在钢筋网片上就位。 安装校正就位后的埋件，用撬棍或手动葫芦配合，根据标识牌上的位置，参考基准线进行校正。较大的埋件，安装过程中，要始终由吊车吊着进行，待埋件基本校正好并临时加固后，

38、方可松开吊车吊钩。固定校正好的埋件利用铁丝、附加钢筋固定牢靠。钢板类预埋件安装由于钢板类预埋件锚固筋一般较多，就位前根据定位线在结构钢筋上初步画出安装位置，在允许范围内调整与预埋件锚固筋相碰的结构钢筋，将预埋件就位、调整（较重的预埋件利用倒链配合提升就位）。调整准确后的预埋件，利用短钢筋在锚固筋外侧将预埋件加固，用于加固的短钢筋，用14#铁丝与水平和竖向结构钢筋绑扎牢固，并紧靠预埋件锚固筋。加固的短钢筋与预埋件锚固筋之间不绑扎，使预埋件能前后方向移动。为保证预埋件与模板紧靠，在预埋件钢板后面加设顶杆，顶杆长度L=墙厚预埋件钢板厚一个钢筋保护层厚。同时，为防止混凝土浇筑时水泥浆覆盖预埋件表面，在

39、表面四周粘贴海棉条。（加固方法见下图）预埋件制作、下料必须满足规范及预埋件图集（T0522）的要求。施工前由项目部施工员、技术员出具预埋件加工单，经总工批准后，方由加工人员按计划要求、质量要求完成。预埋件锚脚钢筋端部必须平齐，不得呈锐锋状，焊缝高度必须满足设计要求，焊缝不得有夹渣、弧坑等质量缺陷。预埋件一旦经验收合格，任何人不得对预埋件进行再加工。此外，在预埋件制作时，在钢板四角各钻一个孔，以备预埋件安装时用。预埋件安装过程中，应通过水准仪和钢尺配合使用，保证其位置和标高的准确性，保证其位置准确且在砼浇筑过程中不发生位移，待砼浇筑前应对预埋件位置重新做一次检查，不符合要求的应及时校正。单位工程

40、负责人应对作业层人员进行详细的技术交底，在砼的浇筑过程中保证砼泵管不得直接向着预埋件下料，在砼振捣过程中，振动棒应与预埋件保持一定的距离，以免预埋件受外力的冲击而位移。2）水平预埋件安装放线板（梁）面、板（梁）底的埋件，根据标高和平面位置控制线，在已铺设好的平台模板上用墨斗弹出埋件的边框和中心线。板侧的埋件则将埋件的位置放在钢筋上。标识板（梁）面、板（梁）底埋件用红或白油漆涂在已弹好墨线上加重标识。板（梁）侧埋件挂牌标识。埋件就位用人工或吊车搬运就位。 安装校正用撬棍或手动葫芦配合校正。固定用铁钉、绑扎丝、垫块将埋件固定。钢板类埋件安装板底钢板类预埋件在放线定位后钢筋绑扎前，按其定位位置准确放

41、置在平台板的模板上，在预埋件四周用钉子将预埋件固定在底模上。板顶钢板类预埋件在钢筋绑扎后安装。其安装、加固方法与柱上的钢板类预埋相似，只是由立面转为平面。对较重的预埋件在安装时，为便于移动调整，搭设三角架，用紧线器悬挂预埋件移动调整。6、砖砌体工程1）砌体材料煤库内衬采用240厚煤矸石DM1-2内衬，沿竖向从0.000至13.500m布置，环向除主入口左右各一跨（包括门洞共3跨）不布置外其余均布。2）砌筑工艺流程准备工作弹线、立皮数杆摆砖砌筑、砌筑砂浆应进行试配，保证砂浆的强度及良好的和易性和保水性。确保砂浆的饱满度。在砌砖前一至二天应将砖堆浇水湿润，以免在砌筑时因干砖吸收砂浆中大量的水分，影

42、响砂浆的粘结力和强度。、根据抗震要求，内衬设置了构造柱与圈梁拉结，构造柱沿圆周每5一根，位置与扶壁柱对应，圈梁四道，分别为3.250m、6.500m、9.750m、13.500m。施工过程中预埋6500墙体拉结筋，墙体砌筑前拉结筋伸出墙长的1/5，且不少于700mm，并在端头设90弯钩。墙体砌筑采用一顺一丁砌筑方法，上下皮竖缝相互错开。、砌筑采用“三一”砌砖法，竖缝宜采用刮浆法。砌筑前设置皮数杆，以控制灰缝。灰缝应横平竖直，水平灰缝和竖向灰缝宽度应控制在10mm左右，但应不小于8mm，也不应大于12mm。水平灰缝用百格网检查其砂浆饱满度不得小于80%，竖缝要刮浆适宜，并加浆灌缝，不得出现透明缝

43、，严禁用水冲浆灌缝。、砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，不能同时砌筑又必须留置的临时间断处应砌成斜槎。斜槎长度应不小于斜槎高度的2/3。无法砌筑斜槎时加设26500拉筋，多孔砖墙每天可砌高度应不超过1.8m。、隔热层构造柱、环梁浇筑前应作隐蔽工程验收。3）砌筑要求（1）严格遵守国家标准砌体工程施工质量验收规范（GB 502032002）技术指标要求。（2）合理安排好工期，不可盲目赶工。如有可能，应尽量避免在常年雨季期间砌筑。（3）砌筑砂浆宜选用粘结性能良好的专用砂浆，砂浆应具有良好的保水性，在砂浆中掺入塑化剂。（4）砌筑前按砖尺寸计算好皮数和排数，检查并修正补齐拉结钢筋。（5）严格控制好多孔砖上

44、墙砌筑时的含水率。通常情况下在砌筑前24h浇水，浇水量应根据施工当时的季节和干湿温度情况决定，由表面湿润度控制。（6）墙体的施工缝处必须砌成斜槎，斜槎长度应不小于高度的2/3。（7）墙体砌筑后，做好防雨遮盖，避免雨水直接冲淋墙面；向阳面的墙体，也要做好遮阳处理，避免高温引起砂浆中水分挥发过快，必要时应适当用喷雾器喷水养护。（8）砌体工程细部节点做法为保证砌体拉结筋施工质量，拉结筋应采用植筋的方式进行施工，植筋拉结筋应进行拉拔试验。砌体构造柱应采用预埋的方式进行留设。砌体拉结筋及构造柱钢筋示意图 构造柱马牙搓留设示意图 构造柱两边粘贴双面胶 构造柱模板加固图 构造柱混凝土浇筑示意图4）砌筑质量控

45、制砌体结构尺寸和位置以及设计的偏差不应超过下表规定:序号项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1砌体厚度4用尺量2基础顶面和楼面标高15用水平仪、经纬仪复查或检查3轴线位移10施工记录4墙 面垂 直 度每层5用吊线法检查全高20用吊线法检查5表面平整8用2m长直尺6水平灰缝平直10灰缝上口用10m线拉直并用尺检查7、外脚手架工程外脚手架搭设方案如下：挡煤环墙内、外侧脚手架均采用扣件式三排钢管脚手架，内外侧脚手架横距1.05m，纵距1.5m，步距1.5m，立杆中心距墙壁0.35 m。施工作业通道上铺木跳板，铺设宽度为1.0m，外侧应设挡脚板，挡脚板高度不应小于180mm，作业层中间立杆的内侧应设防

46、护栏杆，高度1.2m。当施工顶部环梁时，增加梁底承重立杆，顶部环梁采用独立式脚手架支撑体系横向间距调整为0.45m，纵向间距调整为0.75m。1）脚手架概要及质量要求、沿整个煤库壁搭设双排钢管脚手架，施工通道每层不超过3m。钢管质量必须符合国家标准，钢管尺寸为483.0，钢管上严禁打孔。、脚手架工程应采用可锻铸铁制作的扣件，其材质符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831）的规定；采用其它材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。同时，在螺栓拧紧扭力矩65N.M时，不得发生破裂。、新旧钢管的尺寸要统一，钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、钢管必

47、须涂防锈漆，锈蚀严重的不得使用。、扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换，新旧扣件应进行防锈处理。2）脚手架搭设前，材料进场应建立完善的验收制度。由施工现场的材料员按材料质量标准严格检验验收后，根据现场场地要求统一有序地堆放。3）搭设尺寸、搭设总高度：要求脚手架超出建筑物总高度1.80M，里排立杆低于檐口0.50M。、搭设要求：双排搭设、全封闭式安全立网封闭防护（经国家有关部门认证产品）。、地基要求：脚手架承受在基础环梁上，上铺15mm厚胶合板。4）构造要求、立杆：钢立杆采用对接，且接头交错布置，高度方向错开0.50m以上，相邻接头不应在同步同跨内。钢立杆底部

48、设置木垫板，垫块铺设必须平稳，不得悬空，并设置纵横向扫地杆，离地面0.20m高。立杆垂直偏差不大于架高的1/200。、大横杆间距为1.5m，内、外排大横杆应设置平行，采用直角扣件与立杆扣紧，同一步距内大横杆高低差不大于0.06m。、小横杆（采用48钢管）设置在大横杆之上，两个操作层间距在3m以上，应要求立杆与大横杆交点设一小横杆。、剪刀撑：必须在脚手架的外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6 m，由底至顶必须连续设置。中间各道剪刀撑的间距不大于10m，剪刀撑与地面的夹角不应大于60度，要连续搭接，钢管搭接长度不小于1000。煤库筒壁内、外侧脚手架应设置横向斜撑

49、，同时应在同一节间，由底至顶层呈之字形连续布置，间距9 m设置一道。筒壁外侧脚手架在每一扶壁柱间的两端的后一跨应设置一横向斜撑。本工程利用煤库外侧脚手架作为承重架时，在剪刀撑部位的顶部和扫地杆处设置水平剪刀撑。、斜道（施工人行梯），根据施工实际需要设置3-5处。施工人行梯的宽度为0.9m，坡度采用1：2.5，步距不大于0.3m，并要加设扶手。拐弯平台深度为1.5m。、卸料平台应独立搭设，与结构连接，增强其稳定性。数量根满足施工需要，计算详见附录。5）架体与建筑物的拉结脚手架连墙件按两步三跨设置，在拆除筒壁墙模后，利用对拉螺栓外加短钢管、10厚70100的钢板用螺母拧紧后，再用扣件与脚手架进行整

50、体拉结。保证架体与建筑物之间连接牢固，不摇晃，不倒塌。6）脚手架计算模板支撑架见环梁支撑架计算；脚手架计算一、参数信息1.脚手架参数双排脚手架搭设高度为 18 m，立杆采用单立杆；搭设尺寸为：横距Lb为 1.05m，纵距La为1.5m，大小横杆的步距为1.5 m；内排架距离墙长度为0.35m；小横杆在上，搭接在大横杆上的小横杆根数为 2 根；采用的钢管类型为 483.0； 横杆与立杆连接方式为双扣件；取扣件抗滑承载力系数为 1.00；连墙件采用两步三跨，竖向间距 3 m，水平间距4.5 m，采用螺栓连接；2.活荷载参数施工均布活荷载标准值:3.000kN/m2；脚手架用途:结构脚手架；同时施工层数:2 层；3.风荷