树脂砂造型工艺守则

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1、树脂砂造型工艺守则1型砂的配比和性能：1) 连续式混砂机砂子配比：旧砂10 0%+固化剂0. 5 5 - 0. 6 5 %+树脂1. 1 1.2%；2) 碾轮混砂机砂子配比：新砂1 0 0%+固化剂0 .5 5 0.6 5%+树脂1.2 1. 3%；3) 连续式混砂机砂子性能：型砂强度为6 8kgf强度为宜；4) 碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为7 12kgf强度为宜；5) 其他要求：新砂的含水量要W0.25%；型砂的含泥量要三1%;冬季砂温W20C ；夏季砂温W40C；树脂和固化剂的加入量要每2 3天校核一次。2.准备工作：1) 操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂

2、标和炉次号码是 否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针 等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。炉次号码每炉次更换一次。2) 在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂就基本 干燥后可以进行造型操作。3) 操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否 充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再进行生产。3. 造型操作：1）放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱 衬

3、套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。并检 查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂 箱要放置到位，与型板平面结合。2）准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。把浇冒口棒 上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要 对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。3）灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到 地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放 入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀 性。操作者要用木棒或其他工具对砂箱

4、和芯盒内的砂子进行紧实，不得有严重的松砂现象，型 砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型 砂，以免造成成本浪费。4）扎砂型气眼：上箱扎气眼时，用3 5mm圆型气眼针进行扎气眼，不要扎到模具的上表 面，气眼针与模具上表面距离3 0 4 0 为宜，在模样的芯头部分再用8 12mm气眼针 扎到芯头表面，用作砂芯出气用，气眼的排列按间隔4 0 6 0 mm进行均布。下箱扎气眼时， 气眼的大小、排列同上箱一样，气眼的深度控制在距离模样表面5 0 7 0 m的距离为宜。注 意深度不要扎到模样的工作表面，以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。5）取出浇冒口和活块：待型

5、砂基本固化时把浇冒口和活块取出。6）混砂机清空：每一轮混砂结束时，操作者要对混砂机进行清空操作，否者会造成型砂固化 在混砂机里面，下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。7）起模：从灌砂到起模时间基本控制在10 15分钟（这与树脂和固化剂的加入量有关， 起模时间会有较大的差别），较为简单的判断方法为：用铁钉或其他尖锐的工具在靠近砂箱和 芯盒的边缘扎砂型，扎时较为费劲时可以进行起模操作。起模时行车的吊链要长度一样，要注 意使砂型和砂芯处于水平的位置，否者会起模不平造成对砂型破坏。当起模有困难时可以把砂 型和型板吊起离地面5 0 1 0 0 m，用木锤击打模型、芯盒型板进行起模操作。手工起砂芯时要

6、注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘，以防砸坏芯盒。注意不要进行强制起模 不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。从砂型中把模具和芯盒上的活块取出，再放置到 模具和芯盒的正确位置，不得乱丢乱放。砂型、砂芯要平稳放置，上下砂型中间要用木板或其 他东西垫起叠放。若砂型有掉砂或其他缺陷时，要尽可能的用专门的修补膏进行修补，费型吊到专门的区域放置，不得乱堆乱放。有砂箱衬套掉时，用正确的衬套进行安放到位。8) 下一轮工作的准备：把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂块进行清理干净，检查活块、模具 和芯盒是否正确、到位，若砂型有粘砂现象时，要进行喷附脱模剂。4. 整理现场：1) 下班时要把混砂机打开并清理干净，特别是

7、混砂机的搅片和搅拢上的积砂清理干净，并用 脱模剂涂上。2) 把工具活块等按定置管理规定放好，清理现场卫生，把费砂清运到指定位置。树脂砂合箱工艺守则醇基涂料的性能要求：1. 涂料的密度要求在1 .18 1.25g/cm3 ；2. 涂料的悬浮性2 8 5 9 0 %；3. 涂料的条件粘度为6 12s。 修整砂芯、砂型：1. 砂芯的转移，合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域；2. 根据每种铸件砂芯的具体要求，检查砂芯的质量情况，把能修补合格的和完好的砂芯进 行修整，砂芯的尖砂去除，用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好，破埙较大的地方用 树脂砂进行修补好，砂芯芯铁外露处用也用修补膏进

8、行修补，砂芯的工作表面不得有芯 铁外露情况；3. 修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。 流涂涂料：1. 用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方，注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分，操作者调整好涂料的质量，特别是涂料的密度，若涂料粘度大可以用酒精进行稀释，以砂芯的 工作表面涂料涂层厚度均匀，不存在严重的涂料的涂料结疤为宜，涂料流涂时按照自上而 下原则进行，最后把流涂不均匀的部分进行补流涂，再把积存的涂料流到涂料池中。2. 砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样，另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充分进行流涂，不得有流涂不上的情况发生。流涂时砂箱的平面角度以与地面成3 0 4 0为宜。3. 流涂后的砂芯

9、、砂型安放到平稳位置后，马上进行点燃涂料，点燃涂料要注意安全操作，不要引发火灾，特别是夏天季节不要离铸型太近，用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。然后检查 砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况，若有要进行刮平和补刷，然后用 帆布或其他较为柔软的布料把砂芯、砂型的工作表面擦拭一遍，以露出石墨的亮色为宜。这 一操作时间尽量要缩短。有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。4. 流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置，注意现场的环境卫生和定置管理。 下芯工序:1. 下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况，检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、活块 位置、是否有严重的松砂等情况。2. 把

10、砂芯的芯头部分涂料积存清除掉，下箱砂芯芯头不要进行修磨，上箱砂芯可以进行轻微修 磨，修磨量为1 .5 2mm为宜。下芯时要保持砂芯水平，砂型的芯头部分不能有突起的砂 子和砂块，防止砂芯高起不平，注意砂型铸件的壁厚，必要时用卡板进行检查。需要粘结的 砂芯用专用修补膏粘结牢固，待牢固后再进行合箱。 合箱工序:1. 合箱前要有专人对砂型进行检查，主要检查砂型内是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不对等 情况。合格后用4 6mm的封箱泥条进行封箱，封箱泥条不要距离型腔和浇注系统太近。 有一些砂箱不需要进行封箱。2. 合箱时检查砂箱衬套是否齐全、正确，两根行车吊链长度要一样，上箱处于水平位置，不得有倾斜现象，

11、以防错箱缺陷的发生。合箱时一定要用正确的合箱销，严禁不用合箱 销进行合箱、打箱卡。然后座上浇口圈砂芯，浇口圈砂芯不得重复使用。3. 合完箱后要有专人进行检查，主要检查项目有：合箱是否到位；浇冒口是否通畅；是否有未 上涂料的部位；是否错箱；浇口圈位置是否正确等情况。4. 合箱后班长要对当班的生产数量、品种进行统计，填写生产报表和生产标牌。生产标牌包含 品种、数量、铸件牌号。 整理生产现场：下班前班长组织成员打扫现场卫生，生产工具安定置管理规定进行规放，不得乱放乱丢。废砂 清除到规定位置。把涂料和涂料桶放置到安全地带，以防浇注时发生火灾。以上合格后方可下 班。3吨冲天炉熔炼工艺规程 总则：为保证大

12、炉生产的正常进行，按时、保质、保量的完成公司下达的计划，特制定本工艺规程。操作人员要努力提高自己的技术水平，自觉遵守本工艺规程，发现问题及时汇报，严格控制各种 原材料质量。 备料工艺：1. 原材料采购人员必须严格把关，确保原材料的成分稳定、合格。原材料进厂要进行检查， 取样要有代表性、准确性。原材料要按成分分类堆放，未化验的原材料不得进行使用，化 验单据要保存一年以上，以备铸件发生问题时进行追溯。2. 在化验单的指导下，各种原材料（包含合金小料）严格按种类、成分、化验单编号进行分类堆放，不得混杂，有专人负责。3. 备料者必须控制原材料的块度，以提高大炉的熔炼质量，减少因块度问题而造成的大炉事故

13、，必须按工艺块度进行备料，使大炉吃精料、细料。如果因炉料块度问题而发生质量问 题时，备料人员要承担相应的责任。名称生铁回炉铁废钢硅铁锰铁焦炭球化剂石灰石块度mmW25W25W254 0 -3 0 -6 0 -15-4 0 -0005 04 01102 56 0备注炉前孕育用的Si、Mn、Re等块度三34.回炉料的备料：4.1打箱时砸下的浇冒口和废件由打箱人员进行分类堆放，不得混放；4.2清理铸件时的披缝、飞边等要严格按球铁、灰铁进行分类，不得混杂;4.3细清出来的废件和外废件按灰铁牌号和球铁牌号进行分类进行破碎，分类堆放；4.4外购的回炉铁，应进行化验后根据成分进行分类堆放，成分特殊时，应进行

14、评审师是否能 使用？如果成分特殊要进行特殊放置；4.5破碎铁要按照块度进行破碎，破碎人员要负责料场的管理，分类明确，质量合格。4.6大炉返回的铁水饼及条铁，由大炉人员进行分类堆放或按照牌号加入料桶内；5.废钢、生铁的备料：5.1生铁必须破碎成单块，按照种类、牌号、化验单分类堆放；5.2废钢备料人员不得备用块度超标的废钢，废钢中不得有危险的容器、及不明物。废钢的成 分要求稳定、单一，废钢的厚度要大于3 mm,不得有严重的锈蚀、氧化;高Mn、Cr废钢要单独堆 放，单独配料，杜绝混料，以免造成铸件的报废。修炉、修包工艺：1. 修后炉：1. 1修炉前必须做好一切准备工作，检查上料口及周围、上料设施的情

15、况，并将其清扫干净，确保设备及人员的安全；1. 2修后炉时首先清除炉膛内部的挂渣，特别时风口及其周围的部分，熔化带以上不许修补的部位，如有挂渣、凸起应清除干净。旧炉料松动、开裂的部分也应清除干净，以免挂 料；1. 3应经常检查风箱是否有漏风，如果有及时找维修工进行焊补；1.4清除挂渣时，手锤打击方向由上及下，不允许从垂直于炉壁的方向打击，以免震动炉膛的其他部分的炉料，清除完毕后可开风，吹掉浮灰；1.5补料前应用浓粘土水刷涂炉壁，以利于新旧炉料结合好，补料时应自上而下的补。炉膛各部分应严格按照规定炉型即尺寸修补、捣实、炉壁必须平整，风眼周围应填满料并捣实 同时保证风眼大小及角度。修补好后，必须用

16、专用量具测量实际炉膛各部分尺寸，并按照规定 记录修炉情况，交给班长；1. 6修炉底时必须注意过桥和炉壁交接处，炉壁和炉底的交接处，这两处必须捣实充分，以 免过桥和炉底漏铁。炉底和炉壁交界处修成R4 0 5 0 mm园角，炉底修成向过桥方向倾斜3 5左右的平面，炉底不应存有铁水；1. 7修后炉人员与修前炉人员要充分配合、协调;1. 8清理炉底的压炉料时，炉料要分类清理，并分类堆放，不得混杂。2. 修前炉：2. 1修前炉体时应将其残留物清除干净，旧料松动的部分也应清除干净，炉底也应清除 掉炉渣、残铁、松动的旧料，并仔细检查炉底是否有钻铁现象，如果有要进行大修。前炉修 成1.5吨左右的铁水容量，炉底

17、修成向出铁口倾斜3 5。的平面与炉壁交界处修成R40 5 0mm的园角，并捣实、刷上涂料。过桥的下部应修成凸出，以抗铁水冲刷。要特别注意 过桥的修补质量;2.2出渣口应修成4 0 6 0 mm内大外小的喇叭口形状，出渣口出的壁厚应为45 60 m;2.3出铁口外半部修成e 3 0 3 5 m的直桶形状，长度为6 0 9 0 m，内半部修成内大 外小的喇叭口形状;2.4出铁槽修理成自出铁口向前炉坑方向倾斜2 4，并把出铁槽捣实，修完后刷涂涂料；2.5前炉盖应经常检查，如侵蚀严重应予于大修，特别注意捣实。3. 修包：3.1修包时必须将包内残留物清理干净，各种规格的铁水包一定按照容量进行修补。检查传

18、 动机构、卡子是否正常，如发现问题及时进行修理。3.2修包补料时，应刷涂黏土水，然后补料、捣实，包嘴要修成圆弧形状，并向包内延伸过 渡，以保证铁水流成圆柱形状；3.3浇包修好后要进行烘干、烤透，应烘烤成暗红色为宜（有条件的要用焦炭炉把浇包倒置 进行烘烤）。3. 4 附表（化铁炉各部分尺寸）：参数炉膛内径炉缸深度炉底厚度风口直径X个数 X角度（二排）风口直径X个数X 角度（一排）尺寸mm7 0 02 5 02 5 0 3 5X6X10 3 5X6X5参数前炉容量前炉内径前炉高度底焦高度理论风量理论风压尺寸mm1. 52Te 7009001 8 00-190030 m2/min10-12kPa参数

19、风口比排距尺寸mm3 46 0 0开炉工艺：1. 送风前，炉后上料工必须检查磅秤的准确性，了解炉料的分类和配比，检查上料机构是否正常运转，并加油保养，检查炉料是否符合工艺要求。炉前操作工必须准备好所用的工具，检查风 机是否能正常工作，修炉质量是否合格，做好送风前的准备工作（堵后炉工作门，盖前炉盖， 准备堵铁水眼泥等），然后送风让底焦燃烧，并捅风眼落焦炭，与炉后操作工联系测量底焦高 度（一般为1 8 0 0 1 9 0 0 mm），如焦炭的质量不好或块度过小，应适当加高底焦。2. 上料前应在底焦上加一批溶剂，其重量为每批料中溶剂的2 3倍，然后再严格按照焦炭一一 溶剂废钢生铁回炉铁合金小料的顺序

20、加料。3. 各种炉料必须严格过磅，不得乱装，重量误差不得超过批料重量的2% （每批料重3 0 0 kg）。4. 在整个熔化过程中必须保证料柱的高度，最低料线应在加料口下沿0 .8M,空料不得超过两 批。5. 炉料块度超过工艺要求时不准上料，可疑易爆物（废弹头、空心密封容器等）不得入炉。6. 如果因为需要更改炉料的配方，改料前必须与炉前工联系，以保证炉内炉料满足需要，改料前 必须加一批隔离焦炭。7. 装料后即可开风，开风前风眼不得全部关闭，至少保证12个风眼是开着的以防炉内CO气 体爆炸，待送风后再关闭风眼。如果有特殊情况需要停风时，必须先打开风眼。8. 在开炉过程中必须保持风眼正常，如果有结渣

21、应及时清除，并注意保持风眼的形状，以防风眼 堵死。9. 熔化过程中，必须经常注意风压的情况，如果风压剧增，则为风眼冻结或管道堵住；如果风压 急降则为炉内炉料棚料或管道漏风，应采取措施，予以排除。10. 如果中途因故停风，必须打开风眼，如果停风时间长，还应将前炉内铁水和炉渣放净，并打开 观察孔采取相应的措施，防止出铁口冻结或过桥堵塞。如果停风时间过长，视炉内和过桥的情 况，决定是否打炉。11. 出铁前，出铁槽必须清理干净，打出铁口时一定要正，大小合适。堵眼时，应自上而下压堵， 以防止铁水飞溅伤人（注：打铁水眼、堵铁水眼者一定要有实践经验的人进行操作）。12. 带水铁棍或冷铁棍严禁插入铁水内或用来

22、堵铁水，以防止铁水飞溅伤人。13. 每次放铁水时，前炉铁水不得放净，以免铁水内在质量波动范围大，但在更改炉料时，交接铁水必须放净，经炉前适当的处理，可以浇注一些不重要的铸件。14. 每包铁水必须进行球化质量（球铁）或三角试块（灰铁）的检验，不合格的铁水不得进行浇注，经适当处理后可以浇注一些不重要的铸件（如配重铁等）。15. 在熔化过程中，必须按规定时间出渣（每三吨铁水或每小时出渣一次），并注意观察渣子的色 泽，以了解熔化的情况，并作出相应的措施。用铁棍将炉渣拉成丝状在阳光或明亮处观察：A. 灰绿色或淡绿色玻璃状，为熔化正常；B. 紫色玻璃状，为硫份高；C. 咖啡色玻璃状，为渣中氧化铁多；D.

23、灰白色石头状，为加入的石灰石过多；E. 黑色很重，并伴有铁豆、为炉温低、风量大、底焦底；F. 黑色并疏松，炉温低、焦炭及石灰石不足。16. 炉前孕育处理时，孕育剂必须预热烘烤，孕育剂必须在出铁槽中慢慢加入，加入时间为出铁时 间的7 0 8 0 %，以保证孕育剂熔化在铁水中，真正起到孕育效果。17. 炉前操作工必须与炉后和浇注人员保持联系，控制出铁量，保证铁水量、温度符合要求，保证 熔化和浇注的协调。18. 炉前操作者对铁水质量负责，有权对不合格的铁水进行相应的处理。如果发现铁水质量不合格 时间长，有权利根据情况进行配料的调整，以达到铁水质量的合格，但事后必须将整个情况告 诉配料人员。调整方案大

24、炉班长和炉前主要操作工协商决定，班长负责。19. 大炉前必须检查炉底周围不得有积水，并准备齐全打炉工具，然后方可打炉。打炉时尽可能把 炉内的炉料全部打净，并扒出用水喷灭。前炉内的铁水及炉渣放净，吊出前炉盖。未打后炉时 不得向前炉内喷水，以免铁水飞溅伤人。2 0.打炉完毕后，收拾好工具，清扫场地，当班班长还应对工作场地进行防火检查，以确保安全生 产和文明生产。21. 当班班长把本次的开炉情况记录在规定的表格，记录项目要齐全，汇报到车间。铸工车间质量管理制度根据铸工车间目前的质量状况，为加强质量的控制，降低生产成本，增加公司的效益，特制定本管 理办法。1. 造型、制芯人员每次工作前要检查工装完好情

25、况，工装带病工作。每发现一次扣罚班组 1分；2. 造型、制芯人员每天要对工装进行打磨，不得存在严重的树脂膜或积砂现象，每违犯一 次扣罚班组1分；3. 造型、制芯人员不得任意调节树脂或固化剂的调节旋钮，每违犯一次扣罚班组2分，除 非班组找出责任人，扣罚由责任人承担；4. 造型、制芯工序违反工艺要求进行操作时，第一次提出批评，第二次视情况对责任人或 班组扣罚12分；5. 合箱（包含修芯、上涂料、合型等工序）违反工艺要求进行操作时，发现一次扣罚班组 或直接责任人12分；6. 浇注人员违反工艺要求进行操作时，如不安要求溢流、浇不足、进垃圾等情况，每发生 一次扣罚浇注人员12分；7. 打箱、清理、抛丸、

26、转运人员所操作的工序不得有本工序的责任废品，每发生一件废品， 扣罚班组或直接责任人铸件价值的10%；8. 除第“7”条规定外，其他工序每发生一件责任废品扣罚责任班组10元，由班长兑付 到责任人；9. 回砂人员每班次要清理破碎机内的积铁、垃圾一次；每两天清理破碎机地坑内的碎铁、 砂块、积砂一次，要清理干净；每天要对除尘器进行放灰、清理一次；不得随意调小再 生机的除尘口大小；以上任一情况每发生一次扣罚回砂人员1分。10. 班长要对班组的操作质量负责，每月班组的总扣罚分数或钱数的10%，除由车间另行 处罚班长，同时班长也按比例承担班组的考核。11. 每月月底车间按照质量情况，对优秀个人或班组进行奖励。制度说明：1.本制度自二O三年二月二十八日起执行;2. 每月的考核结果在车间的工资总额中扣除，车间兑付到责任人；3. 内废铸件数量按照生产数量统计结果为准，加工废品数量按照退库单据为准;4. 考核结果第二天在黑板上公布；5. 每分为10元。铸工车间生产报表班组：炉次：表号：生一oi序号铸件名称铸件图号生产定额生产数量质量异常情况12345678910111213班组成员出勤情况班长签字：检查员：车间主任：日期：铸工车间生产报表班组：工序：炉次：表号：生一01序号铸件名称铸件图号当班生产数量质量异常情况备注12345678910111213班组成员出勤情况班长签字：检查员：车间主任：日期：