磨砂抛光技术

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1、铝材化学磨砂抛光技术2006-10-27一、研究背景铝材化学磨砂抛光技术是在整平光亮技术和光亮酸蚀技术的基础上，成功开发出的又一项独家专 有技术。近几年来，研发部门对铝材阳极氧化前处理各项传统工艺，如碱蚀、酸蚀、三酸抛光等进行了详 细研究，结果发现：1 、铝材亮度：三酸抛光液中，由于硝酸等强氧化剂的存在，使铝材表面很容易被氧化出一层含致 密氧化铝的钝化层，据此形成镜面，因而三酸抛光最亮；碱蚀无钝化作用，没有抛光效果，但却能 保留金属色；酸蚀最暗，铝材表面被一层酸蚀灰覆盖，完全没有金属光泽。2 、机械纹：酸蚀液中，反应产物粘附在铝材表面并填平机械纹沟底，沟底的铝材与酸蚀液完全隔 绝，反应速度几乎

2、为零，而沟表面的粘附产物较薄，酸蚀液可与铝材接触，反应可快速进行。这样， 沟表面与沟底产生了很大的反应速度差，从而实现了最强的去机械纹能力；碱蚀也具备较强的去机 械纹能力，但利用的是粘性理论，即沟底的铝离子浓度高于沟表面的铝离子浓度，决定了沟表面的 反应速度快于沟底的反应速度，从而实现了后车追上前车，消除机械纹的目的。由于沟底的反应速 度只是被减缓，而不是象酸蚀那样被彻底抑制，因而碱蚀去机械纹能力比酸蚀弱得多，且铝耗是酸 蚀的五倍以上。三酸抛光含有一定浓度的强氧化剂，使铝材表面产生钝化膜，因而不具备去机械纹 能力。3 、砂面：酸蚀与碱蚀形成砂面的机理不同，因而生成的砂粒各异。在酸蚀液中，以阴极

3、相 （Mg2Si,AlFeSi 等）为中心，与之周边相邻的阳极相（纯铝相）被不断溶解，铝离子进入槽液，形成砂 坑；同时，氟离子有可能与一些金属阳离子络合，借助氟作为运载工具，在阴极相析出，形成砂峰； 由此可见，阴极相是形成砂粒的砂源，其在合金中的均匀、细腻的分布程度直接决定酸蚀砂面的外 观质量；为此，国内很多厂家采用掺复锭的方法，人为引人杂质金属，形成均匀细腻的阴极相，从 而生产出比仅用纯铝锭漂亮得多的酸蚀砂面材 !在碱蚀液中，铝的反应方式略有不同。首先，按原电 池原理，阴极相周围的纯铝相 （阳极相）被不断溶解，形成砂坑；但由于没有氟离子作为运载工具， 阴极相区域没有析出，不能形成较尖的砂峰；

4、另外，在碱性条件下，由于没有象酸性条件下的钝化 反应制约，碱蚀反应可以毫无障碍地快速进行，相邻砂坑可能连通，形成较大砂坑；因此，碱蚀砂 因其砂峰不尖，砂坑过大而远没有酸蚀砂漂亮 !三酸抛光是在酸性条件下进行，强氧化剂的存在使铝 材表面的钝化反应非常明显，几无去机械纹和起砂能力。4 、综合成本对比：三酸抛光成本最高。因为滴流时间不能超过 40秒，大量的抛光液被带进水洗槽（约400-500Kg/吨材），既增加了废水处理成本，又使抛光成本非常昂贵，高达2000-3000元；此外， 黄烟的处理需要很大的设备投资，并需要大量的处理费用；另外，抛光材成品率不高，进一步增加 了生产成本。尽管碱蚀磨砂消耗的药

5、剂成本不高，但需要损耗40-50Kg铝/吨材，约800-1000元，并且 还需增加额外废水处理费用。普通酸蚀磨砂药剂消耗成本较低，约 300元/吨材，铝耗也很低，约 8-10Kg/吨材。从综合成本考虑，三酸抛光最贵，碱蚀次之，酸蚀最低。5 、外观质量对比：就亮度而言，三酸抛光最亮，碱蚀次之，酸蚀最暗；从砂面来看，酸蚀砂均匀 细腻，碱蚀砂粗大不匀；三酸抛光基本不起砂；同样，酸蚀去机械纹的能力是碱蚀的三倍以上，而 三酸抛光没有去线纹能力。A. 铝材光亮酸蚀技术:本项技术是对酸蚀技术的深刻改造，既要求保留酸蚀均匀细腻的砂面， 高效彻底的去机械纹能力，又必须彻底清除酸蚀灰，恢复金属色，并具备一定程度的

6、抛光能力。 2004 年初，光亮酸蚀铝材已大量上市。B. 铝材整平光亮技术:本项技术是对三酸抛光技术的深刻改造，既要求保留三酸抛光的亮度， 又必须移植酸蚀去机械纹和起砂的能力；同时，杜绝黄烟，改进滴流，尽可能延长滴流时间，降低 药剂消耗，提高成品率。经过不懈努力，铝材整平光亮技术基本实现了高亮度、无黄烟、可长时间 滴流、低药剂消耗（约200-250Kg/吨材）、铝材表面永无流痕和成品率高的技术优势，并于2002年初 成功推向市场。C. 铝材酸性低温半抛光技术 :近年来，生产平光铝材采用较低成本的碱蚀或酸性低温抛光等 方法，药剂消耗低，铝耗低。碱蚀方法有13Kg/吨材的铝耗，且铝材亮度不高；酸性

7、低温抛光方法， 如除油，三合一等确实能降低铝耗，但增加的亮度很有限。铝材酸性低温半抛光技术正是为生产一 定亮度的平光材而设计的一项新颖技术，她保留了三合一的低铝耗，却把铝材的亮度提高到普通碱 蚀或三合一所无法迄及的水平。本项技术难度很大，还在开发中。 经过两年多的生产运行，发现铝材整平光亮技术仍存在如下缺陷：(1) 亮度不够，仅相当于三酸抛光的 80%；(2) 容易起砂，不能做镜面材；(3) 腐蚀钛夹具，影响做工业材。为此，本公司对自行设计的整平光亮技术进行了系列改进， 并于2004初成功推出其换代技术 - 铝材化学磨砂抛光技术。二、产品简介铝材化学磨砂抛光技术是在铝材整平光亮技术的基础上发展

8、起来的，她保留了整平光亮技术的大 部分优点，如能起砂、去机械纹，能以任意时间滴流而没有流痕和花材、大幅度降低抛光液消耗等， 并对其弱点进行了深刻改进，如亮度不够、不能做镜面材、腐蚀钛夹具和不能自动清除铝材表面残 存抛光黑灰等，这些长期困扰本公司的技术难题，通过铝材化学磨砂抛光技术，得到有效合理的解 决。三、操作方式化学磨砂抛光技术按下述方式安排反应槽：化学磨砂：镜面抛光f 水洗f水洗f保光氧化f 水洗f水洗风干：有机封孔f凉干f烘干说明：1化学磨砂槽：本槽相当于原整平光亮槽，主要功能是在 80-120 度下对铝材去机械纹、起砂和抛 光(约相当三酸抛光亮度的80%)；本槽工作过程中无黄烟，铝材从

9、本槽取出时，可任意滴流，绝对没 有流痕，也不会花材。2镜面抛光槽：本槽富含强氧化剂，相当于三酸抛光槽，能对铝材进行镜面抛光。 与三酸槽相比， 本槽具有如下特点：a. 近无黄烟：本槽添加有足够量的烟雾抑制剂，黄烟的分解被抑制到最低限度；由于强氧化剂分 解较慢，浓度比三酸槽稳定，因此不同批次铝材的亮度差别比三酸抛光要小得多。b. 亮度增加：三酸抛光的亮度，除了与磷酸浓度、硝酸浓度、温度有关外，还与抛光液的含水量 有关。含水量越高，亮度越低；三酸抛光液中磷酸含量高达 80%(磷酸的含水量为15%) ，相应水含量 不低于12%；如此高的水含量必然降低抛光材的亮度，同时也为我们提高亮度留足了技术改造空间

10、。 镜面抛光液在制作过程中，经过长时间的高温浓缩，水含量不足 5%，因此镜面抛光材的亮度明显提 高。c. 可长时间滴流：考虑到三酸抛光反应过于剧烈，铝材离开槽液后，滴流时间不能超过 40秒，大 量抛光液被带进水洗槽，造成抛光材成本过于昂贵的弱点，镜面抛光液中添加有足够量的缓蚀剂， 保护铝材离开槽液后，可在空中按任意时间滴流而不花材，也没流痕，由此可节约抛光液 50% 以上。d. 自动除灰：掺有一定比例复锭的铝材(或抛光液老化)经三酸抛光后，表面往往有一层黑灰，一 般方法很难除去，严重影响抛光材质量。化学磨砂槽和镜面抛光槽中，均添加有除灰成份，可自动 清除抛光灰。e. 成品率高：由于镜面抛光槽解

11、决了色差、流痕、花材、抛光灰等问题，使得成品率大幅提高， 从而降低了成本，提高了生产效率。3保光氧化槽：设置本槽有两大目的，即对镜面抛光材进行保光化学氧化和精除灰。a. 保光氧化：保光氧化槽既能生成一定厚度的氧化膜，又能完全保留原有亮度。由于阳极氧化使 镜面抛光材失光，而有些铝材，如灯饰、机壳、家什等，不需要厚氧化膜，因此可用保光氧化方法， 经有机封孔后，直接出厂，避免失光；另外，铝材从镜面抛光到阳极氧化之前，需多道水洗，并有 可能在空中或水洗槽滞留，产生点蚀，若先过保光氧化槽，预制一定厚度的化学氧化膜，先行保护 起来，从而避免氧化之前在水洗槽中产生点蚀或花材，提高成品率。b. 精除灰：抛光灰

12、的来源有两种，一是铝合金中有掺杂，二是抛光液老化。抛光灰用一般方法很 难清除，能严重影响抛光材的外观质量。尽管化学磨砂和镜面抛光槽中已添加有除灰剂，能清除绝 大部分抛光灰，但在某些特殊条件下，仍可能有少量残留抛光灰。保光氧化槽能彻底清除抛光灰， 从而保证抛光材质量。4 有机封孔槽：本槽是专门为保光氧化槽配备的后处理槽。铝材经保光氧化后，表面已经钝化， 形成一层致密氧化层，抛光亮度被完全固定下来，并有一定程度的增亮效果，还需进行恰当氧化后 处理，才能出厂。经多种比对，反复选择，研发小组最终决定选用有机封孔方案，既不影响镜面材 光泽，又能彻底保护保光氧化槽形成的化学氧化膜免受指纹、油污等污染。 由

13、化学磨砂槽、镜面抛光槽、保光氧化槽和有机封孔槽组合，可生产化学磨砂抛光材、机械喷砂抛 光材和平光镜面抛光材：a. 化学磨砂抛光材：铝材放入化学磨砂槽中，80-120度下反应5-8分钟，可去机械纹、起砂，并获 得相对三酸抛光80%亮度的亮度；反应完毕，铝材从化学磨砂槽取出，滴流 2-3分钟（滴干为止），直 接进镜面抛光槽， 100-120度下反应1-2分钟，提高亮度至镜面，然后取出，滴干（大约2-3分钟），放 入水洗槽；经两道水后 （水洗时间不要太长，以免点蚀 ），迅速进入保光氧化槽，常温下反应 15-30 分钟（反应时间视对化学氧化膜厚度要求而定），生成一定厚度的化学氧化膜，并进一步增亮和精

14、除灰。化学氧化膜能保护抛光材在阳极氧化前的滞留时间内不被点蚀，同时降低阳极氧化对抛光材 的失光程度；保光氧化后，经两道水洗，可进行阳极氧化，完成表面前处理。对许多工业材或室内 装修材而言，保光氧化后，进风干槽风干，再进有机封孔槽，封孔 3-5分钟，然后烘烤20-30分钟， 完成全套表面处理。由于铝材经化学磨砂槽和镜面抛光槽取出后都能滴干，药剂消耗在 200-250Kg/ 吨材内，比三酸抛光降低一半以上；同时，本技术设计为镜面抛光槽对化学磨砂槽兼容，铝材经化 学磨砂槽后直接进镜面抛光槽，两槽之间没有药剂损失，实际药剂消耗为镜面抛光槽的带出损失， 功能增加，成本反而大幅降低 !b. 机械喷砂抛光材

15、：喷砂材直接放入镜面抛光槽中， 100-120度下抛光1-2分钟后取出，滴干（大约 2-3分钟）；两道水洗后，迅速放入保光氧化槽，常温下除灰并生成化学氧化膜，保护铝材免受点蚀， 并降低阳极氧化失光；最后，经两道水洗，可进行阳极氧化或进行有机封孔。c. 平光镜面抛光材：平光材分为两种类型，即带机械纹的普通平光材和经机械抛光、磨去机械纹 的机抛平光材。按上述方法，由镜面抛光槽、保光氧化槽和有机封孔槽组合，可对这两类材进行镜 面抛光。三大类材中，化学磨砂抛光材是一个新的材种，需要铝材生产和经销商与我们密切配合，共同努 力推向市场；喷砂和平光镜面抛光材由于镜面抛光槽能力强、保光氧化槽有效降低阳极氧化失

16、光， 比相应的三酸抛光材亮度高，市场竞争增强；抛光槽后配备保光氧化槽，是一项全新的技术概念， 工业材经保光氧化后直接投放市场，完全保留了镜面抛光的亮度；建筑材经保光氧化后，可有效降 低阳极氧化的失光程度。四、技术特点 化学磨砂抛光技术由化学磨砂、镜面抛光、保光氧化和有机封孔四道工序组成，化学磨砂槽负责 除油、脱蜡、脱自然氧化膜、去机械纹、起砂和相当三酸 80%亮度的抛光；镜面抛光槽负责相当三酸 120% 亮度的抛光；保光氧化槽负责增光、彻底清除抛光灰、钝化抛光材表面、形成氧化膜、避免点 蚀和降低阳极氧化的失光程度；有机封孔负责对镜面抛光材进行不失光的氧化后处理，使表面具备 防油、防污等自净化功

17、能。四道工序互相依存，互相配合，组成一套完整且严密的化学磨砂抛光技 术。本套技术的核心思想是磨砂材镜面抛光和平光材镜面抛光。采用本套技术可生产下述三大类镜 面抛光材：1. 化学磨砂抛光材：由化学磨砂槽、镜面抛光槽和保光氧化槽组合，可生产用化学方法去机械纹、 并起化学砂的抛光材；2. 机械喷砂抛光材：由镜面抛光槽和保光氧化槽组合，可生产无机械纹、带机械喷砂的抛光材；3. 平光镜面抛光材：由镜面抛光槽和保光氧化槽组合，可生产机械抛光平光镜面材和含机械纹的 普通平光镜面材。与普通两酸和三酸抛光相比，化学磨砂抛光技术有下述重大技术突破：1. 首次采用一套完整的四槽组合抛光技术，涵盖所有抛光材，适用范围

18、是传统抛光技术无法迄及 的。两酸抛光亮度不够，不适合生产机械抛光材；三酸抛光不能起砂和去机械纹，不能做化学砂面 材；本套技术适合所有氧化材，是一项难得的技术突破；2. 首次引人化学磨砂抛光槽，在高温区间（80-120度）起砂和去机械纹，是有别于碱蚀和酸蚀砂面 的第三种化学砂面技术，且兼备相当三酸槽 80%的抛光能力，集起砂、去纹和抛光于一槽；3. 首次引人保光氧化槽，把抛光和化学氧化联系起来，有效降低阳极氧化失光。阳极氧化造成抛 光材失光，是铝加工行业的共识，一般都是在阳极氧化槽本身寻找降低失光的办法，很难有大的技 术突破。研发小组首次在阳极氧化槽以外寻找解决失光问题途径： 即借用洗相术中定影

19、的技术思路， 设法让铝材的抛光亮度先行固定下来，然后再进行阳极氧化，有效降低亮度损失。经过近三年的潜 心研究，终于找到了解决问题的巧妙办法，即在抛光槽和阳极氧化槽之间设置保光氧化槽，对抛光 材先进行不失光（反而增光）的化学氧化，使铝材表面生成一层非常致密的化学氧化膜，将亮度先固 定下来，然后再进行阳极氧化，有效降低失光；对许多工业材和室内装修材而言，只需进行有机封 孔就可出厂，抛光亮度可 100%保留!4. 首次引人有机封孔材槽，对经保光氧化处理的镜面材进行不失光的氧化后处理，既彻底保护了 镜面效果，又增加了防污功能。5. 首次彻底解决滴流问题，抛光液消耗降低 50%以上，成品率大幅提高。流痕

20、是抛光技术的大敌， 吨材400-500Kg的抛光液消耗、成品率不足70%等，均由流痕引起。经近三年的刻苦研究，研发小组 找到了一类强力缓蚀剂，在铝材表面形成一层有机保护膜，滴流时能有效隔离抛光液，使铝材免受 流痕之苦。化学磨砂槽和镜面抛光槽中都添加有抗流痕的缓蚀剂，铝材取出后可任意滴流，绝对没 有流痕，也不花材。6. 首次彻底解决抛光材挂灰问题，进一步提高亮度。抛光材所挂黑灰，普通方法很难彻底清除， 直接影响亮度。研发小组找到了一种特殊的除灰剂，直接添加到化学磨砂和镜面抛光槽中，抛光的 同时自动除灰，非常巧妙地解决了抛光材挂灰问题 !二、槽液管理 化学磨砂抛光技术各项优异功能得以实现，是化学磨

21、砂槽、镜面抛光槽、保光氧化槽、有机封孔 槽和阳极氧化密切配合的结果，各槽恰当的操作指标是体现技术特征的关键。为此，研发小组对各 项管理指标进行了精心设计。1 化学磨砂槽：开槽 ：开槽液 1.8T/ 立方米温度： 80-120 度时间： 5-10 分钟滴流 ：2-3 分钟（滴干为止）添加 ：补充添加液至液位 ，分析控制指标：无2 镜面抛光槽：开槽：开槽液1.8T/立方米温度 ： 100-120度 ，时间： 1-2分钟 ，滴流 ： 2-3分钟（滴干为止）添加：分为适合做磨砂-镜面抛光组合材的添加料A和单做，镜面抛光材的添加料B,按不同的方 式添加：添加料A:按磨砂槽添加量的30%添加添加料B:按镜

22、面槽的液位添加，分析控制指标：硝酸80-120g/l3 保光氧化槽：开槽：硝酸（68%） ， 450g/l （68%） ，开槽剂 225g/l温度： 常温时间：工业材 10-20分钟 ，建筑材 10-20分钟 ，滴流 2-3分钟添加：硝酸（68%） 20Kg/吨材，保光剂10Kg/吨材，分析控制指标：无4 有机封孔槽开槽液0 .97T/立方米，封孔温度常温，封孔时间3-5分钟，滴流时间2-3分钟（滴干为止）， 添加数量3-5Kg/吨材（补充添加液至液位），凉干时间10-15分钟，烘烤温度130-150度，烘烤 时间 30分钟5 阳极氧化槽：硫酸 180-220g/l ，温度 15-20度 ，时

23、间 15分钟 ，电流 2.5安培/平方分米 在抛光过程中，槽液被不断消耗。控制槽液浓度最方便的方法是记录原槽液高度， 经常补充槽液， 使槽液达到原来液位。根据经验，每添加10L槽应同时加入0.75L硝酸（1420kg/m3）。硝酸浓度应保持 在3.5-6.5 体积%范围内，工件才能获得光亮的表面，而又不产生点腐蚀。一、硝酸含量( 一)、试剂制备全部试剂都应是分析级的。所用的磷酸密度为 1750kg/m3 。1 、硫酸铁溶液制备小心地向约700mL蒸馏水中加50mL浓硫酸。冷却后，添加约250gFeS04 7H20，搅拌到完全溶解。 加入蒸馏水到1L，充分混匀，倒入干净、干燥且能严密密封的瓶内。

24、每月标定一次。2 、标准磷酸-硝酸溶液制备由滴定管或安全吸管向500mL容量的烧瓶内加25mL 60%的硝酸，加入磷酸到500mL为止。轻轻摇动， 精心混匀，贮于阴凉处。有效期为 90天。( 二)、分析步骤硝酸含量分析步骤如下：(1) 精确地量出5.0mL标准磷酸一硝硫溶液，倒入干燥的250mL的杯内，并加入100mL磷酸，轻轻摇 动，加热到40-45 C,(2) 用硫酸铁溶液滴定，直到溶液呈稳定的黄褐色，(3) 在接近滴定终止时，溶液中会产生大量的微细气泡，以略带红色的褐色烟逸出。当无烟逸出时， 滴定终止。令A(mL)为所用的硫酸铁溶液体积。取5.0mL槽液，置于干净、干燥的250mL的杯内

25、，按上述程序用硫酸铁滴定。设所用硫酸铁溶液体 积为B(mL) o( 三 ) 、计 算槽液中浓度为60%的硝酸含量(体积%)为： 5B/A二、 铝含量取一份槽液，加入缓冲液，再添加过量的EDTA(乙二胺四乙酸二钠)，使其产生Al-EDTA络合物。未 络合的过量EDTA，可用硫酸铜溶液滴定。然后加入足量的氟化钠，使Al-EDTA络合物分解，再用标准 硫酸铜溶液滴定分解的EDTA，该滴定就是测定铝的浓度.(一) 、标准溶液制备所用的全部试剂都应是分析试剂级的。1、0.1mol/L硫酸铜溶液制备称取24.97g CuS04.5H20，溶于蒸馏水，再加1-2滴浓硫酸，然后倒入1L的容量瓶内，加蒸馏水至

26、1L标度处，充分混匀即得0.1mol/L硫酸铜溶液。2、0.1 mol/LEDTA 溶液制备称取37.2g有2个结晶水的乙二胺四乙酸二钠盐，溶于蒸馏水，然后倒入1L的容量瓶内，用蒸馏水 稀释到lL,充分混匀即得0.1mol/LEDTA溶液。3、吡啶基-偶氨酚(PAN)指示液(0.1标准量/体积)称取1g PAN，溶于100mL工业甲醇变性酒精中，即得a-吡啶基-偶氨苯酚指示液。4、缓冲溶液将500g醋酸铵溶于蒸馏水中，加20mL冰醋酸，以蒸馏水稀释到1L即得缓冲溶液。(二) ，分析步骤铝含量测定分析步骤如下：(1) 用吸管吸取5.0mL槽液，置于100mL标准烧杯内，使滴管内溶液完全流尽；(2

27、) 用蒸馏水稀释至近100mL，充分混匀，冷却，加蒸馏水至液位；(3) 用滴管吸取上述溶液10mL，滴入600mL烧杯内，稀释到350-400mL;(4) 力加2mL缓冲液与25mL0.1mol/L的EDTA溶液。温热后加入1.0mLPAN指示剂；(5) 加热至沸腾，再冷却至60C,用标准0.1mol/L的硫酸铜溶液滴定。溶液由绿色变到深蓝色时， 滴定终止；(6) 加1-2g氟化钠，使Al-EDTA络合物分解，再加热至沸点，然后冷却到60C,用0.1mol/L硫酸铜 溶液滴定游离的EDTA，至蓝色为终止。设所用的0.1mol/L硫酸铜溶液为Z(mL)；( 三 ) 、计 算槽液中铝含量为 :5.

28、4Z(g/L)1 . 化学磨砂槽1） 、开槽浓度1.8T/立方米，单价7元/Kg（工业材用药剂为9元），成本1.26万/立方米2） 、添加药剂消耗200-250Kg/吨材，单价7元/Kg（工业材用药剂为9元），成本1400-1750元/吨材2. 镜面抛光槽1）、开槽浓度1.8T/立方米，单价7元/Kg（工业材用药剂为9元），成本1.26万/立方米2） 、添加药剂消耗200-250Kg/吨材，单价7元/Kg（工业材用药剂为9元），成本1400-1750元/吨材3. 保光氧化槽（不包括硝酸开槽及添加成本 ）1 ）、开槽保光剂225g/l，单价30元/Kg，成本6750元/立方米2） 、添加药剂消耗

29、10Kg/吨材，单价30元/Kg，成本300元/吨材4 有机封孔槽1）、开槽浓度0.97T/立方米，单价30元/Kg，成本2.91万/立方米2） 、添加药剂消耗3-5Kg/吨材，单价60元/Kg，成本180-300元/吨材。目前，现有的铝材阳极氧化前处理方法主要包括碱蚀磨砂、碱蚀平光、普通酸蚀磨砂、光亮酸蚀 磨砂、三酸抛光等几种技术。与上述几种技术相比，经化学磨砂抛光技术处理过的铝材，表面平整、 无纹、细砂、高亮度，更加美观。化学磨砂抛光技术与其它处理技术相比有下述优势：a. 碱蚀磨砂：碱蚀磨砂作为一种传统处理技术，一直存在着腐蚀时间长 （约15 分钟） 、铝耗高（约50 公斤）、碱耗高（约5

30、0公斤），废水处理量太大等弊端。不仅如此，尽管付出如此高昂的代价，碱蚀砂 面铝材表面还是砂粒太粗，机械纹不能完全除掉。因此，碱蚀砂面技术对模具要求非常高，一套模 具大约只能挤压八吨材。化学磨砂抛光技术既具有去纹时间短 （6-10分钟）、铝耗低（8-10公斤）的优 点，又具备起砂快的能力，还配备抛光功能，使得铝材表面细砂、无纹、高亮度。b. 酸蚀磨砂：酸蚀磨砂技术具有去机械纹能力强、起砂快、铝耗低的优点，但由于铝材经酸蚀处 理后，表面附着大量酸蚀灰，不得以仍须过碱蚀槽和中和槽，以便清除部分酸蚀灰；尽管如此，还 残存着一些十分顽固的酸蚀灰，使铝材表面发暗，并且污染着色槽和电泳槽。化学磨砂抛光技术不

31、 仅保留了酸蚀去机械纹能力强、起砂快、铝耗低的优点，而且少量抛光灰已有技术彻底清除。经化 学磨砂技术处理的铝材，是目前最为亮丽的砂面抛光材。c. 三酸抛光：三酸抛光具有亮度高，工艺简单的优点，但药剂消耗较大（约500Kg ）、不能去机械 纹、不能起砂是其明显不足。化学磨砂技术既能起砂、去机械纹，又能进行镜面抛光，使铝材增 亮至镜面；此外，由于彻底解决了滴流问题，药剂消耗也不足三酸抛光的一半。d. 光亮酸蚀：光亮酸蚀具有去纹能力强、起砂快、铝耗低、铝材光亮等诸多优点，且成本适中， 已得到市场的广泛认可。化学磨砂抛光具备光亮酸蚀的所有优点，且亮度要高得多，但成本也高出 一倍。随着消费水平的提高，化学磨砂抛光材可能成为光亮酸蚀砂面材的换代产品。