机械工艺夹具毕业设计148连杆的加工工艺及端面粗铣夹具设计

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1、摘要该文首先进行了连杆的零件分析，通过对参考文献进行的分析与研究，阐述 了工艺、和制造技术等的相关内容；在技术路线中，论述连杆工艺的加工工艺， 加工顺序的安排。为毕业设计写作建立了进度表，为以后的设计工作提供了一个 指导。最后，给出了一些参考文献，可以用来查阅相关的资料，给自己的设计带 来方便。该设计根据所给的连杆的零件图、技术要求和加工批量及设备、设计出适合 于该连杆的加工工艺和端面铣夹具。为了实现大批量生产，机床按连杆的机械加 工工艺过程连续排列，且多为专用机床。毛坯由模锻获得，采用连杆体和连杆盖 合锻，提高了材料的利用率，有利于组织和生产管理。加工时装夹也比较方便， 论文还根据零件特征设

2、计了专用夹具。整个设计的指导思想是“简便、高效、经 济”地生产出符合要求的产品。关键词：连杆加工工艺 专用夹具前言一件产品能否制造出来，制造出来的产品质量如何，产品性能达到什么水准， 外观造型怎么样，使用起来是否方便等等。都与工艺信息息息相关。工艺是生产 中最活跃的因素，既是构思和想法，又是实在的方法和手段。工艺设计是生产加 工中的核心内容之一。与此联系，一个企业的产品是否具有竞争力，在很大程度 上也取决与产品工艺是否精湛，制造技术是否精良。材料、设备、工艺是企业生产的基本要素，是反映技术水平的主要标志。其 中，工艺技术是诸要素中的核心。工艺技术决定了产品的加工路线、零件的加工 方法，从而决定

3、了采用什么样的设备及工装。零件在工艺规程制定以后，就要按工艺规程顺序进行加工。加工中除了要机 床、刀具、量具之外，大批量生产时还要用机床夹具。它们是机床和工件之间的 联、联接装置。使工件相对与机车或刀具获得正确的位置。机床夹具的好坏直接 影响工件加工表面的位置精度。夹具最早出现在 18世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅 助工具发展成为门类齐全的工艺装备。1机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工 件种类总数的 85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代， 以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，

4、一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面， 在多品种生产的企业中，每隔34 年就要更新5080左右专用夹具，而夹具的 实际磨损量仅为 1020左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、 柔性制造系统（FMS ）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成 本；2）能装夹一组具有相似性特征的工件；3）能适用于精密加工的高精度机床夹具；4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；6）提高机床夹具的标准化程度。

5、2现代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四 个方面。（1）标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我 国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148T2259 91以及各类通用夹具、 组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生 产准备周期，降低生产总成本。（2）精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精 度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度 可达土0.1；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5“m。（3）高效化 高效化夹具主要用来减少

6、工件加工的基本时间和辅助时间， 以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高 速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件， 效率可提高 5 倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转 速为 9000r/min 的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。目 前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上， 尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充 分发挥了数控机床的效率。（4）柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通 过调整、组合等方式，以适应

7、工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工 序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要 有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。为适应现 代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹 具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。一、问题的提出设计的依据：连杆体的零件图、连杆盖的零件图、连杆总成图、大批量生产。 机床多为专用机床。设计的要求：设计该连杆的加工工艺及端面粗铣夹具设计。二、基本概念和理论基础1加工工艺：是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成 为成品或半成品的过程。2

8、机床的夹具应满足的要求机床夹具应满足的基本要求包括下面几个方面：（1）、保证加工精度这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案。夹具制造的技术要求，定位误差的分析和计算。（2）、夹具的总体方案应与生产纲领相适应在大批量生产时，尽量采用快速、高速的定位夹紧机构和动力装置。提高自动化程度，符合生产结构要求。（3）、安全方便、减轻劳动强度机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置，要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间， 使工人操作方便。（4）、排屑顺畅机床夹具中积集切屑会影响到工作的位置精度，切屑热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间

9、，降低生 产率。因此，夹具设计中要给予排屑问题的重视。（5）、机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性机床夹具设计时，要方便制造、检验，调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。三、连杆的加工工艺设计1.连杆的功用与结构分析连杆是发动机的五大件之一，是发动机重要的安全件。其大头孔与曲轴连接， 小头孔通过活塞削与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传给曲轴，又受曲轴 驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量 小、强度高。连杆杆身是工字型截面，而且从大头到小头逐步变小。连杆的质量 直接影响发动机的使用性能和安全性能。从结构上看连杆并不复杂，但连杆属于 典型的不规则件且精度要

10、求高，所以加工工艺比较复杂：磨削、钻、铰、镗、铣、 衍磨等多种加工方法。连杆由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成。连杆大头是分开的，一半为 连杆盖，另一半与杆身为一体，通过连杆螺栓连接起来。连杆大头孔内分别装有 轴瓦。由于连杆与连杆盖的结合面是与大、小头孔轴线所在平面垂直，故称为直 剖式连杆。2.连杆的工艺特点(1) 连杆体和盖厚度一样，改善了加工工艺性。盖两端面精度产品要求不高， 可一次加工而成。由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。 连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配 后进行，可在螺栓孔加工之前。螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度

11、直 接保证，而不会受精磨加工精度的影响。(2) 连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计可增大 其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序； 用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套 工序加工的难度。(3) 带止口平结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有 键槽形、锯齿形和带止口的。该连杆为带止口平结合面。3.定位及夹紧粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。 在粗铣连杆大小头端面定位面时，采用连杆的工艺凸台粗基准定位方式。这样保 证了大小头孔和盖上

12、各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保 证了零件总成最终形状及位置。精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和 总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺 栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、 一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹 紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定 工艺、保证加工精度提供了良好的条件。4.连杆的主要技术要求连杆技术条件是根据其功用和工作制

13、定的，从连杆零件简图可以看出，连杆 的大、小头孔为连杆的装配基准，因此技术条件各项精度指标以大小头孔为基准 确定的。今将连杆的装配精度和主要技术要求列于表 11所示。表 11 连杆的主要技术要求技术要求项目具体要求或数字满足的主要性能大、小孔精度尺寸公差等级为IT6，圆柱度为0.0040.006保证与轴瓦的良好配合两孔中心距0.030.05气缸的压缩比两孔轴线在 两个相互垂直方 向上的自由度在连杆大、小头孔所在的平 面内的平行度为（0.020.05）： 100,在垂直连杆大、小头孔轴线 所在的平面内的平行度为（0.040.09）： 100使气缸壁磨损均匀 和使曲轴颈边缘减少磨 损大小孔两端面对

14、其轴线的垂直度100： 0.1减少曲轴边缘磨损两螺孔（定位孑L）的位置精度在两个垂直方向上的平行度为（0.020.04）： 100保证正常承载能力 和大小孔轴瓦与轴颈的 良好配合连杆组内各连杆的质量差2%保证运转平稳5.连杆的材料与毛坯连杆的材料为 45 钢。45 钢为中碳钢，因钢中珠光体含量多，其强度和硬度较高，淬火后的硬度可显著增加。它不仅强度、硬度较高，其兼有较好的塑性和 韧性，既综合性能优良。因钢制连杆都是用模锻制造毛坯。连杆毛坯的锻造工艺方案有两种：其一是 将连杆体和连杆盖分开锻造；其二是将连杆体和连杆盖整体锻造。整体锻造或分开锻造的选择取决于锻造设备的能力，整体锻造需要有较大的 锻

15、造设备。从锻造后的材料组织来看：分开锻造的连杆盖金属纤维是连续的（图1 la）,因此具有较高的强度；而整体锻造的连杆，铣切后连杆盖的金属纤维是 断裂的（图1 lb）,因而削弱了强度。整体锻造要增加切开连杆的工序，但整体 锻造可以提高材料的利用率，减少结合面的加工余量，加工时装夹也较方便。整 体锻造只需要一套锻模，一次便可锻成，也有利于组织和生产管理，尤其是整体 精锻连杆盖的应用。故一般只要不受连杆盖形状和锻造设备的限制，均尽可能采6.连杆的加工工艺过程图 1-2 是汽车的连杆盖零件简图，图 1-3 是其连杆体的零件简图，这两个零件用螺栓联接，用定位套定位，连杆的生产属于大批量生产，采用流水线加

16、工，图1-2连杆盖零件简图在此边的一个端面 上检验硬度机床按连杆的机械加工工艺过程连续排列，设备多为专用机床。065,即6（秤1巧（装配后加工要求）1翁-T1co寸2：*：313L.24枚术艮朿1. 峨埋愉損角不大千2. 左连抨加仝朗麦面上苹痔有裂武、頂裂、离 层、雷是、凹槪、飞址、包比U忑锈烛锌SS黑. 堆秆上环的有因奁凤未宪情邀損产生脚爨!& 连抨上干岸朴峰琵.q.在希定瓷检験底度，预度为22沪2T1HE5. 堆杆如訓面拔上意戍須球的忏釀方向度沿番 堆杆申心拔井习堆秆卄尊相锌，无穹用鸟国裂 略.6. 堆秆战品的金相品徹鎮絹殴为也匀的期晶就街 K1.不允许有片状餉役素体T.邂件章鱼贱扎竝BS

17、.图13连杆体结构简图6.1、定位基准的选择连杆的加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准：一个端面、小头 孔及工艺凸台。这样有利于保证连杆的加工精度，而且端面地面积大，定位也较 稳定。其中，端面小头孔作为定位基准，也符合基准重合原则。由于连杆的外形不规则，为了定位需要，在连杆体大头处作出工艺凸台做辅助 基准面。62、加工阶段的划分和加工顺序的安排由于连杆体本身的刚度差，切削是应产生残余应力，易产生变形。故此，在安 排工艺过程时，把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形 就可以在半精加工中得到修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修 正，最后达到零件的技术要求。在工序

18、安排上先加工定位基准，然后再加工孔，符合先孔后面的机械加工工序 的安排原则。连杆的工艺过程分析为一下三个阶段a、粗加工阶段粗加工阶段也是连杆体和连杆盖合并前的加工阶段，基准面的加工，包括辅助 基准面的加工，准备连杆体及盖合所进行的加工，如两者对口面的拉、磨等。b、半精加工阶段 半精加工阶段也是连杆体和连杆盖合并后的加工阶段，如精磨两平面，半精镗大头孔及倒角等。总之，是为精加工大、小头孔做准备的阶段。c、精加工阶段 精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面大、小头孔全部达到图样要求的 阶段，如衍磨大头孔、精镗小头孔活塞轴承孔等。63、主要表面的加工6.3.1、两端面的加工连杆的两端面是连杆加工过程中

19、主要的定位基准，而且在许多的工序中使 用，所以应先加工它，且随着工艺过程的进行要逐渐精化，以提高定位精度。 大批量生产中，连杆两端面多采用磨削加工。6.3.2、大、小头孔的加工连杆大、小头孔的加工是连杆加工过程关键的工序，尤其是大头孔的加工 是连杆各部位加工中要求最高的部位，直接影响连杆成品的质量。先加工小头孔，后加工大头孔，合装后再同时精加工大、小头孔，坐化光 整加工大、小头孔。小头孔直径小，锻坯上不锻出预孔，所以小头孔首道工序为钻削加工，加 工方案为锪平端面扩中心孔钻扩孔口倒角精镗。大头孔直径大，在锻坯前锻出预孔，所以大头孔首道工序是精镗。大头孔 加工方案为粗镗半精镗孔口倒角精镗。在大、小

20、头孔的加工中，镗孔是保证精度的主要方法，因为镗孔能够修正 毛坯和上道工序的造成的孔的歪斜，易于保证孔与其他孔或平面的位置精度。 虽然镗杆尺寸受孔径大小的限制，但连杆的孔径不是太小，且空深与孔径比在 一左右，这个范围镗孔工艺性最好，镗杆悬伸短，刚性好。大、小头孔的精镗在专用的双轴镗床同时进行。大、小头孔的光整加工是 保证的尺寸、形状精度和表面粗糙度不可缺少的加工工序，采用衍磨机床加工。6.4、连杆的加工工艺过程。 （表 12、表 13和表 14）经过对连杆的结构特点、技术要求进行深入分析以后。即可根据生产量、设 备条件等考虑连杆的工艺过程。生产纲领：大批量材料：45 钢毛坯：模锻件表 12 连杆

21、体加工工艺过程工序名工序号工序简图设备称人 端 铳卜即面忙8 以专用铳床小头两5506盖718头%I i j p拉大头孔去重立式拉床凸头及两侧面切开连双面切断杆体和机床扩大头立式八轴孔（标记组合机床朝下）191.2土冋拉小头去重凸立式拉床100 25 0 059面10查11面1213.55+-：! 1Q亍9|J-|o o/iodn 刽口.23怡卜一J刍.见 - %拉两侧卧式连续面、半圆面结合拉床中间检粗锪连杆体两卧式组合机床螺栓座165.4CI5铳轴瓦锁口槽卧式铳床（标记朝里）7钻大头15 去毛刺190+0.0817 检查表 13 连杆盖的加工工艺过程称号丄| .30血12面3456nT4工序

22、工序名工序简图设备49.3-8拉两侧卧式连续面、半圆面和结拉床合面粗铳两卧式组合螺母断机床去毛刺铳轴瓦铳槽机床锁口槽精磨结立柱圆台合面平面磨床13J50,10检验+0屏。5-Q.O526.B工序号工序名称精铳连杆盖上两螺母面从连杆盖方向钻、扩、铳螺栓孔从连杆体方向扩螺栓孔、孔口倒角去结合面4毛刺5 清洗吹净6 中间检查表 14 连杆总成加工工艺过程工序简图匝同T祠耳J負LjLI设备卧式五轴铳床eu.6： ,. I-Lio.aytooj.irOr八公位卧式组合机床卧式组合机床去毛刺机床装配连杆体和连杆装配盒7盖（标记朝上）紧固连杆装配机8螺栓9 扩大头孔大头孔两10端倒角立式八轴组合机床双轴倒角

23、机床TJO0 寸WE双轴立轴圆 台平面磨床半精磨大小头两端11面（先标记朝上）0.1213孔讣0.10占14铲厂卅申即皿!15净1617精磨大小6厂头两端面双轴立轴圆（先标记台平面磨床朝上）粗镗大头金刚镗床半精镗大头孔及精金刚镗床镗小头孔清洗或吹中间检查称大小头电子称重量0.W2518量1920回刀21孔22刺2324套BimmjJi,铳去大小头多余重数控机床去大小头旋转镗床凸快毛刺复称重量电子分组称并分组钻小头油三工位组合机床铰小头孔专用机床内油孔毛小头孔两立式钻床端倒角小头孔两双面压套机端压铜衬1n422(1 in1C铜衬套两26立式钻床端倒角27精镗大头孔及小头衬套孔unDid-TIsL

24、011001 霸肿/|卯司丄a精密镗床清洗吹干28擦净29 中间检查30衍磨大头孔h Q.0U531清洗吹擦净衍磨机床32按需要程度去全部毛茶33终检（尺 寸分组）34校正35返修铜套（换超差 铜套后， 重复工序 24以后的加工）36成品防锈37包装四、连杆的端面铣夹具设计在机床上加工工件时，必须用夹具装好夹牢工件。将工件装好，就是在机床 上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹牢，就是对工 件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。 从定位到夹紧的全过程，称为装夹。机床夹具的主要功能就是完成工件的装夹工 作。工件装夹情况的好坏，将直接影响工件的

25、加工精度。 1、被加工零件加工要求和分析（1）、由工序简图知，工序加工后达到下列工序精度：1）、两加工表面的表面粗糙度RaW6.3。2）、两加工表面之间的位置尺寸38.975 一站5o（2）、分析已有资料，可知：1）、工件是一连杆，刚性较差，结构形状简单，这样可使工件在夹具上安装方便，且定位夹紧工件较好布置。2）、工件在专用铣床上加工，刀具为立铣刀。3）、由于生产批量大，工件结构简单，加工精度要求不高，因此所设计的夹 具结构应尽量简单，使工件装夹加工方便，提高其装夹自动化程度，以提高生产 效率。2、确定夹紧方案由前面的加工工艺过程部分可知，机床采用立轴铣床，又从本工序加工的特 点考虑，在保证加

26、工精度的前提条件下采用固定式夹具，即夹具固定在工作台上， 随着工作台的移动而实现进给。2.1、定位支承系统 定位支承系统在机床加工中是用来确定和保护加工零件的位置，承受被加工 零件的重量和加压力，有时还要承受切削力。它主要由定位支承，辅助支承和一 些限位元件组成。1）、确定工作定位方案. 根据铣床的特点及工件的特点，分析得出需要限制三个自由度，限制 Z 方向 的移动和 X、y 方向旋转。采用两个条行支撑板、侧面支撑。2）、分析计算定位误差主要计算本工序要保证的位置精度的定位误差，以判断设计的定位方案能否满足加工要求。定位误差是指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸 或位置要求

27、的最大可变动范围。它的主要尺寸位置误差和基准不重合误差组成。根据误差的上述定义在设计夹具时，对任何一个定位方案均可通过一批工件 定位可能出现的两个极端位置直接计算出工序基准的最大变动范围，既为该方案 的定位误差，它的产生原因是工件的制造误差，定位元件制造误差，两者的配合 间隙及基准不重合等。定位误差的计算可按定位误差的组成计算得到，既公式：D=AY+AB其中AD定位误差（mm）. Y基准位移误差（mm） B基准不重合误差（mm）.定位误差允许值AD允通常为 D 允=l/3TcTc工件加工表面的工序尺寸公差或位置公差值（mm）; DWAD允，即 D=l/3Tc时，所计算的定位误差满足加工要求当厶

28、DAD允，即 D1/3Tc时，所计算的定位误差不满足工序加工要求此时应分析超差原因，然后根据具体情况，对所确定的定位方案进行修改， 甚至考虑是否需要改变定位基准或工艺过程，以保证本工序的加工要求。对于在本工件上采用的一个固定 V 形块为第一基准，一批工件在夹具中定 位，工件上作为第一定位基准的端面有误差。1. 两端面的位置尺寸38。975 一站5由两铳刀之间的位置尺寸直接保证，与定位误 差关系不大，无须进行定位分析。2对于两加工表面平面度0.1mm的定位误差，该形状误差精度由铳刀保证，与 工作定位误差关系不大，可以不进行计算分析。2.1 确定工作的夹紧装置在铣床上加工时，工件依靠夹具上的定位支

29、承系统获得对于夹具及其导向 的正确相对位置，还需依靠夹具上的定位夹紧机构来消除工作因切消力或工作自 重的位移或振动，合工件在加工过程中能继续保持定位所得到的正确位置。通常 由夹紧动力部分，中间传动机构和夹紧元件三部份构成。由于生产批量比较大，就要求夹具的夹紧自动化程度高，操作简单易于集 中控制，以提高生产效率，减少劳动强度，降低生产成本，而现代高效夹具大的 采和机动夹紧方式如：气动、液动、电动，其中气动和液动应用最为广泛。但由 于采用机动方式结构复杂和本工序的特点，故不宜采用机动方式夹紧。采用螺栓 来夹紧，这样结构简单。夹装置的设计和选用是否正确合理，对于保证加工精度，提高生产效率，减 轻工人

30、劳动强度有很大影响。为此，对夹紧装置的设计提出下面基本要求：A 夹紧力应有助于定位，而不应破坏定位：B 夹紧力的大小应能保证加工过程中工件不发生位置变动和振动，并能在一 定范围内调节；C 工作在夹紧后的变形和受压表面的损伤不应超过允许的范围；D 应有足够的夹紧行程；E 结构简单紧凑，动作灵活，制造，操作，维护方便，省力，安全，并有足 够的强度和刚度。根据这些要求，选择在连杆的小头方向采用顶针通过螺纹连接来夹紧，这样 夹紧力的主方向与连杆端面平行。在夹紧力作用的方向上，大头端部与小头端部 的刚性大，即使有一点变形，也产生在平行于端面的方向上对端面平行度影响较 小。夹紧力通过工件直接作用在定位元件

31、上，可避免工件产生弯曲或扭转变形， 这样还有利于对称。3.配合的选择查参考文献知：取螺纹连接的配合为 H7/h64夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，首先着眼于机动夹紧，本道 工序的铣床夹具没有选择机动夹紧方式。本工序是粗加工，切削力较大。如为了 夹紧工件，就势必要增大气缸直径或增大液压缸直径，而这就将使整个夹具过于 庞大。应此，本道工序的镗床夹具选择手动夹紧方式。结论在这次毕业设计中，我以求实、严谨的态度，踏实认真地完成了连杆的加工 工艺及端面铣夹具设计。毕业设计是我自考学习阶段最后一个重要的学习环节，是培养我们综合运用 自考所学的基础及专业理论知识，独立解决本

32、专业一般工程技术问题的能力，树 立正确的工作思想和作风。这次设计过程涉及数学计算、力学、材料、公差、机 械设计、工艺等方面的知识，还涉及到了计算、绘图、文字表达、综合分析等方 面实际操作能力，有助于培养我们的工程技术设计能力。本次设计不仅使我巩固深化了所学的基础及专业理论知识，而且培养了我的 工程技术能力：不仅使我找到了自己知识的缺陷，提高了我分析问题，设计、决 策问题的能力，而且更重要的是有助于我今后的学习，并为我以后的工作打下了 坚实的基础。由于本人知识结构的不完善，欠缺实际生产工作经验，还缺少必要的工艺实 验和现场调研，设计中尚存在许多不完善、不合理的地方，恳请各位老师批评指 正。参考文

33、献1.机械制造装备设计 第二版 冯辛按主编 机械工业出版社 20052. 机床夹具设计手册 东北重型机械学院 、洛阳机械工程学院 、长春汽车 厂工人大学编 上海科学技术出版社 19793. 机械制造工艺学 第二版 郑修本主编 机械工业出版社 19994. 金属切削机床概论 顾维邦主编 机械工业出版社 19995. 王兴斗、王春福编著机床夹具设计手册上海科技出版社6. 公差与测量主编：刘克明 机械工业出版社 1991.107. 金属切削原理与刀具主编：陆剑中 机械工业出版社 1984.106.金属切削机床夹具设计手册，浦林祥主编，北京机械工业出版社 19957.金属工艺学 第四版 上册 邓文英主

34、编 高等教育出版社 20018. 互换性与技术测量 杨好学主编 西安电子科技大学出版社 2006.29. 金属机械加工工艺人员手册第三版，赵如程主编，上海科技出版社 199010. 机械加工工计手册 第二版 第一卷 李旦主编 机械工业出版社 2006.1211. AutoCAD实用教程修订版邱志惠编著西安电子科技大学出版社2005.2致谢经过几个月的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个自考本科 生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师 的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。在这里首先要特别感谢我的指导老师张虎老师，张老师平日里工作繁 多，但在我做毕业设计的每个阶段，从查阅资料，设计方案的确定和修改，中期 检查，后期详细设计，夹具装配图等整个过程中都给予了我悉心的指导。除了敬 佩张老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜 样，提高了我的理论知识和动手操作能力，并将积极影响我今后的学习和工作。同时得到了有关同学的诚挚关心和热情帮助，此次毕业设计才会顺利完成。 在此一并表示衷心的感谢。最后，本人在此由衷感谢所有给予我关心、支持和帮助的老师和同学！