钢水、铸坯及钢锭的质量检验

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1、7 钢水、铸坯及钢锭的质量检验对钢水、铸坯及钢锭的质量检验就是借助仪器和通过观察、判断以及适当结合测量、试 验对钢水、铸坯及钢锭的化学成分、纯净度、表面质量及内部质量所进行的符合性评价。冶炼过程钢水化学成分的检验：是指对电弧炉、精炼炉、VD、VOD等工序冶炼过程钢 水化学成份进行的检验。铸坯熔炼成分的检验：是指对连铸中间包内钢水化学成份的符合性检验，此结果表示同 一炉或同一钢包钢水的平均化学成分。钢锭熔炼成分的检验：是指对浇注过程中钢水化学成份的符合性检验，此结果表示同一 炉或同一钢包钢水的平均化学成分。铸坯和钢锭表面的检验：通过观察、判断以及适当结合测量等方法对铸坯和钢锭表面及 外观形状所进

2、行的符合性检验。铸坯纯净度和内部质量的检验：通过对连铸坯横截面进行酸浸低倍试验和硫印试验的方 法，对连铸坯内部缺陷所进行的符合性检验。7.1 钢水化学成分检验随着炼钢技术的不断进步，炼钢的品种越来越多，钢中元素含量控制范围越来越严格， 需要借助更加精密的仪器对钢的各种元素进行精确分析。我们主要采用了国际上先进的光电 光谱仪和气体分析仪器等对钢水化学成分进行分析，满足了冶炼多元素的特殊钢种需求。 7.1.1光谱分析仪原理及基本结构7.1.1.1光电光谱分析的基本原理光谱定量分析主要是用被测试样中待测元素谱线强度来确定元素含量，通常元素的谱线 强度和该元素在试样中浓度关系用罗曼金公式表示如下：I=

3、acb（7.1）式中：I谱线强度；c待测元素含量；a 常数；b自吸收系数；当b = l时无自吸收。1）光谱的定义、光谱的分析及光电光谱分析光谱：是按照波长（或波数，频率）顺序排列的电磁辐射，电磁辐射具有波动性和微粒 性。光谱的分析和光电光谱分析：光谱分析是根据物质的特征光谱来研究物质的化学组成成 分，结构和存在状态的一类分析领域，按电磁波谱区域，光谱分析可分为吸收光谱，发射光 谱，光电光谱分析是利用了光电转换组件，将光信号转化成电流信号，然后通过计算机计算 出待测元素的含量。我们日常所说的光谱分析主要是指光电原子发射光谱分析。2）光电光谱分析的特点： 自动化程度高，选择性号，操作简单，分析速度

4、快，可同时进行多元素的定量分析。 测量范围宽。 分析精度高。 检出限低。 在某些条件下，可测量元素的存在方式。 随着科学技术的发展，光谱分析已发展到测量非金属元素的成份分析。3）光电光谱定量分析原理 光谱分析是利用物质在光源的激发下而发射出特征谱线，通过分光系统将其分解成各自 的单色光，再由光电光谱的接受系统转换成电信号，并通过计算机计算出元素的含量。光电 光谱分析使用的光谱强度是用内标元素（中低合金钢中采用基体元素Fe为内标）的强度作 为内标线，其他被测元素的强度与内标元素相比，均使用其相对强度。 持久曲线法：它是现代光电光谱分析采用的，是在设备处于良好的工作状态下，使 用一系列的标准样品（

5、国标或国际），做出所有分析元素的曲线，这些曲线被称为持久曲线。 标准化：由于光谱仪的各种内部和外部条件经常发生变化，如：温度、湿度、氩气 压力及纯度、振动、灰尘造成透镜的污染、电极污染、电源波动、真空度的变化等会使谱线 位置发生位移，所以每天（每班）必须用标准试样对标准曲线进行修正。即我们日常所说的 曲线标准化。7.1.1.2光电光谱的基本结构1）激发光源它是给分析试样提供能量，使待测元素由低能态过渡到激发态产生一组含有待测元素的 光谱复合光。光源的选择直接决定了分析方法的好坏及待测元素的准确度。目前常用的光源 有电弧，火花。现代的光谱分析均在此基础上先后开发了更加先进的组合激发光源，它们均

6、有相应的特点，对提高分析精度和准确度提供了支持和保证。2）光电光谱仪的色散系统 色散系统使光谱仪的核心，其作用使把不同波长的辐射能（复合光）进行色散变成单色光，现代光电光谱仪主要采用凹面全息光栅，并将其安装在罗兰装置上，形成帕刑龙格装 置。光栅的性能决定了色散系统的性能，指标可用色散率、分辨率表示。3）真空系统 它是保证光电光谱仪的光学系统处于真空状态中，真空的目的是提高被测元素的特征谱线的强度，尤其是低波长的元素，如：C、P、S、N等。主要是因为空气中的氧对其辐射能 有强烈的吸收。4）光电光谱的接受系统 主要包括光电能转换件、积分器、控制系统和放大记录装置。5）计算机控制系统 主要是控制仪器

7、的操作，还包括编辑功能、诊断功能、数据处理计算功能、数据库管理及质量检测功能。7.1.1.3 试样的要求和处理光谱试样可以分为分析试样和标准试样两大类。1）待测分析试样的要求 试样要求无缩孔、裂纹、沙眼、及夹杂物。试样研磨要平整，纹路一致，研磨后的试样 不宜放置时间太长，否则试样表面会被污染或被氧化。炉前氧化期取样，铝作脱氧剂时铝含 量应控制在 0.2以下，否则将影响分析的准确度。研磨后的试样必须贴好准确的炉号和试 样号。2）标准试样的要求 标样的各元素含量要准确、可靠。元素含量分布要均匀，没有偏析现象。标样中要尽可 能多的包含待测元素。元素含量要尽可能高于接近或高于待测元素。标样的组织结构要

8、与被 测物质的状态一致。3）光电光谱分析的误差产生的原因 包括人的因素、仪器设备的因素、分析方法的因素、环境的因素、试样的因素。4）仪器的日常维护和保养 仪器的日常维护和保养时保证仪器正常运转的首要工作。将仪器的各种故障消除在萌芽 状态。光电光谱仪聚光镜的清理、火花室的清理、狹缝位置的检查、冷却水的检查、供气管 路的检查、真空系统的检查。5）光电光谱仪分析采用的标准GB/T4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发生光谱分析方法，ASTM E415碳素钢与中 低合金钢真空发射光谱分析标准试验方法，GB11170不锈钢的光电发射光谱分析方法。 7.1.2 钢中气体分析从广义上讲气体分析包括钢中氧、氮

9、、氢、碳、硫的分析，主要是因为上述几种元素是 通过将其转化为气体后进行的分析测量，狭义上讲气体分析只包括氧、氮、氢分析。随着科 学的进步发展，光电光谱法分析钢中的氧氮成为事实。7.1.2.1钢中氧氮氢的分析1）钢中氧氮氢的行为 氧主要是以氧化物存在，主要是降低了钢塑性，影响钢的强度。氢的存在钢的脆性增加，在高强度钢中会出现氢脆影响钢的质量。氮在钢中的存在主要有两种形式，一种是作为固熔 态存在（危害性的一面），一种是与残余Al形成A1N,或加入足够的活性元素Ti、V、Nb 形成化合物（有利的一面）。所以在冶炼中一是要尽量降低残余氮含量，也可以将氮元素作 为合金元素加入钢种，这样可以得到无应变实效

10、钢，这对冷轧钢的冲压成型工艺性能十分有 利。2）氧氮氢分析仪的原理 钢中氮采用热导法测定，钢中氧采用红外吸收法测定，钢中氢根据仪器的不同即可以采用热导法测定也可以采用红外吸收法测定，红外吸收法测定氢是将氢氧化成水进行测量的。 将待测试样放入脉冲炉中加热到18003000摄氏度使其熔融，试样中的氧氮氢分别以CO、 n2、h2释放出来，采用不同的方法分别测定氧氮氢元素的含量。3）红外线吸收法 是将提取的混合气体，用载气载入红外线监测器中，由于待测气体能吸收特定波长的红外线而引起光强变化，通过红外线的变化计算待测元素的含量。理论依据是朗伯比尔定律。4）热导法 是将提取的混合气体用载气载入热导池中，以

11、载气为参比臂由于载气与被测气体的热导率不同，造成热量差，使得热导池的电桥失去平衡，通过电桥的电流发生变化，通过计算机 系统计算出被测元素的含量。7.1.2.2 试样的制取与处理气体分析试样必须使用直径46mm,长度100mm的真空石英管从良好脱氧的液态 钢水中抽取，并及时用水冷却并保存在液氮或干冰中送化验室检验。试样表明要光滑、无缩 孔、空心等缺陷。试样被送到快速分析室后应立即进行分析,否则试样中的氢的含量将损失,得不到真实 的测量值。样加工的过程及要求：可选用车床车削掉试样表面的氧化皮，如果试样是中高合金钢时可采用SiC砂纸打磨试 样表面。加工过程中不能使试样过热造成第二次氧化,加工过程中可

12、采用风冷方式或水冷方 式。加工后的试样必须马上放入乙醇中冷却，将冷却后的试样断取长度为4mm的粒状4个， 并应立即放入乙醚中进行冷却处理，并进一步清洗试样表面的污染物。取出后应用吹风机吹 干试样表面的残留乙醚，加工后的试样必须马上进行分析，不应放置时间太长，否则会造成 试样表面氧化或试样中的氢原子溢出，使得分析结果偏离真实值。7.1.2.3 气体分析采用的标准GB/T14265金属材料中氢、氧、氮、碳和硫分析方法通则,GB/T11261高碳铬轴承化学 分析方法，脉冲加热惰性气熔融一红外线吸收法测定氧量，ASTM E1019钢、铁、镍、钻合 金中碳、硫、氧、氮、测定标准方法， Q/TGG15 无

13、色散的红外线吸收分析钢、铁、钛、钛 合金中的氢，Q/TGGJ14热导法分析钢、铁、钛、钛合金中的氢。7.1.3钢中碳硫分析7.1.3.1 碳硫分析原理碳、硫分析均采用红外吸收法测定。红外碳硫分析仪是利用红外线的特性来测量的，红 外线是一种不可见的光，其波长范围为0.78 um1000 um。由于CO2、SO2分子在振动产 生偶极距的变化，当红外线照射到这些分子时，跃迁到高能态而产生红外线吸收，发生了红 外线强度的改变。这种改变通过计算机计算转换成碳硫的含量。碳硫分析仪正式利用红外线 吸收原理，将被测物质在高纯氧中至于感应炉中燃烧，碳、硫分别与氧反应生产CO2、SO2 与氧气一起进入红外池，通过

14、红外线强度的变化计算转换成碳硫的含量。7.1.3.2 试样加工的过程及要求碳硫分析用试样是用光谱的分析样钻取的。在接到试样后，首先用平磨机研磨掉试样表 面的氧化皮，然后用钻床钻取粉末试样。钻床的钻头要求必须无污染，新钻头必须用乙醇擦 拭干净，钻取试样的工具必须在钻取前擦拭干净。钻取试样时，不允许将试样钻糊氧化。钻 取后的试样应立即分析，防止造成污染。7.1.3.3 执行标准ASTM E1019钢、铁、镍、钻合金中碳、硫、氧、氮、测定标准方法。7.2 铸坯酸浸低倍检验钢的低倍检验又称钢的宏观检验，主要包括酸浸检验、硫印检验、塔形发纹检验、断口检验。我们日常生产主要是采用酸浸检验。低倍检验它是用肉

15、眼或借助10倍以下放大镜进 行检验钢材的横断面上各种宏观组织与缺陷的方法。7.2.1铸坯的酸浸检验7.2.1.1 酸浸检验原理酸浸检验是将加工好的试样放入工业纯的盐酸溶液，并将盐酸溶液加热，试样金属表面 及缺陷间物质被侵蚀，以达到清晰显现缺陷的原理。7.2.1.2 检验步骤1）试验的选取及制备 每一炉号取两个样，试样的厚度为 4010mm。2）复验取样 当酸浸检验结果不合格时，应重新取样，对不合格项进行复验，只允许复验两次。复验 试样应在不合格坯段的前段坯和后段坯的打字端各切取一个，第一次复验不合的，应继续在 不合格坯段的前段坯的打字端再取一次复验样；允许在初验取样位置的前后相邻铸坯单倍尺 端

16、处取两个复验样，第一次复验不合的，允许在不合格复验样位置相邻的另一单倍尺端处再 取一次复验样（此时试样号必须标识清楚）。3）试样制备 试样加工时必须除去由取样造成的变形、热影响区等缺陷。加工后试样的表面粗糙度不 大于1.6um，试样表面不得有油污和加工伤痕。4）试样加热浸蚀将加工好的试样放在加热到6580C的用工业盐酸溶液中加热1030分钟（依不同的钢 种、试样表面及连铸坯规格等因素由实验室人员自定）。试样浸蚀时，试样表面不得与其他 容器或试样接触。浸蚀试样表面要求以能清晰显现各缺陷为准。5）试样的清洗 浸蚀好的试样从酸浸槽中吊出，试面上的腐蚀产物用3%5%碳酸钠水溶液冲洗后用热清水冲洗，吹干

17、。若浸蚀过深，必须将试面重新加工，除去1mm以上再进行浸蚀。6）试样结果评级 缺陷分类，酸浸出的连铸坯缺陷为：皮下裂纹、皮下气泡、中部裂纹、芯部裂纹、缩孔、洁净度、翻皮、白点、异金属夹杂物等。缺陷评级，试样酸浸、清洗过的表面与图谱比较， 判定试样的级别。皮下裂纹、皮下气泡、中部裂纹、芯部裂纹为0、1、2、3、4级；缩孔为 0级、1级、2级、2.5级、3级；洁净度为0、1、2、3、4、5级。介于各级别之间的判定为 1.5、2.5、3.5、4.5级（中间级别不适用于缩孔22.5级和2.53级）。 0级代表无缺陷。不 允许有翻皮、白点、异金属夹杂物等缺陷。7.2.1.3 缺陷产生的原因及特征1 ）皮

18、下裂纹产生原因：裂纹是由于浇注钢水的温度过高，从结晶器向二冷水过度时钢水在MD内冷 却不均匀；保护渣性能不好。特 征：在横向酸蚀试片上，在细等轴晶与柱状晶交界处形成分散分布的细长裂纹垂直 于铸坯表面。2）皮下气泡产生原因：浇注操作不当，浇注系统干燥不良，钢液含有过量气体，原材料潮湿带入钢 液中的气体含量偏高，钢液脱氧不良，随着冷却凝固，气体在钢液中的溶解度逐渐降低而析 出铸表面形成。特 征：横向酸蚀低倍组织试样距铸坯很近，细等轴晶区部位内，沿柱状晶方向生长、 呈现垂直于表皮（激冷层）细针状、锯齿状，呈圆形、椭圆形暗点（一般距表皮深度有规律）。3）中部裂纹 产生原因：由于浇注钢水过高，冷却速度快

19、，凝固过程铸坯出二冷水热应力过大，组织 转变组织的应力以热矫辊子压力过大造成。特征：在横向酸蚀试片上，与二分之一半径区域（柱状晶区）或延伸到芯部，通常沿径 向分布的裂纹。4）中部气泡 产生原因：由于原材料潮湿等原因，带入钢液中气体含量偏高，钢水凝固过程中气体未 能及时逸出，在中部形成气泡。特征：在横向酸蚀试片上，沿柱状晶内经中部生长锯齿状或细针状裂纹，显椭圆形星点 状，无一定规律分布，垂直于皮下内边缘。5）芯部裂纹 产生原因：铸坯冷却过程中，由于冷却过快，内外温差过大，由热应力造成裂缝，或在 浇注时温度偏高，铸坯未完全冷凝，辊子的压力过大造成内裂。特征：，存在于芯部，显“鸡爪状”，“人字形”，

20、由芯部向外扩展的裂纹。6）缩孔 产生原因：连铸坯在凝固过程中冷却温度剃度大，冷却速度快，和结晶生产的不规则性， 局部优先生长的树枝状晶产生“搭桥”现象，把正在凝固中的铸坯分割成若干小区域，造成 钢水补充不足，钢液完全凝固时逸器引起体积收缩，在铸坯后期凝固中的中心区域形成缩孔， 拉速过快，浇注温度过高，钢水过热度大，将影响铸坯缩孔的大小。特征：在横向酸蚀试片上，中心部位，形状不规则，孔臂粗糙，并有枝晶的空洞、暗黑， 出现于铸坯最后凝结部位，在铸坯纵向轴线方向呈现的是间断孔洞。7）洁净度 产生原因：冶炼中脱氧产物和浇注过程中钢水的二次氧化所形成的产物未能及时排出而 残留在钢中的夹杂，由外部混入钢中

21、，耐火材料熔损，保护渣等，在连铸中未能及时上浮到 结晶器液面而造成的内弧夹杂物聚集。特征：在横向酸蚀试片上，分布在内弧，有的聚集，有的分散，不同形状空隙、空洞或 伴有黑色点状呈不同颜色非金属夹杂颗粒。8）白亮带产生原因：连铸坯在凝固过程中由于MD电磁搅拌强度过强，钢液凝固前沿温度剃度减 小，凝固前沿富集溶质的钢液流出在皮下产生轻微的三条成分负偏析带。特征：在横向酸蚀试片上，在边缘呈现出三条白色亮带。9）中心疏松产生原因：过程中浇注温度过高，中包钢水过热度大，在二冷水冷却过程中，铸坯中心 柱状晶向中心生长产生“搭桥”现象，造成钢液凝固收缩补充的钢水全部凝固，柱状晶富集 杂质的低熔点钢液最后凝固过

22、程中，收缩脱融气体逸出产生空隙，钢中含有较多气体和夹杂 时会增加疏松程度。特征：在横向酸蚀试片上，的中心部位呈现集中分布的空隙和暗点，10）翻皮 产生原因：由于浇注温度低，忽快忽慢，造成钢液表面先行凝固成的氧化膜或保护渣在铸速忽然加大或降低时，泼动的钢液把薄膜冲破，将保护渣卷入钢液中。特征：，在酸浸试片有的呈亮白色弯曲条带，并在其上或周围有气孔和夹杂物；有的呈不规则的暗黑线条；有的由密集的空隙和夹杂物组成的条带。11）异金属夹杂物 产生原因：在冶炼过程中加入金属原料过多，或合金料块较大，未完全融化，一些合金 原料沉入钢液中未能全部熔化。特征：在横向酸蚀试片上，在酸浸试片上颜色与基体组织不同，无

23、一定形状的金属块。 有的与基体组织有明显界限，有的界限不清。12）白点 产生原因：由于熔于钢液中的氢原子脱熔并析集，夹杂疏松等空隙中化合成分子氢产生 巨大压力，并于钢相变时产生热应力，组织应力得叠加，钢中产生细裂纹，特征：在横向铸坯酸蚀试片上，形态为放射性裂，模铸集中发文状，在纵向表现为锯齿 形，蛲虫状，在断口上显圆形的银灰状，以上的氢裂不单一存在。13）夹杂 产生原因：由于连铸坯洁净度不够，夹杂物过多，经过轧制存留在钢管的组织内部。 特征：在横向钢管酸蚀试片上，分散无一定规律，不同形状空隙、空洞或伴有黑色点状 呈不同颜色非金属夹杂颗粒。7.2.1.4 执行标准GB/T226低倍组织及缺陷腐蚀

24、检验法，GB/T1979结构钢低倍组织缺陷评级图，TGGJ05 连铸圆坯低倍组织酸浸试验方法及验收标准。7.2.2 硫印检验原理及方法7.2.2.1 硫印检验原理硫印检验是一种定性分析，它只能检测钢中的硫化物夹杂，通过硫的偏聚及分别情况 判定钢坯内部组织缺陷。对于硫含量非常低的优质钢来说，具有一定的局限性。硫印检验是 利用硫酸与钢中的硫化物发生反映，生产硫化氢气体，硫化氢再与相纸上的银盐反应生产棕 色的硫化银沉淀物，通过硫化银的分布间接检测其他元素的偏析及分布的方法。对于我们钢 管公司的产品，硫印检测已被酸浸检验取代，只有在特殊情况下进行检验。7.2.2.2 执行标准GB/T4236 钢的硫印

25、检验方法。7.3 钢锭和铸坯表面质量检验由于铸坯表面质量的检验比钢锭要复杂的多，因此将以铸坯表面质量检验为例，讲解对 铸态产品表面质量的检验。7.3.1 检验内容及要求7.3.1.1 检判工具要求用于铸坯检查的工具包括卡钳、直角尺、钢板尺、长度测量卷尺等，必须每班校验一次 要求刻度清晰、基准点准确方可使用。7.3.1.2 铸坯检查程序1）前提条件 待检铸坯必须整炉落地、铺开，经炼钢精整工逐炉确认支数，逐支确认打印炉号， 或用白油漆补写更正炉号后，用“铸坯传递卡”通知质检员。 接到“铸坯传递卡”，质检员应立即到现场按照“铸坯传递卡”的内容核对铸坯炉 号和支数，发现不符，立即通知炼钢厂精整工及时查

26、找原因并更正无误后，方可进行检查 铸坯应经炼钢厂正常切头、切尾后，方可检查。正常的切头、切尾量可不记废品， 超出以下长度计作废品。典型规格铸坯最大切头、尾长度数值见表7.1。表7.1典型规格铸坯最大切头、尾长度数值铸坏规格210270310350最大切头长度（mm）400400400400最大切围长度（mm）20001800150015002）铸坯表面质量检查 采用滚检方式逐支进行检查。 铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、夹渣（渣孔）、重接、划伤、针孔、凹坑（沟）、 切伤、缩孔等缺陷。允许有深度不超过1.5mm的凹坑（沟）、机械划伤和压痕存在。 发现铸坯表面有缺陷超标，立即在缺陷部位做出待修标记和

27、在该支铸坯端面做出待 复检标记，等待返修。修磨合格后，在铸坯端面做合格标记判合放行；不合格铸坯做不合格 标记判废。并在“铸坯抽检记录”的表面缺陷检查项目中，相对应的缺陷名称下，记录该炉 铸坯表面缺陷超标的支数、流段号、返修合格的支数以及产生废品的长度、支数和重量。注：如发现针孔、渣孔、裂纹等全炉性缺陷，必须逐支静止检查。并做好“铸坯表面缺 陷复检记录”。待返修后，将此炉的复检情况汇总到“铸坯抽检记录”中。 铸坯表面缺陷允许修磨，修磨深度从实际尺寸起应不大于直径的 4%，修磨处长度不 得小于深度的 8倍，宽度不得小于深度的6倍，并要确保修磨处圆滑无棱角。同一截面周边 上最大修磨深度不得超过一处。

28、典型规格铸坯表面缺陷修磨合格标准的深度、长度、宽度比 见表 7.2。表7.2典型规格铸坯表面缺陷修占曾合格标准的深度长度宽度比规格（mm）深度（mm）长度（mm）宽度（mm）2108 467 250 427010.886.464.831012 499 274 435014112843）铸坯尺寸质量检查 铸坯表面滚检结束后，必须使用长度测量卷尺逐支测量铸坯长度，并将每流定尺长 度超标的铸坯，抽取1 支流段号和实测长度记入“铸坯尺寸缺陷记录”中。发现铸坯长度超 差时，应立即在铸坯表面做出待切割标记（用蜡笔划出切割线），和在该支铸坯端面做出切 后复检标记，等待切后复尺。对于切后合格的铸坯，判合放行；

29、不合格的铸坯重切或判废。 并在“铸坯抽检记录”的尺寸缺陷检查项目中，相对应的长、短尺缺陷名称下，记录该炉铸 坯长度超标的支数、超标范围（最大、最小值）、流段号和返修合格的长度、支数以及产生 废品的长度、支数和重量。铸坯长度及允许偏差标准为： 自用铸坯长度允许偏差为：定尺：0+50 mm；倍尺：0+30 mm 外销铸坯长度允许偏差为：0+100 mm或按合同要求执行。 其它铸坯长度允许偏差按照相关规定执行。 铸坯表面滚检结束后，必须使用过止规按10%以上比例，每流抽取测量铸坯直径， 发现铸坯直径超标时，再用卡钳与直钢板尺，并将每流抽取一支实测超标铸坯的最大直径和 最小直径，记入“尺寸缺陷记录”中

30、，计算出铸坯椭圆度。若铸坯直径或椭圆度超标，则按 不合格品处置。在“铸坯抽检记录”的尺寸缺陷检查项目中，相对应的直径或椭圆度缺陷名 称下，记录该炉铸坯直径和椭圆度超标铸坯的支数、超标范围（最大、最小值）及流段号。 最后，在“最终判定”栏中，记录该炉铸坯的处理结果。铸坯直径允许偏差标准为公称直径的土 1.4%，具体数值见表7.3。表7.3铸坯直径允许偏差标准规格（mm）最小直径（mm）最大直径（mm）超标数值（mm）21020721362702662748310306314835034535510铸坯椭圆度允许偏差标准为最大直径与最小直径之差W平均直径的2.5%，拉矫机压 痕部位的椭圆度4.0%

31、，具体数值见表7.4。表7.4铸坯椭圆度允许偏差标R准规格（mm）最大直径-最小直径（mm）最大纸浆-压痕部位最小直径（mm）21058270711310812350914 铸坯表面滚检结束后，必须逐支目测铸坯直度，发现铸坯不直时，使用线绳和小钢 板尺实测铸坯弯曲度。弯曲度超标的铸坯需要重切，切后合格的铸坯判合放行；不合的铸坯 判废。并在“铸坯抽检记录”的尺寸缺陷检查项目中，相对应的弯曲度缺陷名称下，记录该 炉铸坯弯曲度超标的支数、超标范围（最大、最小值）、流段号和返修合格的支数以及产生 废品的长度、支数和重量。铸坯弯曲度允许偏差标准为：每米 3mm。当长度W6500mm时，弯曲度W15mm；

32、当6500mmV长度9600mm时，弯曲度W20mm。 铸坯表面滚检结束后，必须逐支目测铸坯端面切斜度和平整度，发现铸坯端面超标 时，使用直角和小钢板尺实测铸坯切斜度和平整度，并将每流抽取一支实测超标铸坯的超标 数值，记入“尺寸缺陷记录”中。切斜度和平整度超标的铸坯需重切，切后合格的铸坯判合 放行；不合格的铸坯判废。在“铸坯抽检记录”的尺寸缺陷检查项目中，相对应的切斜度和 平整度缺陷名称下，记录该炉铸坯切斜度和平整度超标的支数、超标范围（最大、最小值）、 流段号和返修合格的支数以及产生废品的长度、支数和重量。铸坯端面切斜度允许偏差标准为：铸坯切割端面应与轴线垂直，切斜度3，切斜距 离Wtg3，

33、数值如表7.5。表 7.5 切斜距离规格（mm）tg3(mm)21010270133101535017铸坯端面平整度允许偏差标准为：铸坯端面圆心100mm范围内高低之差应W15mm。4）铸坯抽检记录 根据“铸坯传递卡”提供的内容填写待检铸坯的来料情况。 铸坯抽检记录，每炉只能填写一张。必须如实记录，铸坯缺陷的检查情况。 检查项目包括：铸坯表面缺陷和尺寸缺陷的检查，记录缺陷铸坯的超标支数、超标 范围和流段号等情况。（尺寸缺陷每流数值记入“尺寸缺陷记录”中） 复检情况记录：缺陷铸坯处理后合格的尺寸和支数，以及产生废品的长度和支数、 重量情况。 最终检查结果：根据计划要求的倍尺数和检查结果，记录整炉

34、铸坯的倍尺长度和支 数，并计算出总支数。（其中：非定尺坯、不能冷切坯和甩下待判的铸坯，记录在备注中， 并包含在总支数里） 备注栏记载检查过程中，出现的特殊情况。如：未除鳞等。 抽检记录中主要记录产生缺陷情况，合格项目可免去不做记录。 检查记录必须写清班别和日期，由质检员签全名，待整炉铸坯处理完毕符合标准后， 方可在最终判定栏中，填写综合质量判定结果和班别。5）铸坯表面缺陷复检记录 复检铸坯表面同时，必须逐支认真填写缺陷铸坯的复检记录，写清炉号、日期、班 别和质检员签名。 铸坯表面缺陷复检记录一炉写不开，可分几张填写，记录复检铸坯的流段号、缺陷 名称、返修情况、报废长度等情况。 整炉复检完毕，应

35、将复检产生的废品长度和支数，以及最终检查情况汇总，转抄在 “铸坯抽检记录”上，此炉精整处理完后，方可在“铸坯抽检记录”的最终判定栏中填写综 合质量结果。7.3. 铸坯综合质量判定7.3.2.1判定前提条件1）成分：当班质检员接到成份报告单后，应立即与标准核对，并登记台帐。发现不合 格时，由质检员开复验通知书并及时通知炼钢精整工责成快分室，用坯样复验成份，复验结 果若仍超标，则向站内、质量调度或部值班人员汇报，等待处理结果。2）低倍检验 当班质检员接到低倍检验报告单后，应立即与标准核对，并登记台帐，发现超标， 由质检员负责在超标铸坯样号的前、后两支坯的头部划线取复验样，由炼钢厂组织取送样复 验；

36、 复验合格：原不合格的样号对应的铸坯及前一支铸坯判废，其它铸坯判合；若复验 后仍不合格，允许二次取样复验，合格放行；若再不合格，办理让步接收或等待处理结果。3）表面检查：整炉铸坯检查处理完毕，根据铸坯抽检记录中，记载的整炉铸坯最终复 检结果，以及“最终判定”栏所填写的综合质量结果，进行判定。7.3.2.2 铸坯质量判定1）上述铸坯判定前提条件中的三项皆符合标准要求后，则可对此炉进行综合质量判定。2）判定书必须认真填写所列项目，如：生产日期、判定日期、炉号、钢种、规格、合 同号、技术条件等。根据抽检记录中所填写的倍尺长度和支数，相对应填写到判定书中，并 分别计算出每个倍尺支数的判定量，汇总判定总

37、支数和判定总重量。根据化学成份及低倍检 验报告结果，填入判定书。最后在判定结果栏内填入判定结果。（备注中记录其中：不能冷 切铸坯的长度和支数，或其它情况）3）判定书确定无误后，判定员签名，加盖判定专用章生效。然后，由炼钢厂精整人员 取走两份，一份存档。4）自用铸坯按理论重量交货；外销铸坯按实际重量交货，也可按理论重量交货。比重 按7.8吨/m3计算。不同规格铸坯的单米重量数值如表7.6。表7.6不同规格铸坯的米重规格（mm ）米重（吨/m）2100.270162700 446593100 588723500 750457.3.2.3 紧急放行当生产急需，等不及检验结果时，由制造管理部提出紧急放

38、行申请，经质量保证部主管 部长批准后，方可对此炉铸坯紧急放行，当班质检员接到经主管部长批准的紧急放行的书面 申请后，先应与原炉号核对，然后在该炉的台帐中记载此情况，并将原件存档，等检验结果 齐全后，再补开铸坯判定书。7.3.2.4 让步接收质检人员收到经质量经理或授权质量保证部批准的让步接收书面申请时，应在该炉检查 记录中记载该项事实，并将让步接收申请和该炉检查记录一并归档，同时开具可利用品判定 书。7.3.2.5 标记管理1）所有返修品在铸坯端部标记为圆圈，返修后合格标记为圆圈中间划勾，返修后不合 格标记为圆圈中间划叉。2）所有现场直接判废的铸坯，则在铸坯侧身上标记圆圈中间划叉。标记由质检员

39、负责 完成。3）判废的铸坯及时通知炼钢厂，隔离存放、处理；由统计员开废品通知单，并按月整 理归档。4）判定合格的铸坯，端面打印号或表面补写的炉号，必须清晰可见。5）在铸坯检查过程中，若产生单倍尺或短尺，必须由质检员和炼钢精整一同确认，在 铸坯表面的同一侧上，描写该炉铸坯的钢种和炉号。7.3.2.6 信息反馈1）发现重大质量问题，立即向站内、质量调度或部值班人员汇报。2）发现重大质量问题，及时向炼钢调度室通报，以便及早采取措施。7.3.2.7 产品质量证明书当接到商品坯出库单后，由炼钢质检站质量工程师认真核对该炉的判定情况，确为合格 产品时，应及时开据产品质量证明书。7.3.2.8 记录管理1）所有原始记录不能随意涂改、乱画，必须整洁、清晰、与实物相符。质量信息必须 准确无误。2）所有原始记录按炉号顺序整理归档保存。