锻件的热处理种类及应用

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1、锻件的热处理种类及应用名称含义处理目的主要用途不完全退火将钢加热到Ac】与Ac3（或Acm）之间, 短时间，短时间保温后缓慢冷却的热 处理工艺以得到球状珠光体及球状碳化 物组织，降低硬度，改善切削 加工性能主要用于工具 钢，轴承钢冷模 钢完全退火（通常叫退火）将亚共析钢加热到AC3以上3-5C, 保温使之完成奥氏体化，且成分基本 均匀后，随炉冷、砂中或耐火土粉中 缓慢冷至600C左右出炉空冷，以得 到平衡状态的组织消除锻造应力，降低硬度，提 高塑性，改善切削性能；消除 粗大的晶粒，改善组织，为以 后零件热处理作好组织准备一般用于亚共析钢，如 5CrMnMo等等温退火将钢件加热到Ac3以上20-

2、30C（亚共 析钢）或Ac与Acm之间（过共析钢 的温度，保温到完全奥氏体化并均匀 后，快速冷到低于Ar】以下的某一温 度（即奥氏体最不稳定的温度）等温 保持到奥氏体完全转变后，然后出炉 空冷或随炉冷、油冷、水冷行到比完全退火更为均匀 的组织，有效地消除锻造应 力。以完全退火可以缩短退 火时间提咼生产率适用于亚共析钢、共 析钢和过共析钢，如 20CrMnTi、5CrMnMo、Crl2MoV、 T8 等一般球化退火将钢加热到AC】与ACIH或Aq）之间, 充分保温后，缓冷至500-650C出炉 冷却使钢件获得弥散分布于铁 素体基体上的细粒状（球 状）碳化物组织。必善切削 性能，减少淬火时的变形开

3、 裂倾向性，使钢得到相当均 匀的最终性能用于轴承零件、刀 具、冷作模具等的预 先热处理等温球化退火将共析钢或过共析钢件加热到 Aci+20-30C （若原始组织中网状碳化 物较严重，需加热到略咼于Acm ）保 温适当时间后冷却到略低于Ar勺温 度等温到奥氏体转变完毕，再炉冷或 空冷同球化退火常用于碳钢及合金 钢工具，冷作模具及 轴承零件。可获得较 好的碳化物球化质 量和节少工艺时间快速球化退火（正火一球化退火）将过共析钢加热Acm+20-30C，保温 后空冷（正火），得到细片状珠光体。 然且再进行球化退火或等温球化退 火同球化退火用于锻造组织中珠 光体片较粗、网状碳 化物较严重、球化较 难的钢

4、件，如T12、轴承钢等。正火亚共析钢加热到Ac +30-50C，共析细化组织，消除中碳钢的魏用于亚共析钢、共析（普通正火）钢和过共析钢加热到Acm+30-50C, 保温一定时间后空冷，得到珠光体型 组织的热处理氏组织或过共析钢的网状 碳化物，减小应力，改善切 削加工性能钢和过共析钢的热处理二段正火按普通正火加热保温后，先把工件快 冷到A以下550C左右，然后再放入 炉内或灰中缓冷的热处理减少变形和消除非正常组 织用于形状复杂或断 面尺寸差别较大的 工件或易产生非正 常组织的钢材淬火将钢加热到Ac3+30-50C（亚共析钢 或Ac与Acm之间（过共析钢），保 温到获得相应的高温相，然后以大于 临

5、界冷却速度急冷以获得马氏体组 织对于钢，淬火为了获得不平稀 组织，以提高强度和硬度。对 于奥氏体不锈钢，淬火即为固 溶处理，淬火是为了提高钢的 抗蚀性能和抗高温氧化性能用于钢锻热淬火（属咼温形变热处理）锻件在热锻成形后（终锻时工件温度 一般在900C左右）立即入淬火介质 急冷以获得淬火组织。是把热锻和热 处理结合在一起的热处理工乙为了提高锻件强度，改善塑性和韧性，而且可以简化工序，节约能源和提高劳动生产率主要用于亚共析 钢，例如45钢和 40Cr等钢的热锻 件锻热等温退锻件热锻成形后，采用控制冷却，般5分钟左右冷却到Aci以下某个温 度等温，使用过冷奥氏体完全转变为 铁素体、珠光体型组织，并适

6、当保温 后随意冷却的热处理为了获得均匀的平衡组织，消 除锻造应力，改善切削加工性 能;对有些材料可以缩短转变 时间；节约能源主要用于合金渗 碳钢锻件预先热 处理；也可以用于 工具钢，如CrWMn利用部分余热正火锻件热锻成形后，空冷至500C左右,奥氏体已完全转变，接着加热至正火温度，保温后空冷除节约部分能源外，其目的同正火同正火利用部分余热淬火锻件热锻成形后，空冷至500C左右,奥氏体已完全转变，接着加热至淬火温度，保温后急冷除节约部分能源外，其目的同淬火同淬火利用部分余热等温退火锻年热锻成形后，空冷至500C左右, 奥氏体已完全转变，接着加热至温退 火温度，其后保温急冷、等温、冷却 按等温退

7、火工乙进行除节约部分能源外，其目的同 等温退火同等温退火回火将淬火或正火后的工件加热到Aci以 下某一温度，保温一定时间，然后以适当的速度冷至室温的热处理使淬火所得的不稳定的组织 转变成较稳定的组织；适当降 低硬度及强度，提高塑性和韧钢件性，减小或消除残余应力高温回火将钢件加热到AC以下某一温度，（常 在500-700C之间）保温后空冷降低硬度，提咼塑性，减小或消除内应力丿%有些合金钢正火 曰硬度过咼，用咼 孟回火降低硬度， 中碳结构淬火后 常高温回火调质中碳结构钢正常淬火加高温回火的 热处理工艺获得良好的综合力学性有中碳结构钢固溶处理将时效强化合金或不锈钢、耐热钢加 热到一定高温（不锈钢、耐

8、热钢为 1000-1150C ）使强化相全部或大部 分溶入固溶体，并调整晶粒尺寸，然后以较快速度（水、空气等）冷却改善锻态时的强化相不均匀分 布，降低硬度、提高塑性、抗 蚀性及导电性或为以后的时效 - 处理进行准备用于不锈钢、耐 热钢和时效强化合金时效处理经固溶处理得到的过饱和固溶体，在 室温停留或在某一段时间，使基体里 过饱和的溶入物均匀析出的处理使组织趋于稳定，提高强度和硬度用于时效强化合 金及不锈钢、耐 热钢固溶处理后 的处理34、锻件缺陷的主要特征及其产生的主要原因缺陷名称主要特征产生原因及的后果由原材料产生的缺陷缺陷名称主要特征产生原因及的后果毛细裂纹（发裂）位于钢材表面，深约0.5

9、T.5mm的毛细裂纹轧制钢材时，钢锭的皮下气泡被辗长而破裂形成的。 锻前若不去掉，可能引起锻件裂纹结疤在钢材表面局部地方存在的一层易 剥洛的薄膜，其厚度可达1.5mm左右。 锻造时不能焊合，以结疤形态出现在 锻件表面上浇注时，由于钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被 压成薄腊而贴附在轧材表面即为结疤。锻后经酸洗清 理，结疤剥落，锻件表面上出现凹坑折缝（折叠）在轧材端面上的直径两端出现方向 相反的折缝。折缝同圆弧切线成一角 度，折缝内有氧化夹杂，四周有脱碳轧辊上型槽定径不正确,或型槽磨损面产生的毛刺在 轧制时被卷成折叠锻前若不去掉，将残留锻件表面非金属夹杂物在轧材的纵断面上出现被拉长了的， 或被破

10、碎但沿纵向断续分布的非金 属夹杂。前者如硫化物，后者如氧化 物、脆性硅酸盐主要是由于在熔炼时，金属与炉气、容器之间发生化 反应形成的；另外，在熔炼浇注时由于耐火材料、砂 子等落入钢液而引起层状断口往往出现在钢材的轴心部分。在钢材 的断口或断面上，出现一些与折断了 的石板、树皮相似的形貌。这种缺陷 在合金钢，特别是铬镍钢、铬镍钨钢 中出现较多，在碳钢中也有发现钢中存在非金属夹杂物，枝晶偏析、气孔、疏松等缺 陷，在锻轧过程中沿纵向被拉长，使钢材断口呈片层 状层状断口严重队低钢材横向力学性能,锻造时极易沿 分层破裂成分偏析带在某些合金结构钢，如40GrNiMoA, 38GrMoAlA等锻件的纵向低倍

11、上，沿 流线方向出现不冋于流线的条状或 条带状缺陷。缺陷区的显微硬度与正 常区的明显不同成分偏析带主要是由于原材生产过程中合金元素发 生偏析造成的轻微的成分偏析带对力学性能影响不大，严重的偏析 带低明显降低锻件的塑性和韧性亮条或亮带在锻件表面或锻件加工过的表面上， 出现长度不等的亮条。亮条大多沿锻 件纵向分布。这种缺陷主要出现在钛合金和高温合金锻件中由于合金元素偏析造成。钛合金锻件中的亮条，多属 低铝低钒偏析区；高温合金锻件上的亮条区，多属镍 铬钻等元素偏高亮条的存在使材料的塑性和韧性下降碳化物偏析级别不合格经常在咼速钢、咼铬冷变形模具钢等 碳含量高的合金钢中出现，其犍点是 在局部区域有较多的

12、碳化物集聚，使 碳化物偏析超过了许可的标准由于钢中莱氏体共晶碳化物在开坯和轧制时未充分 破碎、均匀分开所造成严重的碳化物偏析容易引起锻件过热、过烧或开裂白点在钢坏的纵向断口上呈圆形或随圆形 的银白色斑点，在横向断口上呈现细 小的裂纹。白点的大小不一，长度为 l-20mm或更长白点在合金结构钢中常见，在普通碳 钢中也有发现由于钢中含氢较多和相变时组织应力大引起。大型钢 坯锻轧后冷却较快时容易产生白点白点是隐藏在内部的裂纹，降低钢的塑性和强度，白 点是应力集中点，在交变载荷作用下易引疲劳裂纹缩孔残余在锻件低倍检查时，出现不规则的皱 折状缝隙，形似裂纹，呈现深褐色或 灰白色；高倍检查缩孔残余附近有大

13、 量非金属夹杂物，质脆易剥落由于钢锭冒口部分产生的集中缩孔未切除干净，开坯 和轧制时残留在钢坯内部而产生的铝合金挤压棒材上的粗晶环经热处理后供应的铝合金挤压棒材， 在其横断面外层环形内出现粗大晶 粒，称粗晶环。粗晶环的厚度，从棒 材的开始挤出端至末端是逐渐增加的主要是由于铝合金中Mn、Cr等元素以及挤压时金属 与挤压筒壁之间的摩擦,使棒材表面层变形剧烈所致 具有粗晶环的坯料，锻造时容易开裂，如留在锻件上 将降低零件性能铝在锻件低倍上氧化膜沿金属流线分布，呈现黑色短线状。熔炼时铝液中没有去除的氧化物夹杂，在浇 注过程中由表面卷入金属液内，在挤压、锻 造等变形过程中被拉长、变薄而成为氧化膜合在垂直

14、于氧化膜纵向的断口上，氧化膜类似撕裂分层；在 金平行于氧化膜纵向的断口上，氧化膜呈片状或细小密集的氧化膜点状模锻件内的氧化膜，容易在腹板上或分模面附近见到氧化膜对锻件纵向力学性能影响小，对横向, 特点是短横向力学龄前性能的影响较大 按照锻件类别和氧化膜标标准进行比较，不 合格的才报废由下料产生的缺陷切斜坯料端面与坯料轴线倾斜，超过了许可的规定值剪切时棒料未压紧造成的切斜的坯料镦粗时容易弯曲、模锻时不好定位，易形成折叠坯料端部弯曲并带毛刺切料时部分金属被带入剪刀间 隙之间，形成尖锐的毛刺，坯 料端部有弯曲变形由于剪刀片之间间隙太大，或刃口不锐利造成有毛刺的坯料，锻造时容易产生折叠缺陷名称主要特征

15、产生原因及的后果坯料端部凹陷或凸起坯料端面中心部分金属是拉断 的，因而端面上出现凸起或凹 陷刀片之间的间隙太小，坯料中心部分金属不是被剪断 的而是拉断的，使部分金属被拉掉。这样的坯料锻造时容易产生折叠和裂纹端部裂纹主要是在剪切大截面坯料时出 现，在冷态下剪切合金钢或咼 碳钢时，也有这种裂纹由于材料硬度过高、剪切时刀片上的单位压力太大而 引起锻造将使端部裂纹进一步扩大凸芯开裂车床下料时，在坯料端面上往 往留有凸芯，若未去掉，则在 锻造时可能导致在凸芯周围形 成开裂由于凸世截面小、冷却快：端面面积大、冷却慢、因 而导致在凸芯周围形成裂纹气割裂纹一般位于坯端面或端部，裂口是粗糙的气割前没有充分预热，

16、导致形成较大热应力而引起砂轮切割裂纹高温合金在冷态下用砂轮切割 时，往往导致在端面产生裂纹。 这种裂纹有时要在加热之后才 能用肉眼看到高温合金导热性差，砂轮切割产生的大量热量不能迅 速传导出去，在切割断面上形成很大热应力，甚至产 生微小裂纹。加热时再次产生较大热应力，使微小裂 纹扩大成肉眼可见裂纹由于加热产生的缺陷过热由于加热温度过高造成晶粒粗大的现 象。碳钢过热的特征是出现魏氏组织; 工模具钢以一次碳化物为特征，某些 合金结构钢如18Gr2Ni4WA 20Gr2Ni4A,过热后除晶粒粗大外，还加热温度过咼或时间过长、或由于没有考虑到变形热效 应的影响而引起过热将使钢锻件的力学性能，特别是塑性

17、和冲击韧性降 低在一般情况下，通过退火或正火可使钢锻件的地热消除有MnS沿晶界析出，过后者用通常的热处理方法不易消除“蛤蟆皮”表面铝合金、铜合金的坯料，在镦粗时表 面形成“蛤蟆皮”，或者出现类似秸皮的粗糙表面，严重时还要开裂由于坯料过热，晶粒粗大而引起有粗晶环的铝合金毛坏，在镦粗时也会出现这种现象魏氏a相或B脆性(a+B)钛合金坏料过热后，其显微 组织的特征是，a相沿粗大的原始B 晶粒晶界和晶内呈粗条状析出。晶内 析出的粗条状a相，各按一定的方向 排列，即形成所谓的魏氏a相由于加热温度超过了(a+B )钛合金的B转变温度而 引起有魏氏a相的钛合金锻件，其拉伸塑性指标8及 巾明显降低，这就是所谡

18、的B脆性 热处理不能消除B脆性缺陷名称主要特征产生原因及的后果钢锻件的过烧过烧部位的晶粒特别粗大，氧化特别 严重，裂口间的表在呈浅灰蓝色。碳钢和合金结构钢过烧后，晶界出现 氧化的熔化。工模具钢过烧后，晶界 因熔化而出现鱼骨状莱氏体由于炉温过高或坯料在高温区停留时间过长而引起。炉 中的氧沿晶界渗透到晶粒之间，发生氧化或形成易熔的 氧化物共晶，使晶粒间的联系遭到破坏铝锻件的过烧表面呈黑色或暗黑色，有时表面还有 鸡皮状气泡，铝合坯料过烧后，其显 微组织中将出现晶界熔化、三角晶界 或复熔球。只要有其中的一种现象存 在即为过烧铝合金坯料加热温度过高时，强化相熔化，冷却下来后, 在显微组织中即可看到晶界加

19、粗、三角晶界或复熔球之 类的特殊形态加热裂纹一般是沿坯料的横断面开裂，而且裂 纹是由中心向四周扩展的。这种裂纹多产生于高温合金和高合金 钢钢锭和钢坯加热由于坯料尺寸大，导热性差而加热速度又过快，在坯料 中心和表层之间温差大，由此产生的热应力超过了坯料 的强度所致铜脆铜锻件表面上出龟裂。高倍检查，有 铜沿晶界分布在加热过铜料的炉子中加热钢料时易 产生这种缺陷炉内残存的氧化铜屑，加热时被铁还原为自由铜。熔融的铜原子在高温下沿奥氏体晶界扩散，削弱了晶料间的联系所致萘状断口在钢锻件的断口上出现一些象萘晶体 一样的闪闪发亮的小平面。这种缺陷 在合金结构钢和高速钢中容易见到由于加热温度过高或终锻温度高，变

20、形量又不够大而引 起。萘状断口的实质是过热，因而将降低钢锻件的塑性 和韧性石状断口是合金结构钢严重过热后出现的一种 缺陷。石状断口是在调质状态下观察加热温度过高，MnS大量溶解，溶于钢中的MnS在冷却 时，以极细质点沉淀在粗大的奥氏体晶界上，削弱了晶到的，其特征是在纤维状断口基体上 出现一些无金属光泽的、象水泥一样 的灰白色小平面。用热处理方法不能 消除它，因而是一种不许可的缺陷界的结合力，调质处理使钢基体的韧性加强以后，钢在 折断时使沿奥氏体晶界断裂，从而在断口上形成一些无 光泽的灰白色的过热小平面 具有石状断口的锻件应报废低位粗晶低倍粗晶是合金结构钢锻件过热后的 另一种反映，其特征是，在锻

21、件的酸 浸低倍试片上，呈现肉眼可见的多边 形晶粒，严重时这种多边形晶粒看起 来呈雪片状过热的奥氏体晶粒界比较稳定，通过的热处理难以将其 消除。而再结晶仅在粗大的奥氏体晶内进行，在一个奥 氏体晶粒内生成了若干个新的小晶粒。由于小晶粒界较 薄或位向差别不大，因而在低倍上看到的仍是原如始的 奥氏体粗大晶粒即低倍粗晶缺陷名称主要特征产生原因及的后果脱碳锻件表层的含碳量比内部的明显降 低。硬度值比要求的低。在高位组织 上表层的渗碳体数量减少 在氧化性气氛中加热咼碳钢，含硅量 多的钢时最易脱碳钢在高温下表层的碳被氧化。脱碳层深度由0.01-0.6mm，视钢的成分、炉气成分、温度和加热时间 的长短而定脱碳使

22、零件的强度和疲劳性能下降、磨损抗力减弱增碳经油炉加热的锻件，其表面或部分表 面碳含量明显提高，硬度增大。增碳 层的含碳量可达1%左右，局部点甚至 超过2%，出现莱氏体组织。增碳层厚度有的达到1.5T.6mm坯料在油炉里加热时，两个喷嘴的喷射交叉区得不到充 分燃烧，或喷嘴雾化不良喷出没滴，使锻件表面产生增 碳增碳的锻件，切削时易打刀未热透引起的心部开裂常在坯料头部出现心部开裂，其开裂 深度与加热和锻造有关，有时裂纹沿 纵向贯穿整个坯料由于保温时间不够未热透，心部塑性低而引起 高温合金导热性差，若坯料截面尺寸大，应注意给予足 够的保温时间由锻造产生的缺陷鼓肚表面纵裂自由镦粗时，在毛坯的鼓肚表面上由

23、 于拉应力作用，产生不规则的纵向裂 纹由于毛坯与砧块接触面间存在摩擦力,引起不均匀变 形而出现鼓肚，若一次镦粗量过大，就会产生纵裂十字裂纹（纵向内裂）这种裂纹常在低塑性的咼速钢、咼铬 钢的拔长工序中产生，十字裂纹沿锻 件横断面对角线分布，其纵向扩展深 度不一，严重的可以贯穿整个毛坯长 度在反复翻转900的拔长过程中，若送进量过大，则在 毛坯横截面的对角线上将产生最大的父变剪切，当切 应力超过材料许可值时，便沿对角线方向产生裂纹纵向条状裂纹主要出现在对圆棒料进行拔长由圆形 压成方形时，或在拔长后将坯料倒棱、在用平砧对毛坯进行倒棱或滚圆时，毛坯的水平方向 有拉应力出现，此拉应力沿毛坯表面向中心增大

24、在中滚圆时。在横截面上，裂纹出现在中间部分呈条状，裂纹沿纵向的扩展深度不一，与锻造操作有关心处达最大值，当其超过材料强度后便形成纵向内裂角裂在拔长后坯料的四根棱上零散出现的 拉裂裂口。角裂多出现在高速钢、高 铬钢坯料的拔长工序中坯料拔长成方后，棱角部分温度卜降，棱角与本体部分的机械性能差异增大。棱角部分因金属流动困难产 生拉应力面开裂内部横向裂 纹在坯料纵向断面上沿高度方向出现的 条状裂纹。咼速钢、咼铬钢坯料拔长 时，若送进比小于0.5，则易产生这 种裂纹当拔长时的送料比小于0.5时、在坯料轴向将产生拉 应力。当其超过坯料中某薄弱处的材料抗拉强度时, 便要在该处引起横向裂纹冲孔裂纹在冲孔边缘沿

25、径向出现的裂纹，在铬钢冲孔时出现较多由于冲孔芯子没有预热、预热不足或一次冲孔变形量太大而引起缺陷名称主要特征产生原因及的后果双相锻造裂纹横锻奥氏体一铁素体或半马氏体不锈 钢坯料时，沿a相和y相的界面或 强度较低的a相出现的开裂由于过剩a相太多（在奥氏体一铁素体不锈钢中a 相超过12%、在半马氏体钢中a相超过10%）和加热 温度偏高所引起分模面裂纹模锻件沿分模面出现开裂，常常要切 边后才显露出来原材料非金属夹杂物多，有缩孔残余或疏松，模锻时 挤入分模面所致穿筋在具有L形、形和H形截面的模锻件筋条或凸台的根部，出现的与分模面平行的裂缝由于坯料过多，筋条充满后，腹板上多余金属较多, 在继续模锻时，腹

26、板上多余金属向飞边槽剧烈流动, 在筋条根部产生较大剪应力。当其超过金属抗剪强度 后，便形穿筋剪切带锻件横向低倍上出现波浪状的细晶 区。多出现在钛合金和低温锻造的高 温合金锻件中由于钛合金和高温合金对激冷敏感性大，模锻过程 中，接触面附近难变形区逐步扩大，在难变形区边界 发生强裂剪切变形所致。结果形成了强烈方向性，使 锻件性能下降带状组织铁素体或其他基体相在锻件中呈带状 分的一种组织。多出现在亚共析钢、 奥氏体一铁素体不锈钢和半马氏体钢 中由于在两组共存情况下锻造变形产生的。它降低材料的横向塑性指标，容易沿铁素体带或两相的变界处开裂锻件流线分布不当在锻件低倍上出现流线断开、回流、涡流、对流等流线

27、紊乱现象由于模具设计不当，坯料尺寸、形状不合理以及锻造 方法选择得不好所引起折叠在外观上折叠与裂纹相似，在低倍试 片上折叠处流线发生弯曲，如果是裂 纹、则流线被切断。在咼倍试片上，折叠是锻造过程中已氧化过的表层金属汇合在一起 而形成的。自由锻件的折叠，主要是由于拔长时送进 量太小，压下量太大或砧块圆角半径太小而引起；模与裂纹底部尖细不同，折叠低端圆钝,两侧氧化较严重锻件上的折叠，则主要是模锻时金属发生对流或回流造成的晶粒不均匀锻件中某些部位的晶粒特别粗大，另 外一些部位的却较小，形成晶粒不均 匀耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别 敏感始锻温度过高，变形量不足，使局部区域的变形程度 落入临界变形；

28、或者终锻温度偏低，使高温合金坯料 局部有加工硬化，淬火加热时该部分晶粒严重长大 晶粒不均匀会引起持久性能、疲劳性能下降铸造组织残留如果残留有铸造组织，锻件的伸长率 和疲劳强度往往不合格。在低倍试件 上,残留铸造组织部分的流线不明显, 甚至可以见到树枝状晶。主要出现在 用铸锭作坯料的锻件中由于锻比不够大或锻造方法不当引起。这种缺陷使锻 件的性能下降，尤其是冲击韧度和疲劳性能下降更多局部充填不 足锻件上凸起部分的的顶端或棱角充填 不足的现象、主要发生在模锻件的筋 条、凸肩转角等处，使锻件轮廓不清 晰毛坏加热不足、金属流动性不好、预锻模膛和制坯模膛设计不合理、设备吨位偏小等都可能引起出现这种缺陷缺陷

29、名称主要特征产生原因及的后果模锻不足锻件在与分模面垂直方向上的所有尺 寸都增大，即超过了图纸上规定的尺 寸。这种缺陷最容易出现在锤上模锻 件上飞边桥部阻力过大，设备吨位不足，毛坯体积或尺寸偏大，锻造温度偏低错差模锻件上半部相对于下半部沿分模面 产生了错位锻模安装不正或锤头与导轨之间间隙过大;或者锻模上没有平衡错位的锁口或导柱表面钱鳞状伤痕模锻件局部表面很粗糙，出现钱鳞状 伤痕。在模锻奥氏体和刀氏体不锈钢 时，最容易产生这种表面缺陷由于润滑剂选择不当、润滑剂质量欠佳，或者由于润 滑剂涂抹不均匀，造成了局部粘模所致由于切边产生的缺陷切边裂纹切边时，在分模面处产生的裂纹由于材料塑性低，在切边时引起开

30、裂。镁合金模锻件 切边温度过低;铜合金模锻件切边温度过高都会产生 这种裂纹残留毛刺切边后沿模锻件分模面四周留下大于0.5mm的毛刺。如果切边后尚需校正,则残留毛刺将压入锻件体内而形成折切边模间过大，刃口磨损过度，或者切边模的安装与 调整不精确，均可以引起残留毛刺叠表面压伤模锻件与凸模的局部接触上，出现压 痕或压伤由于凸模与模锻件接触面部分的形状不吻合,或堆压面太小弯曲或扭曲变形模锻件在切边时出现的弯曲或扭曲变 形。在细长、扁薄、形状复杂的模锻 件上容易发生由于切边凸模与模锻件的接触面太小,或出现了不均 匀接触而引起锻后冷却不当产生的缺陷冷却裂纹裂纹光滑细长，有时呈现网状龟裂。高位观察： 裂纹附

31、近出现马氏体组织，无塑性变形痕迹。多 在马氏体钢锻件上发生由于锻后冷却过快，产生了较大的热应力 和组织应力所致在2000C左右砂坑或炉渣中缓冷可以防止 此种裂纹冷却变 形大型、薄壁、细筋框架式构件，在锻件后冷却过程中发生的翘曲变形由于锻造中产生的残余应力和冷却不均匀 引起的应力相互作用而引起 锻后立即退火可以防止此种缺陷4750C 脆性裂纹铁素体不锈钢锻后冷却过慢，在通过4OO-52O0C温 度区间的停留时间过长而出现的表面裂纹由于在4OO-52O0C停留时间过长，促使某 种特殊物质析出而导致脆性 在400-5200C快冷可以防止裂纹网状碳化物碳化物沿晶界呈网状析出，使锻件塑性和韧性下 降。这

32、种缺陷在碳含量高的钢锻中经常可以见到由于锻后冷却缓慢，使碳化物得以沿晶界析出，它使锻件在淬火时容易裂纹，恶化零件的使用性能锻后热处理产生的缺陷缺陷名称主要特征产生原因及的后果硬度过高锻件在热处理后检查 硬度时，测得的硬度比 技术条件要求的咼由于正火后冷却过快，或钢的化学成分不合格等所引 起硬度偏低锻件硬度比技术条件 要求的低由于淬火温度偏低、回火温度偏高、或者多次加热引 起表层严重脱碳而造成硬度不均（有软点）在同一锻件上不同部 位的硬相差很大，局部 地方的硬度偏低由于一次装炉量太多，保温时间太短或局部有严重脱碳而引起变形在热处理过程、特别是在淬火中，锻件发生变形由于热处理工艺不合理、冷却方式不

33、当引起淬裂在锻件的尖角等应力由于没有进行预备热处理、淬火温度太高、冷却速度集中处开裂。与锻造裂 纹不同，淬火裂纹的内 侧壁表面上没有氧化 与脱碳现象过快以及锻件内部有夹杂物等缺陷所引起黑色断口断口呈暗灰色或近似 黑色。在显微组织中，有棉絮状的石墨分布 在不均匀的球状珠光 体上。多在高碳工具钢 锻件出现由于锻后退火时间过长，或经过多次退火处理，从而 促进了钢的石墨化过程和石墨碳的析出所造成的锻件在清理过程中产生的缺陷过腐蚀在锻件表面上出现麻坑或麻点，甚至 呈疏松多孔状由于酸洗溶液变质，酸洗时间过长，或者有酸液残留在锻件上所致腐蚀裂纹多出现在马氏体不锈钢锻件上，其特 征是在锻件表面上有细小网状裂纹；在显微组织中裂纹沿晶界扩展由于锻后锻件上的残余应力未及时消除，在酸洗过程 中产生了应力腐蚀而导致形成裂纹局部过热裂纹在表面用砂轮清理时出现的裂纹。在 铁素体不锈钢锻件上容易发生用砂轮打磨引起局部过热所致。可改用风铲来清理其 表面缺陷