地铁施工工艺设计及控制要点(DOC 128页)

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1、 .wd.前言(未写)第一部 地铁车站施工工艺及质量卡控要点第一节 地下连续墙施工一、 地下连续墙施工工艺1.1施工工艺流程地下连续墙施工工艺流程见图1-1:1.3施工方法及质量求1.3.1测量放线根据业主提供的基点、导线点及水准点，在施工场地内布设施工测量控制点和水准点，经监理单位验收无误后，对地下连续墙中心线进展定位放样。施工过程中经常对基点粧位进展复测。1.3.2导墙制作导墙构造施工在地下连续墙成槽前，先浇筑导墙，导墙顶面平与地面。其作用是为成槽设备进行导向、存储泥浆稳定水头、维持上部土体稳定、防止土体坍落的重要措施。导墙是否巩固、位置是否准确都直接影响着连续墙的施工精度，因此导墙施工应

2、确保位置准确，并具有足够的刚度，不至于在外力影响下位移变形。导墙要对称浇筑，砼强度到达70%前方可拆模。撤除后沿墙体纵向每隔2m设置10X10cm上下二道方木支撑，并在导墙顶面铺设平安网片，保障施工平安。导墙内墙面要求垂直,内外墙间距复合要求,混凝土养护期间重设备不得在导墙附近作业和停留, 成槽前墙内支撑不允许撤除，以免导墙变形。导墙质量标准及精度要求见表4-1 图1-1地下连续墙施工工艺流程图1-1地下连续墙施工工艺流(2)回填土导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实导墙分幅导墙施工完毕后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施

3、工图上，以备有据可查。导墙拐角部位处理挖槽机械在地下连续墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，而使拐角内留有该挖而未能挖出的土体。为此，在导墙拐角处根据所用的挖槽机械端面形状相应延伸出去20cm，以免成槽断面缺乏，防碍钢筋笼下槽。1.3.3泥浆工艺“图4-2泥浆系统工艺流程图 浆系统施工工艺详见流程图4-2: 泥浆性能根据本工程的地质情况，拟采用膨润土和自来水为原材料搅拌而成。泥浆性能指标要求详见表4-2,如果不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标整。泥浆配制泥浆配制工艺流程见图4-3:泥浆储存泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池或钢筋混凝土。盛装泥浆的泥浆池的容

4、量应能满足成槽施工时的泥浆用量。泥浆池的容积计算：Qmax = nXVXK；Qmax:泥浆池最大容量；n:每个泥浆池同时成槽的单元槽段；V:单元槽段的最大挖土量；K:泥浆充裕系数。泥浆循环泥浆循环采用3kW型泥浆泵在泥浆池内循环，7.5kW型泥浆泵输送，22kW泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。泥浆的别离净化泥浆使用一个循环之后，利用泥浆净化装置对泥浆进展别离净化并补充新制泥浆，以提高泥浆的重复使用率。补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充烧碱、钠土等，使净化泥浆根本上恢复原有的护壁性能。劣化泥浆处理采用封闭的泥浆车外运到指定的场所。泥浆施工管理成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致

5、泥浆外溢的最高液位，并且必须高出地下水位1m以上，成槽作业暂停施工时，泥浆面不应低于导墙顶面50cm。在清槽过程中应不断置换泥浆，清槽后，槽底0.21m处的泥浆比重应少于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。1.3.4成槽槽段开挖标准槽段采取三序成槽，先挖两边，再挖中间。开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。槽壁机定位后，抓斗平行于导墙内侧面，抓头下放时，自行坠入导墙内，不允许强力推入，以保证成槽精度。不宜满斗挖土，即每斗不能抓满土。装土的抓斗提升到导墙顶面时，要稍停，待抓斗上泥浆流净后抓斗方可外移放土，掉在导墙上的泥土清至槽孔外，严禁铲入槽中。抓斗挖土过程中，上、下升降速度均缓慢进展，

6、抓斗还要闭斗下放，开挖时再张开，以免造成涡流冲刷槽壁，引起坍孔。抓斗下放挖土时，抓斗中心对准放于导墙上的孔位中心标志物，保证挖土位置正确。槽段成槽检查槽段开挖完毕后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格前方可进展清槽换浆。槽段开挖质量标准见表4-3。 (3)异形槽段处理在地下连续墙分幅中，转角墙体为“L或“Z型，在成槽施工时，拐角处施工顺序见图4-4。开挖时先抓挖1，使抓斗斗齿能将拐角处槽段轮廓内的土体全部挖除，当1开挖完成后，再套挖2。清槽后即可吊放钢筋笼，灌注水下混凝土。清槽、换浆采用反循环置换法及撩抓法清槽，在成槽完毕之后进展。当槽底沉渣已经去除干净时及时换浆，保证槽底沉渣不大于100

7、mm及槽底泥浆比重1.25g/cm3。后序槽施工时，还应采用钢刷去除先序槽型钢接头上的附着物。清槽方法采用砂石泵反循环法进展。开场时利用循环泥浆进展清渣，直至清渣达到要求后改用优质泥浆进展置换，确保槽段混凝土与槽底原状土严密结合。1.3.5地下连续墙接头的处理地下连续墙接头形式采用“H型钢接头，用10mm厚钢板焊接成“H型状后与钢筋笼焊接结实。为防止混凝土绕流包裹钢板，降低接头止水效果，在“H型钢两侧面采取加缀薄铁皮及外侧搁置接头箱的方法，并在钢筋笼下设到设计位置后，用土袋对“H型钢背后的空间进展填充，相邻槽段开挖时将土袋挖出，用刷壁器清理钢板上残留的泥土后，可保证槽段间的可靠连接；接头施工质

8、量施工时需注意：吊装接头箱使用履带吊。接头箱分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。工字钢接头箱的中心应与设计中心线相吻合，防止混凝土倒灌；上端口与导墙连接处用槽钢扁担搁置；接头箱后侧填砂，防止倾斜。1.3.6钢筋笼制作和吊放钢筋笼制作统一在搭设的钢筋笼制作平台上完成，钢筋笼在平台上整节制作，整体吊装。 筋笼制作 工平台采用砼根底、16槽钢制作，垫块调平。在平台上画出钢筋和预埋件位置控制标记，以便于钢筋放样布置和绑扎，保证布设精度。钢筋笼加工完成后,其根本偏差值复合表4-4要求钢筋焊接及保护层设置主筋焊接采用对焊接头,其余采用单面焊接,钢筋笼焊接成型,内部交点50%点焊,桁架处1

9、00%点焊；搭接错位及接头检验满足钢筋混凝土施工及验收标准要求。钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯穿。预埋件按图纸安装固定牢靠。为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架。钢筋笼吊装地下连续墙钢筋笼采用整体吊装。吊装时合理布置吊点，钢筋笼的吊装配备1台150t履带吊与1台50t履带吊，主、副钩同时工作，使钢筋笼渐离地面，并改变其角度，直到垂直，吊车移动使钢筋笼对准槽段的中部缓缓入槽，不得强行入槽。钢筋笼吊放见图4-5?钢筋笼吊放示意图?所示。钢筋笼吊放具体分六步走：第一步：指挥150t、50t两台吊机转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。第二步：检查两台吊机钢

10、丝绳的安装情况及受力重心后，开场同时平吊。第三步：钢筋笼吊至离地面0.3m0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，然后150t 起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副机配合起钩。第四步：钢筋笼吊起后，150t吊机向左(或向右)侧旋转、50t吊机顺转至适宜位置，让钢筋笼垂直于地面。第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上50t吊机起吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。第六步：指挥150t吊机吊笼入槽、定位，吊机行走应平稳，钢筋笼上应系牵引绳,人工辅助调整位置,下放时不得强行入槽.1.3.7混凝土灌注本工程槽段混凝土的级配除了满足构造强度及抗渗要求外，还要满足水下砼的施工要求，具有良好的和易性和流动性。混凝土的

11、坍落度应为180mm220mm。在同一槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m，导管距槽段接头不宜大于1.5m，混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土外表的高差不宜大于0.5m，混凝土须在终凝前灌注完毕。混凝土灌注采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头类型。用混凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗。在混凝土浇筑前要测试坍落度，在浇筑过程中做好混凝土试块。每一单元槽段混凝土应制作抗压试件一组，每5个槽段应制作抗渗试件一组，并做好记录?地下防水工程质量验收标准GB50208-2011?。1.3.8接头箱顶拔接头箱要有足够的刚度，在浇筑混凝土过程中要防止绕流，接

12、头箱顶拔与混凝土灌注相结合，混凝土灌注记录作为顶拔接头箱时间的控制依据。根据水下混凝土凝固速度及施工中试验数据，混凝土灌注开场后45h左右开场拔动。以后每隔30分钟提升一次，其幅度不大于50100mm，混凝土浇筑完毕8小时以内，将接头箱完全拔出。具体操作步骤如下：接头箱吊装就位后，随着安装液压顶升架。浇注砼时应做好自然养护试块，正式开场顶拔接头箱的时间，应以自然养护试块到达终凝状态所经历的时间为依据，开场顶拔接头箱应在砼灌注4小时左右进展第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50100 mm，直至终凝后完全拔出。在顶拔接头箱过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算接头箱允许顶拔的高度，严禁

13、早拔、多拔。 头箱由液压顶升架顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。2质量控制要点2.1导墙施工导墙施工前，应平整场地，去除施工范围内的地面、地下障碍物，并测放出导墙位置。导墙的构造形式应根据地质条件、地下水位、施工荷载、挖槽方法、地下障碍物等情况确定。导墙脚应坐落于原状土层上，导墙砼要对称浇筑，强度到达70%前方可拆模，导墙内墙面垂直，导墙顶面保持水平。在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在导墙附近行走、停置或作业。现浇混凝土导墙拆模后，应立即在两片导墙间按一定间距加设支撑，防止导墙产生位移。2.2泥浆制作泥浆质量的好坏，直接影响到墙体质量。泥浆的性能参数及技术指标应严格按照标准的要求制备。泥浆施工

14、质量控制要点如下：泥浆选用环保型泥浆。泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进展，新拌制的泥浆应在槽中存放24h以上，并不断地用泵搅拌，使膨胀土充分水化前方可使用。在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果，应对槽段被置换后的泥浆进展别离净化处理，符合标准前方可使用。对不符合要求的泥浆进展处置，直至各项指标符合要求后再使用。对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，用密闭车辆运到指定地点，不得污染环境。施工期间，严格控制泥浆液体，保证槽内泥浆液位必须高于地下水位1.5m以上，而且不低于导墙顶面0.5m。在容易产生泥浆渗漏时，应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆液面保持正常高度。2.3

15、成槽施工成槽机垂直度控制成槽过程中利用成槽机的显示仪进展垂直度跟踪观测，做到随挖随纠，到达设计的垂直度要求。合理安排每个槽段中的挖槽顺序，使抓斗两侧的阻力均衡。消除成槽设备的垂直度偏差，根据成槽机的仪表控制垂直度。成槽完毕后，利用超声波检测仪检测垂直度，如发现垂直度没有到达设计和规范要求，及时进展修正。成槽挖槽过程中，抓斗出入槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度及时纠偏。槽深测量及控制挖槽时应做好施工记录，详细记录槽段定位、槽深、槽宽等，假设发生问题，及时分析原因，妥善处理。槽段挖至设计高程后，应及时检查槽位、槽深、槽宽等，合格前方可进展清底。成槽过程中利用成槽机的显示仪进展槽深跟踪观

16、测，做到随挖随纠，到达设计要求。槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测23点，同时根据导墙标高控制挖槽的深度，以保证设计深度。清底应自底部抽吸并及时补浆，清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。槽段分段部位控制槽段划分应综合考虑工程地质和水文地质情况、槽壁的稳定性、钢筋笼重量、设备起吊能力、混凝土供给能力等条件。槽段分段接缝位置应尽量避开转角部位，并与后浇带或诱导缝位置相重合。导墙拐角部位处理成槽机械在地下墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，而使拐角内留有该挖而未能挖出的土体。为此，在导墙拐角处根据所用的挖槽机械端

17、面形状相应延伸出去20cm，以免成槽断面缺乏，阻碍钢筋笼下槽。2.4钢筋笼制作安装钢筋笼制作钢筋笼应在平台上制作成型，纵向应预留导管位置，并上下贯穿。钢筋笼底端应在0.5m范围内的厚度方向上作收口处理。吊点焊接应结实，并保证钢筋笼起吊刚度。钢筋笼应设定位垫块，确保设计对保护层厚约度的要求。钢筋笼接头的连接质量应满足标准要求。预埋件应与主筋连接结实，外露面包扎严密。钢筋笼吊装钢筋笼采用整体成型整体吊装整体入槽的方法，为保证起吊时的刚度和强度，标准段钢筋笼起吊吊点用32mm圆钢加固，转角槽段增加32钢筋支撑，每4m根。并根据现场要求适中选用大直径的钢筋做为钢筋笼最上部第一根水平筋以增加整体刚度。2

18、.5钢筋笼吊放起吊设备：1台150t和1台50t履带吊抬吊。主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼下中部，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，控制钢筋笼垂直度，对准槽段位置缓慢入槽并严格控制其标高。钢筋笼放入槽中，施工接头安装固定合格自检后，通知监理工程师对槽段进展验收，检验合格后，方可灌注水下混凝土。3、双轮铣施工方案3.1施工工艺流程施工工艺流程见图5-1。3.2成槽设备选型根据工程的特点及工程量，采用1台双轮铣槽机进展工程地连墙工程的施工，可以满足成槽施工要求，铣槽机性能参数详见表5-1。3.3成槽施工工艺及方法3.1成槽施工工艺成槽施工工艺见以下图5-23.3.2地连墙施工方法在

19、单元槽段施工前，用挖掘机将槽段开挖至导墙顶面以下3.54m的位置，以保证双轮铣的吸渣泵进入工作位置。双轮铣孔口设置有导向架图4-5)，在双轮铣开孔过程中固定铣头，起到一个导向的作用。施工时双轮铣槽机垂直槽段，将双轮铣成槽机切割轮对准孔位徐徐入槽切削。双轮铣成槽机切割轮的切齿将土体或岩体切割成7080mm或更小的碎块，并使之与泥浆相混合，然后由双轮铣成槽机内的离心泵将碎石和泥浆溶液一同抽出开挖槽.图5-3双轮铣孔口导向架为了能够切割到两个切割轮之间在开挖槽底部形成的脊状土，在切割轮上安装偏头齿。这个特殊的偏头齿可以在每次到达开挖槽底部的时候通过机械导向装置向上翻转，切割两个切割轮之间的脊状土，其

20、形式如图5-4。图5-4双轮铣成槽机偏头齿图宝蛾双轮铣槽机采用两个独立的测斜器沿墙板轴线和垂直与墙板的两个方向进行测量。这些设备提供的数据将由车内的计算机进展处理并显示出来(见图5-5)，操作人员可以连续不断的监测，并在需要的时候对开挖的垂直度加以纠偏。图5-5宝蛾双轮铣槽机垂直度控制键面图5-6双轮铣槽机反循环示意图双轮铣成槽机的除渣，由设在成槽机两个切割齿中间的吸渣口，依靠离心泵的吸力将渣土吸出槽段内。首先，切割轮的切齿将土体或岩体切割成小的碎块，并使之与泥浆相混合，然后机内的离心泵将碎块和泥浆溶液一同抽出开挖槽图5-6随着开挖深度增加，连续不断向槽内供给新鲜泥浆，保证泥浆液面高度，各项泥

21、浆指标要符合技术要求，使泥浆起到良好的护壁作用，防止槽壁坍塌，利于钻渣的排出。3.3.3地连墙连接方法墙段连接采用“铣接法。即在两个I期槽中间进展II期槽成槽施工时，铣掉I期槽端头的局部混凝土形成锯齿形搭接，I、II期槽孔在防渗墙轴线方向的搭接长度为30cm。此法在国内外大型地连墙工程中应用广泛，施工工艺成熟。“铣接法接头施工见图5-7。II槽施工需铣掉I期槽两端的接头混凝土，两端砼强度较高，一旦形成偏斜将很难处理，所以开孔时铣头的导向定位十分重要。开孔时铣轮宜采取大扭矩低转速，铣削至一定深度，导向稳定以后再加快铣削速度，防止因开孔过快形成偏斜给下面的施工增加难度。为了保证II期槽开孔位置准确

22、，导向稳定，采用接头板定位的施工工艺，即在I期槽浇筑砼前，在孔口接头位置下设长6m的导向板，砼浇筑完毕一段时间由混凝土初凝时间确定，由现场混凝土试验确定)后将导向板拔出，预留出II期槽孔的准确位置，起到良好的导向作用。图5-7“铣接法接头施工为确保在II期槽施工过程中不会铣削到I期槽段的钢筋笼，一方面I期槽段的钢筋笼到II期槽的边缘必须预留出足够的空隙，另一方面确保I期槽段的钢筋笼在吊放过程及浇筑混凝土时保持在正确的位置；本工程采用在I期槽钢筋笼两侧每隔5m安装直径315mm的PVC管，作为一个固定钢筋笼位置装置。PVC管定位装置在II期槽施工时可以轻易的被双轮铣切除，不会损伤槽段的完整性。另

23、外，由于II期槽两端砼厚度、软硬不一，可能造成槽孔的扭偏，这种偏斜不能由双轮铣的测斜装置反映出来，施工人员可以根据铣齿磨损情况的差异并利用曰本KODEN的DM604超声波测斜仪进展多点测量来进展判断，并及时进展纠偏。3.3.4固壁泥浆及清孔换浆泥浆护壁技术是地下连续墙工程的根底技术之一，其质量好坏直接影响到地下连续墙的质量和平安，地连墙成槽护壁全部采用优质膨润土泥浆进展护壁。地下连续墙槽段开挖过程中，双轮铣成槽机要依靠泥浆将切割的碎小的岩块和土体通过反循环带出槽外，因此要连续不断地向沟槽中供给新鲜泥浆，在水下混凝土浇筑过程中，有大量的泥浆排放出来，须认真做好泥浆管理，包括制备、循环使用和废浆的

24、处理，以确保连续墙平安、优质、高效施工。3.3.5原材料选择为确保泥浆的质量，本项工程选用湖南澧县产200目优质钙基膨润土制备泥浆，分散剂选用工业碳酸钠，并适当添参加增粘剂(CMC)。所用主要原材料如下：膨润土：采用国产II级钙土；水：采用现场抽取的水； 散剂：采用工业碳酸纳(Na2COj等； 粘剂：采用中粘度羧甲基纤维素(CMC)3.3.6浆液配比及性能拟用泥浆配比及性能指标见表5-2、5-3，各泥浆指标待生产性试验后根据地层的适应性再进展相应的优化调整。3.3.7泥浆的制作将水加至搅拌筒1/3后，启动制浆机。在定量水箱不断加水的同时，参加膨润土粉、碱粉等外加剂，搅拌2min后，参加CMC液

25、继续搅拌1min即可停顿搅拌放入新浆池中，待静置膨化24h后使用。新浆池内设循环系统，定期使浆池内的新浆循环流动，以保证泥浆新鲜、均匀。3.3.7泥浆的循环使用与回收处理铣削钻孔时，置于铣削头中的泥浆泵抽吸孔底泥浆并经6输浆管路送至地面的泥浆净化系统进展除砂处理，处理后的泥浆经管路返回槽孔中，如以下图5-8所示。经较长时间使用，如泥浆粘度指标降低，适当掺加新浆进展调整；如粘度指标升高，可参加分散剂，经处理后仍达不到标准的做废弃处理。浇筑混凝土时，自孔口返回的泥浆直接用泵输送至回收浆池中，作为其它槽孔开挖用泥浆；混凝土顶面以上2m左右的泥浆会被污染而造成劣化，予以废弃处理。槽孔终孔并验收合格后，

26、即采用双轮铣槽机进展泵吸法清孔换浆。其方法是：将铣削头置入孔底并保持铣轮旋转，铣头中的泥浆泵将孔底的泥浆输送至地面上的BE500型泥浆净化机。经净化后的局部泥浆流回到槽孔内，并补充适当数量的新制泥浆，保持墙内液面的高度。如此循环往复，直至孔底淤积不再增加、泥浆到达标准为止。3.3.8墙段接缝处理II期槽清孔换浆完毕前，采用钢丝刷子钻头自上而下分段刷洗I期槽端头的砼孔壁，直至刷子钻头上根本不带泥肩，孔底淤积不再增加。3.3.9清孔合格标准清孔换浆工作完毕后1h，进展清孔验收，标准为：孔底淤积厚度10cm;从距孔底0.5m处取浆试验，应到达“泥浆性能指标控制标准表中砼浇筑前槽内泥浆标准。3.3.1

27、0钢筋笼制作与下设3.3.10.1钢筋笼制作构造根据钢筋笼设计图纸，在制作前绘制钢筋笼的加工图。并根据声测管(兼墙下帷幕灌浆预埋管的布置要求，将灌浆管预先焊接在钢筋笼的适当位置上。3.10.2钢筋笼制作要求分节加工根据配备吊机的起吊能力，钢筋笼分节在同一平台上加工成型，主筋之间采用接驳器连接。钢筋笼保护层钢筋笼内侧主筋净保护层厚度为50mm、外侧主筋净保护层厚度为70mm。为保证保护层厚度，在钢筋笼两侧焊接凸型钢片，作为定位块，I期槽钢筋笼每侧设四列，II 期槽每侧设两列，每列纵向间距为2.0m。笼体形状整个钢筋笼的外形应符合槽孔的形状，并按设计要求将下节钢筋笼的底端0.6m 做成向内以1:1

28、0收缩的形状。笼体钢筋连接竖向主筋连接采用直螺纹机械接头连接。抗剪钢筋、接驳器连接筋、插筋与竖向主筋之间采用10d单面搭接焊。水平向钢筋连接采用10d单面搭接焊。竖向与水平钢筋之间进展焊接时，先用点焊焊牢，穿插点焊数不得少于总数的50 %。主筋与笼体四周棱边横筋及各加强筋的穿插点处全部焊接。上下节钢筋笼在槽孔口对接时，采用直螺纹套筒机械接头对接。重要的焊接工艺和焊接参数，在正式施工前通过现场试验确定。钢筋笼加固和搁置为满足钢筋笼起吊要求，需在钢筋笼吊点处对钢筋笼进展加固，上、下节钢筋笼各水平吊点均设置在主筋上，各用四根抗剪钢筋予以加固，各节钢筋笼顶部纵向主吊点采用加强钢板制作。为方便吊放钢筋笼

29、入槽，上、下节笼各内、外侧的统一高程处设置一排钢板搁置，下节笼搁置为5 = 25mm，高度100mm，上节笼搁置为5 = 25mm，高度150mm。钢筋笼因设计顶部22m局部的钢筋分布较稀，在钢筋笼制作时设计专门的型钢定位架，以保证钢筋笼的刚度，满足钢筋的起吊下放和定位要求，定位架与钢筋笼主筋焊接连成整体，需具有足够的刚度，确保钢筋笼在下放和混凝土浇筑过程中不变形。钢筋笼的附属连接钢板、连接钢筋及各种预埋管件和仪器，在仔细核对其位置和构造型式后进展焊接或绑扎。3.3.10.3钢筋笼制作控制标准钢筋笼制作标准见表5-4。钢筋笼的制作控制标准5-43.3.10.4钢筋笼的吊装钢筋笼组装后重量较大，

30、采用“钢扁担，双钩起吊，钢筋笼安装拟采用一台350t 履带吊和一台150t履带吊，350t履带吊为主吊，150t履带吊为抬运及空中翻转之用。钢筋笼起吊吊点设计(!)钢筋笼用两个吊车起吊，其中主吊吊点I期槽笼8个、II期槽笼4个，布置在每截钢筋笼的上方；副吊吊点I期槽笼9个、II期槽笼6个，布置在钢筋笼的上、中、下部，吊点布置见以下图5-9。吊具主、副吊具采用“钢扁担起吊架、滑轮自动平衡重心装置，中间不倒绳，一次吊起。主吊吊具按250t荷载设计，单绳30t;副吊吊具按70t荷载设计，配3个20t双门滑轮。图5-9 地连墙钢筋笼单段起吊吊点布置图钢筋笼的平移水平运输时，采用350t履带吊作为主吊，

31、150t履带吊作为副吊，由两台履带吊共同将分节钢筋笼水平起吊。先将钢筋笼吊离地面30cm左右，停机检查吊点的可靠性及钢筋笼的平衡情况，确认正常后开场缓慢移动主吊及辅吊，将钢筋笼运输至槽孔前的施工平台上。运输过程中绝对防止钢筋笼在地面拖引，导致钢筋笼变形。钢筋笼的下设在钢筋笼下设前采用超声波测壁仪对槽形进展加密测试，分析槽形，确保槽形满足要求前方可钢筋笼下设，防止钢筋笼出现无法下设或刮槽现象。在孔口起吊时，副吊抬起后逐步前送，通过滑轮组保持9个(或6个吊点的平衡，直至竖起后重量全部转移到主吊车上。在钢筋笼下设时，对准槽段中心轴线，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁。架立在导墙上。然后起吊上节钢筋笼

32、，竖直后，使上、下节各主筋一一对上，同时用定位销定位后进展焊接，连接直螺纹套筒连接主筋。在钢筋笼接近至预定高程时，检查笼体平面位置，如超出标准，那么进展调整。上节钢筋笼预设4个同高程的吊点，当钢筋笼下设到预定高程时，用槽钢将钢筋笼架立在导墙上，并用水准仪校准槽钢的顶面高程，确保在同一个水平面上。3.3.11混凝土浇筑3.3.11.1混凝土运输采用混凝土搅拌车运送混凝土至槽孔附近，经过料斗和浇筑导管进仓入槽。3.3.11.2混凝土浇筑采用泥浆下直升导管法浇筑，导管直径为250mm，导管开浇顺序为自低处至高处。导管距孔底25cm左右。采用满管法开浇。槽孔浇筑导管间距不宜大于3m，I期槽端的导管距端

33、壁为1.5m，II期槽端导管距端壁为11.5m，故I期槽布置两根导管，II期槽布置一根导管。各导管均匀进料，混凝土面高差不大于0.5m，导管埋深不得小于2m，不宜超过6m。浇筑过程中根据浇筑方量计算情况每30min测槽内混凝土面，测点设置在两导管间及槽孔两端头。浇筑时同步测量导管内的混凝土面，并在现场绘制浇筑指示图，以此作为浇筑工作和拆卸导管的依据。在开浇和终浇阶段可缩短测量混凝土上升面的间隔时间。混凝土面平均上升速度宜大于4m/h。终浇高程高于设计高程50cm以上。3.3.12混凝土质量控制要求保证混凝土具有良好的和易性与流动性。技术要点导管插入到离槽底标高1520cm左右，方可浇筑混凝土。

34、导管开管应保证初灌量。为了保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥，槽段混凝土面应均匀上升且连续浇筑，浇筑上升速度不小于2m/h，二根导管间混凝土面高差不大于50cm。在浇灌混凝土时，不得将路面洒落的混凝土扫入槽内，污染泥浆。3.3.13地连墙墙体质量检测墙体混凝土到达设计强度后利用预埋管对外围槽段逐个进展超声波检测，检验墙体混凝土的完整性，一旦发现墙体或接缝存在施工缺陷，采取措施在基坑开挖前处理完毕。墙底帷幕压浆方案将另行单独上报监理进展审核。面或颈部产生塑性变形的吊钩。板钩衬套磨损达原尺寸的50%时，应报废衬套。板钩心轴磨损达原尺寸的5%时，应报废心轴。编插钢丝绳索具宜用6*37的钢

35、丝绳。编插段的长度不得小于钢丝绳直径的20 倍，且不得小于300mm。吊索的水平夹角应大于45。使用卡环时，严禁卡环侧向受力，起吊前必须检查封闭销是否拧紧。不得使用有裂纹、变形的卡环。严禁用焊补方法修复卡环。凡有以下情况之一的钢丝绳不得继续使用：在一个节距的断丝数量超过总丝数的10%。出现拧钮死结、死弯、压扁、股松明显、波浪形、钢丝外飞、绳芯挤出以及断股等现象。钢丝绳直径减少7%10%。钢丝绳外表钢丝磨损或腐蚀程度，达外表钢丝直径的40%以上，或钢丝绳被腐蚀后，外表麻痕清晰可见，整根钢丝绳明显变硬。使用新购置的吊索具前应检查其合格证，并试吊，确认平安。液压抓斗施工效率高、成槽垂直度好、设备运行

36、本钱低、适用地层范围广。主要适用于粘性土、砂性土等软土地层，对有卵石或岩石的地层需配合冲击钻施工；能适应各种平面多边形的地下连续墙围护构造，能与导墙成90，60，45等多种角度开挖(必要时还能骑导墙开挖对周围环境影响小，作业噪声小、无振动、无污染。双轮铣槽机对地层适应性强，在淤泥、砂、砾石、卵石及中硬强度的岩石、混凝土中均可开挖；钻进效率高，在松散地层中钻进效率为20m3/h40m3/h，在中硬岩石中钻进效率为1m3/h2m3/h;运转灵活，操作方便；自动记录仪监控全施工过程，同时全部记录；低噪声、低振动。同时由于工艺和设备限制，其存在一定的局限性。不适用于存在孤石、较大卵石等地层施工，此种地

37、层下需和冲击钻或爆破配合使用；受设备限制，连续墙槽段划分不灵活，尤其是二期槽段;对地层中的铁器掉落或原有地层中存在的钢筋等比拟敏感; 设备维护复杂且费用高；设备自重较大，对场地硬化条件较传统设备高。二、 质量控制要点1 导墙构造应建于坚实的地基上。2 预制导墙接头连接必须结实。3 施工中可回收利用的泥浆应进展别离净化处理，符合标准前方可使用。当泥浆比重大于1.3，粘度无法测定，pH值大于14时，应考虑放弃，废弃泥浆应根据城市环卫要求处理。4 挖槽过程中应观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并应控制抓斗上下运行速度。如发现较严重坍塌时，应及时将机械设备提出，分析原因，妥善处理。5 清底应自底部抽

38、吸并及时补浆，清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。6 钢筋笼入槽前，必须对已成槽段侧部的垂直面进展测壁并槽底清孔，对槽底泥浆和沉淀物进展置换和去除，置换量不应小于该槽段总体积的1/3或下部的5m范围。最后沿深度方向每递增5m和槽底以上0.2m等处进展泥浆质量检查，各点的泥浆应满足：比重小于1.15，粘度小于30s，含砂量小于8。7 清孔或置换泥浆符合要求后，应在8h内将钢筋笼吊下，并在8h内浇捣完；接头管吊入槽内必须按设计位置垂直放置，下放过程中遇障碍物不得强冲。8 钢筋笼除构造焊缝需满焊及四周钢筋交点需全部电焊外，其余交点可采用50交织点焊，钢筋笼不得发生

39、散笼变形。9 钢筋笼上、下段搭接长度为45d，搭接段应按标准错开，如接头安排在同一断面时，那么搭接长度为70d。当有抗震要求时，搭接长度应按抗震要求加长。钢筋笼制作允许偏差值mm工程偏差检查方法钢筋笼长度50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处钢筋笼宽度20钢筋笼厚度0 -10主筋间距10任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测4点分布筋间距20预埋中心位置10抽查10 钢筋笼起吊时应保持笼体的垂直度和水平度，入槽过程中，摆正内外两侧方向，遇到阻力时不允许强行冲击下放。11 钢筋笼应在槽段接头洗刷、清槽、换浆合格后及时吊放入槽，并应对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。12

40、钢筋笼分段沉放入槽时，下节钢筋笼平面位置应正确并临时固定在导墙上，上下节主筋对正连接结实，并经检查合格后，方可继续下沉。13 浇筑混凝土的导管使用前应进展水密试验，检验压力应大于0.3MPa，浇捣过程中导管插入混凝土一般为24m，不得小于1.15m。14 地下连续墙应采用掺外加剂的防水混凝土。15 导管水平布置距离不应大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。16 混凝土灌注应符合以下规定：1） 钢筋笼沉放就位后应及时灌注混凝土，并不应超过4h；2） 各导管储料斗内混凝土储量应保证开场灌注埋管深度不小于500mm；3） 各导管剪断隔水栓吊挂线后应同时均匀连续灌注混凝土，因故中断灌注时间不得超过30

41、min；4） 导管随混凝土灌注应逐步提高，其埋入混凝土深度应为1.53.0m，相邻两导管内混凝土高差不应大于0.5m；5） 混凝土不得溢出导管落入槽内；混凝土灌注速度不应低于2m/h；混凝土灌注宜高出设计高程300500mm。17 每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件一组，每5个槽段应制作抗渗压力试件一组。18 地下连续墙各墙幅间竖向接头应符合设计要求，使用的锁口管应承受混凝土灌注时的侧压力，灌注混凝土时不得位移和发生混凝土绕管现象。19 锁口管应紧贴槽段对准位置垂直、缓慢沉放，不得碰撞槽壁和强行入槽，锁口管应沉入槽底300500mm。20 锁口管在混凝土灌注23h后应进展第一次起拔，以后每3

42、0min提升一次，每次50100mm，直至终凝后全部拔出。21 后续槽段开挖后，应对前槽段竖向接头进展清刷，去除附着土渣泥浆等物。22 墙底注浆压力及注浆量应进展试验而定，以墙顶抬起不超过1cm为限，墙底注浆管必须固结于钢筋笼上，注浆喷嘴插入墙底50cm，并不得堵塞，浆体强度必须符合设计要求。 地下连续验收各部位允许偏差值mm工程允许偏差临时支护墙单一或复合墙平面位置50+30 0平整度5030垂直度千分之几53预留孔道5030预埋件-30预埋连接钢筋-30变形缝-20第二节 搅拌桩施工1、施工工艺流程搅拌粧施工采用钻机钻孔，钻到基坑底标高时进展喷浆搅拌土体。搅拌粧的施工程序为：搅拌机定位一预

43、拌下沉一配制水泥浆一喷浆搅拌、提升一重复搅拌下沉一重复搅拌提升至孔口一关闭搅拌机、清洗一移至下一桩。工序流程见图1。图1 -搅拌桩施工流程图1、施工方法、工艺1) 定位将深层搅拌机移到指定粧位，对中。当地面起伏不平时，应调整塔架丝杆或平台基座，使搅拌轴保持垂直。一般对中误差不宜超过2.0cm，搅拌轴垂直度偏差不超过 1.5%。2) 浆液配制采用425#普通硅酸盐水泥，严格控制水灰比，配合比为(0.45.5):1。水泥浆必须充分拌均匀。为改善水泥和易性，可参加适量的外加剂。3) 送浆将制备好的水泥浆经筛过滤后，倒入贮浆桶，开动灰浆泵，将浆液送至搅拌头。4) 喷浆钻进喷浆搅拌证实浆液从喷嘴喷出并具

44、有一定压力后，启动粧机搅拌头向下旋转钻进搅拌，并连续喷入水泥浆液。调整灰浆泵压力档次，使喷浆量满足要求。钻进喷浆搅拌至设计粧长或层位后，应原地喷浆搅拌30s。5) 提升搅拌喷浆将搅拌头自粧端反转匀速提升搅拌，并继续喷入水泥浆液，直至地面。6) 重复提升搅拌7) 移位成粧完毕，清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口，粧机移至另一粧位施工。2.搅拌桩施工工艺控制要点(1)施工准备阶段收集有关技术资料，重点熟悉施工场地的工程地质及水文地质资料，并认真理解、掌握设计意图及有关要求。熟习操作规程及搅拌粧的工艺流程，了解选用设备的性能。平整场地，去除地上、地下障碍物，设定场地标高控制点。检查水泥固化剂)及外掺剂

45、材质量是否符合设计要求，是否具备合格证明；检查是否进展过加固土室内试验。如需补做试验，应将其结果及时反响至设计单位。备齐必要的现场检测器具(如泥浆比重计、测量仪器、靠尺等。审查施工组织设计，重点检查其施工方案的合理性、可行性以及有无保证施工质量的技术措施和现场平安措施。根据设计确定的水泥固化剂)及外掺剂的掺入比换算出单位粧长(或单粧的掺料用量，并在正式施工前确定浆液的配合比、泵送时间、搅拌提升速度和复搅深度等。(2)施工过程监控要点测量放线复核，重点对控制性轴线、粧位进展复查，满足要求前方可就位开机。开机前检查导向架的垂直度，开机后随时观察控制其垂直度满足标准要求(搅拌粧垂直度偏差不得超过1.

46、5%，粧位偏差不大于50mm)。水泥浆液须按设计(或试粧确定)配比拌制，搅拌均匀、输送连续，不得离析。水灰必须认真控制，可采用泥浆比重计对各台班进展随机抽样测试。打粧过程因故中断而续打时，为防止断粧或缺浆，应使搅拌轴下沉至停浆面以下50mm，待恢复供浆后再继续喷浆提升。严格控制粧深、复搅下沉和提升速度以及泵送压力，确保成粧效果。为保证粧头质量，喷浆搅拌应高于基坑底标高200mm，且当喷浆提升至基坑底标高时，应稍有停滞。制粧完成后，须到达要求的龄期前方可进展开挖，清理粧头时不得使用重锤或重型机械，宜用小锤、短钎等轻便工具操作，以免损坏粧头。对施工中出现的问题应及时分析原因，提出处理方法。.第三节

47、 基坑降水1、施工工艺流程降水井施工工艺流程见图3-1。图3-1降水井施工工艺流程图2.降水井施工方法(1)测放井位施工要与现场支撑相协调，测量组根据降水井、井管布置及与支撑位置，现场实际放出降水井井位。井位施放偏差50mm。(2) 埋设护筒为防止钻进过程中循环水流将孔口回填土冲塌，钻孔前根据现场实际情况埋设钢护筒。护筒内径1.0m，深度视地层情况而定。在护筒上口设进水口，并用粘土将护筒外侧填实。护筒必须安放平整到位，护筒中心与降水井中心重合。护筒埋设后测量护筒顶标高，并据此标高及设计井底标高确定井深。(3) 安装钻机钻机就位时调整钻机的底座水平和钻塔垂直，并用机台木垫实，钻机对准孔位后钻机安

48、放要平稳、钻杆垂直，对位偏差不大于5cm。(4) 钻孔按设计井位，地面标高为4.8m-5.8m，孔底标高-19.789m。采用冲孔粧机冲击成孔，井孔保持圆正垂直，孔深不小于设计值的要求。在冲孔过程中应保证孔内泥浆液面高度与孔口平，严防塌孔。在地层条件允许的情况下，尽量使用地层自造泥浆成孔，假设冲孔通过易塌孔的流砂层或泥浆漏失严重的地层时，可采用人工造浆护壁钻进，泥浆比重范围1.10-1.30。(5) 换浆冲孔至设计深度后，将钻头提高0.5m，然后用清水继续反循环操作替换泥浆，用清水全孔置换泥浆。提钻，测孔深，误差100mm;测钻头直径，误差10mm。(6) 下滤管井管采用400mm钢筋笼，钢筋

49、笼外包尼龙网，并用12#铅丝扎紧。内滤网采用塑料网，两种滤网缠绕时，重叠1/3幅面。底部用数条钢筋焊死，并包两层塑料网。主筋与箍筋、加强筋之间点焊，连接成骨架。采用履带吊下放，井管要高出地面不小于200mm，并加以临时保护。(7) 填滤料钢筋笼与井壁间用碎石滤料填放至距地面1m后，用水冲洗，以保证滤料下沉密实。砾料沿井壁与井管间均匀连续填入，填砾料时，严禁车装冲填，以免冲撞井管产生歪斜及中间堵塞。洗井时发现砾料下沉，应及时补填砾料，以免在井壁与井管间产生空洞，出现后期涌泥涌砂现象。井口1m范围内用粘土回填夯实。(8) 洗井成井后及时进展洗井，洗井采用移动式空压机和污水泵，到达水清砂净以后，方可

50、下入水泵进展试抽水运转。(9) 抽水按要求观测水位，降水前期一个月内一天一测，之后三天一测，雨天过后需加强观测，及时了解水位变化情况，并根据水位变化情况调整开泵地段和开泵数量。定时巡视降水系统的运行情况，及时发现和处理系统运行的故障和隐患，如水泵抽水情况、供电线路情况、排放水的含砂情况等等。(10) 基坑内降水井的处理基坑开挖完成后，将继续进展降水施工，降水作业应持续至风井顶板回填完毕。井点拔除后，除预留的排水口外，其余应立即回填井点施做垫层。施工垫层混凝土，铺设外防水层，焊接钢板，进展施工防水处理，用C40微膨混凝土将其浇注密实。2.1降水井施工质量控制要点(1)地下水位应降至基坑底最底高程

51、1m以下。(2)降水作业应持续至基坑顶板回填完毕。井点拔出后，除预留的排水口外，其余应立即回填井点施做垫层。(4)降水井的布置应避开构造墙、梁、柱的位置，包括废水池。(5)基坑内排水沟在施做垫层前分段用粘土回填，以免地下水在沟内流动破坏地基土体。(6)降水过程中假设监测发现基坑外水位明显降低，应采取回灌措施。(7)施工要求井位施工时必须详细调查核实场区地下管线分布情况。钻进前必须先开挖探坑，探坑深度应不少于2.5m，当确认地下无各种管线前方可钻进施工。基坑或局部开挖施工前，降水井的布设应已形成封闭。(8)井身构造误差要求井径误差20mm;垂直度误差1%;井深误差100mm;(9(成井方法要求降

52、水井采用采用冲击钻成井。(11) 填料要求填料为粒径5-15mm碎石，严禁使用片状、针状的石肩，要防止填料速度过快或不均造成滤管偏移及砾料在孔内架桥现象，洗井及抽排水过程滤料下沉时应及时补填砾料。要求首次实际填砾量不小于理论计算量95%。(11)洗井要求洗井要求到达水清砂净，下管、填料完成后立即进展洗井，特殊情况如上路施工，成井-洗井间隔不能超过24小时。(12)抽水及日常水位管理每口井成井洗井后首先要试抽水，并及时掌握水位情况，比照抽水时水位和正常水位。排水管线铺设完成后就开场进入正常的抽水，水泵要下到井底以上0.5米处，并由专人负责水泵运转的日常管理，保持水位在根底底部1米以下，每天观测水

53、位并做好记录。施工现场配置足够的备用泵，如水泵出现故障由降水井施工队负责维修，维修时必须用备用水泵替换故障水泵，不允许停顿抽水进展维修。13钻机就位平稳，转盘保持水平，护筒保持垂直；降水井孔径应比井管直径大300 mm，成孔后立即安装井管。14填砾料工序也应连续进展，不得中途终止，直至砾料下入预定位置为止。最终投入滤料量不应少于计算量的95%。15在降水施工过程中，应加强水位、水量、含砂率(抽出水含砂量应小于1/10000，并及时进展资料整理，作好降水施工过程的信息化管理。16井口封闭，在采用粘性土封孔时，为防止围填时产生“架桥现象，围填前需将粘土捣碎(粒径小于3cm为宜)后填入。围填时应控制

54、下入速度及数量，沿着井管周围按少放慢下的原那么围填。然后在井口管外做好封闭工作。(17)洗井应在下完井管、填好滤料后立即进展，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。绝不允许搁置时间过长或完成成井后集中洗井。第四节 车站混凝土支撑施工1、施工工艺流程砼支撑施工工艺流程如图4-1所示图。;图4-1砼支撑施工工艺流程图1.1施工方法、工艺1.1.1测量放线根据业主提供的基点、导线点及水准点，导入施工场地内并做好平面控制点和水准点，报监理工程师复测。测量监理工程复测无误后按照设计图纸进展现场冠梁与支撑施工测量放样。1.1.2砼支撑基槽、边修整基槽、边采取人工修整，将钻孔粧两

55、侧1m范围内的渣土开挖至设计冠梁底标高下0.30.5m，然后进展冠梁底部平整。1.1.3钢筋制作及安装1.1.3.1钢筋工程施工工艺砼支撑钢筋工程采取现场加工制作、安装。梁主筋采用闪光对焊或搭接焊焊接。其中支撑与挡墙保护层设计为30mm厚，其厚度控制采用预制砂浆垫块控制。钢筋加工允许误差控制如表6-1。1.1.3.2钢筋的配制与绑扎本工程所用钢筋均按设计施工图纸及现行地下工程验收标准和施工规程的要求进展现场下料和加工参看冠梁及砼支撑配筋断面图。加工好的钢筋应按类堆放并挂牌标示，以免错用。1.1.3.3钢筋自检验收钢筋成品与半成品及原材料进场必须有出厂合格证及相关物理试验报告，进场后按规定进展复

56、试检验，合格前方可使用。钢筋验收重点控制钢筋的品种、规格、数量、安装结实、搭接长度等，并认真填写隐蔽工程验收单交监理工程师验收。1.1.4模板工程1.1.4.1混凝土底模施工钢筋混凝土冠梁位置两侧各2m范围内的渣土开挖至设计冠梁底标高低0.3m，用人工将钻孔灌注粧内侧700mm位置土方平整夯实，然后浇注50mm厚砂浆做底模。1.1.4.2侧模板侧模板采用1220X2440mm木模板18mm厚胶合板作面板，板后竖直向背一道50 mmX100 m300方木，水平向背二道双拼巾48钢管600进展加固。模板两侧上下两道巾140600圆螺杆拉接固定，模板缝用宽胶带进展封闭，加固图如以下图6-1所示。图6

57、-1砼支撑模板安装及加固1.1.5混凝土工程1.1.5.1混凝土浇注技术措施砼支撑采用C30混凝土，浇注采用泵送法施工，浇注现场严格按照配合比单控制捣器振捣。振捣时间不宜过长，以免混凝土产生离析。每次混凝土浇注按照标准的要求取试样作抗压试块，送标养室养护到龄期后送试验室作抗压强度试验。混凝土外表压光处理：外表成活后先用木抹子抹平，驱除多余水分，待混凝土终凝后，人能够踩上去不陷脚时再用铁抹子抹平压光。混凝土浇注过程中，派专人负责检查模板，对存在漏浆、跑模等问题及时修整。1.混凝土的养护混凝土浇注完毕，待终凝后及时用土工布覆盖洒水养护。构造养生期不少于14 天，以防止硬化期间产生干缩裂缝。二、车站

58、混凝土支撑控制要点2.1钢筋施工质量控制要点1.钢筋进场必须根据施工进度方案，做到分期、分批进场和分类别堆放并作好钢筋的标示和存放工作，防止锈蚀或油污，确保钢筋外表干净。钢筋原材料出厂合格证，原材料试验报告单及焊接试验报告单等质保资料有关数据，必须符合设计及标准要求材料进场检验、验收标准。2.钢筋加工下料单及技术交底经复核无误后，方可施工。3.铺设梁钢筋时，设钢筋定位架；梁与梁穿插时，按设计要求进展节点处理，处理原那么是按图施工，保证构造受力满足要求，同时又要满足混凝土浇注的施工要求，原那么上采取高等级混凝土；钢筋绑扎完毕验收合格后进入下道工序施工。4.钢筋绑扎允许偏差值见钢筋绑扎允许偏差表6

59、-2。5.未作说明或标注的钢筋锚固长度La取35d，I级钢筋末端应做180度弯钩，弯钩末端直线段长度不应小于10d，d为钢筋直径。6.所有纵向主筋接头不得设于框架节点范围内，内侧纵向主筋接头应尽可能防止设置在跨中。7.钢筋接头应错开布置焊、搭接一样，接头错开距离：35d，且多500mm，接头区段内受力钢筋接头钢筋允许百分率：50%。8.梁中纵筋当直径大于25mm，采用焊接单面焊：10d，双面焊：5d)；当直径25mm，可采用搭接，未注明钢筋搭接长度均为1.2La+5d，锚固长度均为La，未注明直角钩长度时为3d。9.箍筋及拉筋应满足抗震要求，钢筋末端采用135度弯钩，弯钩末端直线段长度不应小于

60、10d，且不小于50mm。10.预埋筋加工尺寸必须满足设计和施工要求，以保证预埋件构造尺寸合格。预埋筋预埋必须保证定位准确，绑扎平整、稳固，绑扎、安装已完成的预埋件必须标示明显、保护到位，以免错位、破坏。2.2车站砼支撑模板工程质量控制要点模板验收允许偏差应满足表6-3要求 表6-3 模板安装允许偏差2.3车站砼支撑混凝土工程质量控制要点1混凝土坍落度、和易性等指标，以确保混凝土质量。2混凝土浇注前先检查钢筋、模板，对施工接缝新老混凝土接触面进展3确保要浇注的施工区清洁无杂物，混凝土的随车证明资料是否与设计要求相符，核对工程名称、混凝土强度合标号、浇注部位，并现场取样做坍落度试验，合格前方可使

61、用第五节 车站钢支撑施工1、施工方案及施工工艺1.1施工方案概述基坑开挖至设计钢支撑安装位置下方0.8m时停顿开挖，安装钢围檩，架设钢支撑。苏坡立交站主体构造钢支撑为三道，停车线构造钢支撑为二道。钢支撑须根据设计要求施加一定的预应力(第一道200KN，第二道600KN、第三道600KN)钢管内支撑采用巾600钢管，壁厚14mm，钢围檩为2I56及A3钢板组合而成钢围檩。钢管支撑间距按照设计要求施作。钢支撑严格按设计值预加轴力。钢支撑采用基坑内拼装，吊车完成吊装作业。施工工艺流程见图4-1。 图4-1 钢支撑施工工艺图1.1.1钢围檩施工钢围檩采用2根I56工字钢加缀板焊接而成。钢牛腿三角托架采

62、用L80X8角钢加工焊接制作而成。每个钢牛腿采用两个膨胀螺栓固定于围护粧上，每根围护粧设置一个钢牛腿。钢腰粱采用门吊吊装就位，然后用C30细石砼填充钢围檩与围护粧之间的空隙。1.1.2钢支撑施工钢支撑间距按照设计要求施作。钢支撑平面布置见图4-2钢支撑平面布置图，钢支撑立面布置图4-3钢支撑平面布置图。钢支撑严格按设计值预加轴力。钢支撑预加轴力及设计轴力为：第一道撑预加轴力200KN,第二道撑预加轴力600KN,第三道撑预加轴力600KN。钢支撑在基坑旁提前拼装，开挖到钢支撑标高时，及时用门吊吊装安设钢围檩与钢支撑，通过特制的液压千斤顶对钢支撑活动端端部施加设计轴力，再用特种钢特制的楔形隼子塞紧，取下千斤顶。直撑安装：直撑安装前根据相关计算，将标准管节先在地面进展预拼接并检查直撑的平整度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的直撑按部位进展编号，以免错用，并采