【标准施工方案】大沙沟隧道施工方案(DOC 151页)

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1、【标准施工方案】大沙沟隧道施工方案(标准施工方案，可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）大沙沟隧道施工方案1 工程概况1。1概述 【1公路】1隧道在大沙沟沟口下游侧进洞（进口里程K1+065.00，高程419.29m)，隧道从大沙沟下通过,绕避左岸泄洪洞尾水洞、厂房尾水洞、电站地下厂房、导流洞等工程区及河岸陡峭地形段,在大坝上游约1.40km位置兴田沟沟口下游侧出洞（出口里程K4+948.00,高程441。28m）,全长3883m;洞内设平面交叉连接至左岸厂房尾水洞平台【102公路】、至厂房和安装间【101#公路】、至上游围堰【103公路】，隧道总体走向平行金沙江。【1#公路】1隧道为单

2、洞双向交通隧道，公路等级为露天矿山二级公路，隧道净空12。05.0m,进厂交通段最大纵坡3%（施工临时交通段最大纵坡：5。5)，路面结构类型为钢纤维混凝土路面（fcm=6。0MPa），地震基本烈度为度。隧道工程主要项目包括洞口明挖、坡面防护、超前支护、洞挖、喷锚支护、钢支撑、防水层、砼衬砌、路面砼及隧道永久照明、消防设施等.隧道主要施工技术特性见下表 所示. 隧道施工工程特性表 洞长(m）围岩类别、洞长(m）主要工程量明挖(m3）洞挖（m3）砼（m3)喷砼（m3)型钢（kg）锚杆（根)钢筋（kg）3883301009036631098048733411773115601292943921792

3、7640881.2工程地质条件(1）隧洞进口段K1+065。00K1+128。00隧洞进口段，长63m，基岩裸露，边墙及底板为二叠系峨眉山玄武岩第十三层（P213)顶部角砾集块熔岩、紫红色凝灰岩，顶拱为第十四层（P214）下部致密状玄武岩，强度较高，地层产状平缓，岩体风化卸荷较强烈，据地质调查估计,弱风化水平深度约4050m;强卸荷水平深度约1015m;弱卸荷水平深度约4050m。岩体多发育短小裂隙，优势方向主要有3组:N30W/SW7080，延伸长12m，普遍张开23cm;SN/W7080，延伸长23m，闭合无充填；N30E/SE2030，延伸长12m，闭合无充填。地表水流丰富，应有相应的排

4、水措施,围岩类别以类为主，隧洞围岩稳定性差，应加强支护处理措施。洞脸边坡稳定受风化卸荷控制，构造裂隙延伸短小，整体稳定性较好，注意局部掉块现象，开挖坡比为1：0。75,并采取支护处理措施.洞口顶拱附近为大砂沟的沟口,沟谷切割较深，常年均有水流,洪水期流量可达15m3/s，应加强排水处理措施。(2)隧洞洞身段K1+128。00K4+898。00隧洞洞身段,长3770m，上覆埋深一般150300m,最大可达400m以上，地层为二叠系峨眉山玄武岩第313层(P23P213），岩性为致密状玄武岩、斑状玄武岩、含斑玄武岩、玄武质角砾集块熔岩等，岩体新鲜，强度高。地层产状平缓,层间、层内错动带较发育，隧洞

5、线将遇到C3 C12等10个岩流层界面,均有不同程度的构造错动，错动强度由低高程向高高程逐渐增强,主要集中分布在12-13（C12）、910（C9）、8-9（C8）、7-8（C7）之间,破碎带宽度一般厚510cm，局部可达2030cm，错动带物质大多为0。53cm的玄武岩角砾、碎块，夹少量岩屑,极少含泥.层内错动带在各岩流层中随机分布，主要集中分布在8层中部、6层中部、5、4层等部位,次为9、7、12层，而10、11、13层较少，据坝区勘探揭示，错动带长度以2050m为主，小于10m和大于100m的较少,破碎带宽度一般为25cm，局部可达1020cm，由角砾、碎块组成，含少量岩屑，极少含泥。隧

6、洞深埋部位地应力的最大主应力1=1620Mpa，方向N6070W，属中等应力区，围岩强度应力比S4.隧洞沿线为基岩裂隙水，岩体透水性微弱，地下水不活跃，洞壁一般干燥.隧洞沿线岩体新鲜完整,嵌合紧密,岩体多呈块状次块状结构，地应力量值中等，地下水不活跃,围岩稳定性较好，以类围岩为主,具备成硐条件.层间、层内错动带发育段围岩稳定性较差，为类。（3）隧洞出口段K4+898。00K4+948。00隧洞出口段，长50m,上覆埋深一般1030m，最大可达50m.地表分布大片崩坡积覆盖层，厚度一般35m，最大可达10m，粒径大小相差较大，结构松散。基岩为二叠系峨眉山玄武岩第四层(P24）中上部，岩性为含斑玄

7、武岩、角砾集块熔岩,强度较高，岩体风化卸荷较强,据地质调查估计，弱风化水平深度约4050m；强卸荷水平深度约1015m;弱卸荷水平深度约4050m。岩体多发育短小裂隙,优势方向主要有3组：N2030W/SW7080,延伸长23m，普遍张开23cm；SN/W7080，延伸长23m，微张;N3040E/SE2030，延伸长12m,闭合无充填.由于靠近兴田沟，地表水流丰富，应作好相应的排水措施，围岩类别以类为主,隧洞围岩稳定性差，应加强支护处理措施。1。3 隧道衬砌及施工支护【1公路】1#隧道围岩地质条件较好,仅作为施工交通的类、类围岩隧道段采用喷锚支护衬砌,其余隧道段均采用复合衬砌。隧道进出口段、

8、偏压隧道段类围岩段：利用超前小导管进行超前支护,采用台阶法开挖，开挖后及时完成喷锚支护和钢支撑组成的初期支护系统，并在施工监测围岩变形基本稳定后，及时进行二次模筑钢筋混凝土衬砌。隧道类围岩段:利用超前锚杆进行超前支护，采用台阶法或全断面开挖，开挖后及时进行初期喷锚支护(裂隙组合不利于围岩稳定段，同时设置格栅钢架支撑）,并在施工监测围岩变形基本稳定后，及时进行二次模筑钢筋混凝土衬砌。隧道类、类、类围岩段：采用全断面开挖,开挖后及时进行初期喷锚支护，并在施工监测围岩变形基本稳定后，进行二次模筑混凝土衬砌，对仅作为施工交通的类、类围岩隧道段不进行二次模筑混凝土衬砌.隧道衬砌及支护参数见下表 。 隧道

9、衬砌及支护参数表围岩类型初 期 支 护二次衬砌砼喷层锚 杆超 前 支 护钢 架拱墙仰拱路面部位直径长度间距环纵部位直径长度间距环纵型号间距mmmmmmmmmmmmmmmmmII类250拱墙253.51.00.8拱426.00。44.2型钢0。8900500320III类150拱墙253。51。01。0拱254。50。43.0700320IV类120拱墙253.01。21.0500320V类100拱252。51。01.0300320类50拱252.51。21.23003202施工布置2.1 风、水、电供应（1）施工供风隧道进出口明挖段主要采用CM351(自带风）、YQ100B以及手风钻开挖，采用

10、21m3/min和9m3/min移动式柴油空压机解决潜孔钻和手风钻的供风。洞挖段开挖主要采用BOOMER353E三臂凿岩台车（用电）；锚杆主要利用各工作面三臂凿岩台车闲置时间施工，以手风钻辅助施工；喷锚主要采用一部砼喷车（用电）施工,并在各工作面配置一台湿喷机辅助施工。供风主要解决锚杆及喷锚施工时的辅助用风,在隧道进、出口及102#支洞口附近各布置一座30m3/min空压站，采用6钢管引至工作面。（2）施工供水1隧道进口工作面在大沙沟沟口附近的440m高程台阶上修一150m3水池（1#水池)，雨季从1#隧道进口的大沙沟内取水，在枯水期可用水泵从江中抽水补给； 1隧道出口工作面在兴田沟460m阶

11、地上建一100 m3（2#)的生产用水池,用2钢管从1隧道出口的兴田沟内取水。102公路隧道工作面在洞口附近设一50 m3水池（3水池），用2钢管与下游1水池连接，雨季时引管从附近沟内引水。各工作面供水均从对应的水池用4钢管引至洞口位置，再用2钢管接至工作面。(3）施工供电、照明及通讯在隧道进口设置一台500KVA变压器、出口及102公路支洞口各设置一台400KVA变压器，供洞口轴流风机、空压站及沿线照明等用电。距各工作面150200m再设置一台400KVA移动式变压器,供各个工作面三臂凿岩台车、钢模台车、砼喷车及水泵等设备用电及工作面照明用电。前期施工在业主供电线路未提供前，在各洞口配备一台

12、150KW的柴油发电机组，供洞口轴流风机及沿线照明用电；在各工作面配备一台250KW柴油发电机组，供三臂凿岩台车、钢模台车、水泵等用电及工作面的照明用电；配备一台150KW的移动式柴油发电机组，供砼喷车用电。洞内非作业地段采用220V白织灯照明,开挖、支护工作面使用投光灯照明，照明度满足要求.隧道施工各工作面采用无线通讯设备进行联系.2.2 施工通风隧道进、出口及102支洞口各安装两台55KW的轴流式风机，配两根1m直径加肋软风筒接至工作面.各工作面均采用正负压混合式通风，爆破后洒水降尘，并做好个人防护。2。3施工排水隧道进、出口工作面均为下坡施工,施工废水及地下渗水在工作面用污水泵汇水至移动

13、泵站，然后由移动泵站排出洞外，移动泵站由2-3m3的自制铁皮水箱加一台潜水泵组成,排水管为6钢管用法兰盘连接，沿洞线布置。2.4施工道路及碴场规划1隧道进口位于现有道路上方，为便于及早将施工设备运至【1公路】进洞口施工，拟修一条施工支路R11，起点为【11公路】与左岸乡村公路的交点，终点至【11公路】与R1公路的平交点，全长约75m，最大纵坡约10%，路面宽度7。0m.隧道出口紧靠现有道路，其高程较现有道路稍高，可结合区域地形沿坡修筑R2临时施工道路：起点为【1公路】出洞口K4+948。00，接左岸原有乡村公路，终点为豆沙溪沟碴场,全长约700m,路面宽度为57m，最大纵坡约10%，作为K3+

14、100.00K4+948。00的洞挖出碴运输通道及遂洞衬砌混凝土运输通道。具体见总平面布置图。1隧道K1+065。00K3+100.00段洞挖碴料，运至癞子沟碴场堆放,平均运距约3.5km，其中部分微风化玄武岩可作为筹建期砂石骨料料源在癞子沟碴场回采; K3+100.00K4+948。00段洞挖碴料运至豆沙溪沟碴场堆放，平均运距1。8 km，其中微风化玄武岩可作为砂石骨料料源用于加工碎石和砂,其余用于路基填筑.3施工程序安排3.1 施工程序安排原则根据本工程的特点、施工条件及工期要求,施工程序原则如下：工程开工前期，抓紧施工临时施工便道，为大型机械设备的进场提供条件。同时通过现有的便道，人工抬

15、运小型施工机具进入隧道进、出口工作面及支洞口工作面,根据设计及实际地形，修好洞口明挖截水沟,人工进行洞口上部分明挖施工;便道打通后，尽快组织大型明挖设备进行洞口明挖，加强洞口位置的支护施工,争取早进洞。隧道施工结合施工通道布置划分为进口、出口及102支洞三个工作面平行作业施工，每个工作面均配备一部三臂台车进行开挖及部分锚杆的施工。根据工作特点及进度安排，102#支洞工作面进洞以后，应全力向出口工作面方向施工。施工中组织好开挖、支护、砼施工等多工序平形交叉作业，抓好工序衔接、减少施工干扰，提高施工效率，以缩短直线工期.洞挖施工根据不同围岩条件选用中导洞法（、类围岩)、分层分部短台阶法（、类围岩)

16、等不同的开挖支护程序，确保成洞稳定和安全。隧道砼衬砌与开挖支护平形作业,施工中采用两套钢模台车，一套从隧道进口向出口方向，一套从隧道出口向进口方向浇筑,102#支洞工作面主要采用二套拱架向出口方向浇筑。施工时先浇底拱及回填砼,后浇边顶拱砼。基层砼及路面砼滞后洞身衬砌砼一段时间分块浇筑。3。2 施工程序框图 隧道施工程序框图锁口锚杆及超前锚杆施工锁口锚杆及超前锚杆施工锁口锚杆及超前锚杆施工K1+065K2+270段开挖及支护K4+948K3+470段开挖及支护102#公路隧洞洞身段开挖及支护施工准备洞口明挖及支护洞口明挖及支护洞口明挖及支护K2+270K3+470段开挖及支护K1+065K2+2

17、70段洞身砼衬砌K4+948K4+818及K3+821 K3+341段洞身砼衬砌K2+270K3+341段洞身砼衬砌K1+065K3+665段底板砼、路面砼、边沟砼及电气安装施工K4+948K3+665段底板砼、路面砼、边沟砼及电气安装施工工程竣工 （进口工作面) （支洞口工作面） (出口工作面） 4 进出口明挖及支护施工4。1 施工程序隧道进、出口以及102支洞明挖自上而下分台分层进行开挖,支护、排水及时跟进.其施工程序如下： 隧道进出口明挖及支护施工程序施工准备表土清除截水沟、排水沟施工 洞口边坡从上往下分层开挖、支护检查验收、竣工锁口锚索、锚杆及超前锚杆施工 4.2 施工方法及工艺措施

18、（1） 开挖准备 由测量工放出洞口设计开挖边线,核实开挖断面，人工清除开挖区内的植被、杂物，按设计开挖坡外截水沟，由施工道路进入开挖区内开挖形成集碴平台及施工便道。 (2） 土石方开挖洞口土石方开挖按照图纸的要求，在洞口施工放样的线位上进行边坡、仰坡自上而下的开挖，采用小药量、弱爆破，尽量减少原地层的扰动.松软地层开挖边坡、仰坡时，随挖随支护，加强防护，随时监测、检查山坡稳定情况。及早修筑洞门，尽量安排在2004年雨季前施工。洞门基础必须置于稳固的地基上,做好防水排水工作，不得被水浸泡。土方开挖前期采用人工开挖削坡，后期则采用推土机、 挖掘机由施工便道进入开挖区.开挖从上往下开挖集碴至集碴平台

19、，在集碴平台上采用推土机集碴，装载机、挖掘机挖装， 815T自卸车运输开挖料至弃碴堆料场弃碴。石方开挖前期施工采用手风钻钻孔进行浅孔爆破；为了保证施工工期，待施工便道形成以后，地势平缓处采用CM351型高风压钻机或YQ100-B型潜孔钻钻孔进行深孔爆破，同时辅以手风钻的开挖方案。采用CM-351型高风压钻或YQ100-B型潜孔钻钻孔爆破开挖时控制开挖台阶高度约68m，采用手风钻钻孔浅孔爆破开挖时，每层钻孔开挖厚度控制在23m,每开挖一层形成平台，做好平台排水工作，使平台形成流水纵坡,不积水。在集碴平台上采用推土机集碴,装载机、挖掘机挖装， 815T自卸车运输开挖料至弃碴堆料场.在开挖过程中，土

20、质边坡用挖掘机挖成设计坡度;石质边坡采用光面爆破技术控制边坡的平整度;堆石崩积体边坡采用浅孔光面爆破并辅以挖掘机进行开挖，基础预留1.5m 保护层，浅孔爆破开挖，对于软弱、破碎基岩，则最后留足2030cm的撬挖层，人工撬挖。以满足设计要求.开挖前认真做好爆破方案设计，并在现场作生产性试验，优化、调整爆破参数。开挖中严格控制开挖规格，同时尽量减少爆破震动对边坡稳定的影响。（3） 边坡处理及防护人工配合挖掘机修整开挖边坡，使边坡平整，无松动块石，测量人员测量实际开挖断面，做好验收资料,呈报工程师提请验收，验收合格后，方可进行支护及排水的施工。(4）洞门砼洞门端墙砼与洞口相邻的拱墙砼衬砌同时施工，连

21、成整体.施工主要采用钢模台车，端墙砼采用组合模板立模，砼搅拌车运输，泵送入仓。（5）洞门回填洞门端墙的砌筑与墙背回填,两侧同时进行，防止对衬砌产生偏压。5 隧洞开挖施工5。1 开挖支护方案及程序根据本隧洞的特点和工期要求,采用以三台三臂凿岩台车为主的大型机械化钻爆法施工,出碴采用3m3 侧卸装载机配15t自卸车运输。喷砼以砼喷车为主，各工作面配置一台湿喷机进行辅助施工。锚杆施工则以三臂凿岩台车为主,手风钻辅助的方案.洞挖方案如下表 所示。表 隧洞开挖施工方案表 工程部位施工方案超前支护开挖程序方法一次支护施工监测隧道进出口类围岩洞口双排锁口锚杆锁口+超前小导管注浆预支护洞口采用先上层再下层进行

22、开挖,上层又分左右半幅开挖。上层短进尺，1.5m一个循环；下层全断面开挖，m一个循环；采用小药量、弱爆破、周边密孔小药量光爆每排炮开挖后及时跟进系统锚杆、型钢刚架、钢筋网及喷砼等一次支护每天进行一次洞内外观察，每20米设置一条周边位移及顶拱下沉量测断面，定时进行观测。洞身类围岩（顶拱裂隙发育带）顶拱超前锚杆预支护采用先上层再下层进行开挖，上层又分左右半幅开挖.上层短进尺,1。5m一个循环；下层全断面开挖，3一个循环；采用小药量、弱爆破、周边密孔小药量光爆开挖后及时跟进锚杆、钢筋网、喷砼等一次支护每天进行一次洞内外观察；每25米设置一条周边位移及顶拱下沉量测断面，定时进行观测。洞身类围岩顶拱超前

23、锚杆预支护分上下两层进行开挖,上层1.5一个循环，下层3一个循环；采用小药量、弱爆破、周边密孔小药量光爆开挖后及时跟进系统锚杆、钢筋网及喷砼支护每天进行一次洞内外观察，每25米设置一条周边位移及顶拱下沉量测断面，定时进行观测。洞身类底导洞超前2030m，周边全断面扩挖。底导洞m一个循环，扩挖m一个循环，采用小药量、弱爆破、周边密孔小药量光爆.系统锚杆、钢筋网及喷砼支护滞后进行。每天进行一次洞内外观察，每40米设置一条周边位移及顶拱下沉量测断面，定时进行观测.洞身、类(施工隧道）底导洞超前2030m,周边全断面扩挖。底导洞m一个循环,扩挖m一个循环，采用小药量、弱爆破、周边密孔小药量光爆。系统锚

24、杆、钢筋网及喷砼支护滞后进行。每天进行一次洞内外观察，每40米设置一条周边位移及顶拱下沉量测断面，定时进行观测。洞身、类(永久隧道）底导洞超前2030m，周边全断面扩挖.底导洞m一个循环,扩挖m一个循环，采用小药量、弱爆破、周边密孔小药量光爆.系统锚杆、钢筋网及喷砼支护滞后进行。每天进行一次洞内外观察，每40米设置一条周边位移及顶拱下沉量测断面，定时进行观测。隧道开挖支护施工程序详见图XLD/0041T-2226,开挖支护施工方法见图XLD/0041-T-21 。5。2 开挖工艺及措施（1）开挖工艺流程各类围岩隧道开挖施工工艺流程见图 . 类围岩隧道开挖施工工艺流程施工准备顶拱超前注浆小导管预

25、支护钻孔测量放样装药联网放炮通风散烟，洒水除尘安全处理出渣清底延伸风，水，电管线，进入下一循环临时支护砼衬砌（视需要） 类围岩隧道开挖施工工艺流程施工准备顶拱超前锚杆预支护钻孔测量放样装药联网放炮通风散烟，洒水除尘安全处理出渣清底延伸风，水，电管线，进入下一循环 、类围岩隧道开挖施工工艺流程开挖准备测量放线装药联网爆破通风散烟，洒水除尘安全处理出碴、清底延伸风水电管线，转入下一循环钻 孔(2）主要工艺作业措施 、类围岩开挖工艺措施测量放线:控制测量采用全站仪作导线控制网。施工测量采用全站仪进行。测量作业由专业人员认真进行，每个月进行一次测量检查、复测，确保测量控制工序质量。钻孔作业：由熟练的台

26、车工严格按照设计钻爆图进行钻孔作业。各钻手分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻手作业质量经济责任制。每排炮由值班工程师按“平、直、齐“的要求进行检查。周边孔偏差不得大于5cm/m，爆破孔偏差不得大于10cm。装药爆破：炮工按钻爆设计参数认真进行，炸药选用乳化炸药.台车水平孔一般崩落孔药卷直径32mm，连续装药，周边孔选用25mm直径药卷，间隔装药,用砂袋堵塞严实。装药完成后，由技术员和专业炮工分区分片检查，联结爆破网络，撤退工作面设备、材料至安全位置,导火索起爆、导爆管传爆，毫秒微差爆破，周边光面爆破.初拟钻爆设计图见图XLD/0041T-1820.通风散烟：爆破后起动强力轴流通风机负压通风

27、，开挖面爆破碴堆进行人工洒水降尘.安全处理、清底：爆破后要用1.0m3反铲处理掌子面及顶拱安全。出碴后再次进行安全检查及处理，并用反铲扒除工作面积碴，为下一循环钻爆作业做好准备。 根据以上设备配置及施工工艺,拟定、类围岩开挖施工作业循环时间如下表 所示:每排炮中导洞循环进尺2。5m2.7m，循环时间12小时；扩挖循环进尺3。8m，循环时间16小时。 、类围岩中导洞开挖作业循环时间 、类围岩扩挖作业循环时间不良地质段开挖工艺措施对、类围岩，除上述施工工艺及方法外,还应采取如下措施：A 超前支护开挖钻孔前，采用超前小导管预注浆、超前锚杆支护，确保围岩稳定。B 开挖钻爆类围岩开挖时分台阶分部进行施工

28、。开挖钻爆严格遵守“短进尺、弱爆破、少扰动”的原则,减少爆破震动，不得对已衬砌结构的安全产生影响及破坏。上层开挖时，采用先左半幅后右半幅的开挖方法，减少一次支护跨度，确保成洞稳定;为了确保围岩稳定，严格控制钻孔深度，上半部开挖时一次钻孔深度不得大于1.8m，下半部开挖时一次钻孔深度不得大于3.0m。初拟钻爆设计见图XLD/0041T16。类围岩开挖时分台阶进行施工.开挖钻爆严格遵守“短进尺、弱爆破、少扰动的原则,减少爆破震动，不得对已衬砌结构的安全产生影响及破坏。对于拱部节理裂隙切割、易形成塌顶的类围岩，上层开挖时应分两部分开挖.严格控制钻孔深度，上半部开挖时一次钻孔深度不得大于1。8m，下半

29、部开挖时一次钻孔深度不得大于3。0m.初拟钻爆设计见XLD/0041-T17。C 一次支护钻爆后暂不出碴，经安全处理、平碴后,立即进行系统锚杆、型钢钢架、挂网喷砼等一次支护，形成一柔性封闭环，确保围岩稳定。左半幅没有进行支护，不得进行右半幅的开挖；上半部没有进行支护,不得进行下半部的开挖；下台阶开挖后，立即进行边墙喷锚及相应支护。根据以上设备配置及施工工艺，拟定、类围岩开挖施工作业循环时间如下表 所示:每循环排炮进尺1。5m，循环时间24小时。 、类围岩开挖作业循环时间6 隧洞支护施工6.1 施工支护形式及顺序根据不同的围岩地质条件，设计采取了超前预注浆小导管、超前锚杆、型钢刚架、系统锚杆、喷

30、混凝土、挂网喷混凝土等形式及其组合进行围岩支护.围岩支护施工时，尽量利用围岩的自承能力，充分发挥围岩自身的支承作用，且应加强围岩与支护的监控量测、地质探测与地质预报工作，及时反馈监控数据、地质探测与地质预报成果，以调整支护设计参数并指导施工生产;对于地质条件差的类围岩地段，应紧随开挖面及时施作，及时封闭，以控制围岩变形并减少围岩暴露时间，确保施工安全；对于完整、稳定的、类围岩段，则可视具体情况适当滞后于开挖工作面，待其围岩内部应力、变形发生适量的调整与变化后，适时支护。且不同类别的围岩，采用不同结构形式与顺序进行支护：（1）、类围岩支护时，宜采用局部喷射混凝土或局部锚杆，为防止岩爆和局部落石，

31、可局部加挂钢筋网。其支护顺序如下:局部、随机锚杆局部挂网喷射混凝土（2） 、类围岩可采用锚杆、锚杆挂网、喷混凝土或锚喷联合支护，类围岩必要时可加设钢架.其支护顺序如下：超前、系统锚杆挂 网喷射混凝土钢架格栅(3) 、类围岩宜采用锚喷挂网的联合支护及钢架构件等加强支护形式，并可结合超前预注桨小导管、超前锚杆等辅助施工方法进行施工支护。其支护顺序如下：系统锚杆挂 网喷射混凝土钢架构件超前预注桨小导管喷射混凝土（首层：50100mm）6.2 喷射混凝土施工（1）材料 喷射混凝土采用的原材料及细集料与粗集料的级配应符合锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB 50086-2001）的规定；并定期检查料堆中集料

32、的含水量。水泥：选用符合国家标准、质检合格、强度等级不小于32.5级，且优先选用普通硅酸盐水泥。骨料:细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5；粗骨料应采用耐久的卵石或碎石,粒径不超过15mm；喷射混凝土中不使用含有活性二氧化硅的骨料； 外加剂:凡喷射混凝土拟用于堵塞漏水灌浆，或要求支撑加固尽快达到强度值，可掺加早强剂于混合料中。为使喷射混凝土在喷射后达到速凝，可掺加速凝剂于混合料中。速凝效果要求初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10 min。该外加剂对所用水泥的适应性和其他影响因素均应在施工前通过实验室试验，并经监理工程师认可后使用。 钢筋网及网框用钢筋：喷射混凝土加筋，非镀锌

33、焊接钢筋网应符合锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB 500862001的规定）。 喷射混凝土用水：采用清洁的饮用水，其pH值不小于4、硫酸盐含量(以SO42-计）不超过1%（按重量计）.且不含损害混凝土质量的有机物和无机物。(2）施工工艺隧道喷射混凝土施工采用湿喷法.喷射用风由布置在洞口的压风站通过6钢管向工作面供风（麦斯特MEYCO混凝土喷车自备风机）；喷射用水自隧洞施工供水系统取用，以供水支管接至各用水作业面；工程开工初期，喷射用电自柴油发电机组取用；隧道洞口附近的供电系统形成后，敷设供电支线至各作业面.前期喷射混凝土由布置在洞口的JZ500型混凝土拌和机拌制，混凝土集中拌和系统形成后由系统

34、拌制，用砼搅拌运输车运至工作面后，采用TK960-1型混凝土喷射机或麦斯特MEYCO混凝土喷车进行喷射。其工艺流程如下:砂 石 料水 泥水早 强 剂搅 拌 机喷 射 机空 压 机速 凝 剂喷嘴喷 射 面(3）挂网喷射混凝土作为永久支护时,挂网只用钢筋网制作；钢筋直径和钢筋网的网格间距按图纸要求或监理工程师指示执行。钢筋网安设:按图纸规定和监理工程师指示的部位，提供与安装钢筋网。将钢筋网在综合加工厂生产加工成尺寸为22m的单张,人工在平台车上将锚杆与钢筋网用铅丝绑扎牢固,钢筋网之间接缝处用铅丝连接紧密，并使钢筋网随受喷面的起伏铺设，钢筋网的混凝土保护层应不小于20mm，在喷射作业时不发生颤动。（

35、4）喷射混凝土的准备工作A完成配合料设计与施工前的试验,并使按配合比施工的喷射混凝土的物理力学指标（混凝土强度等级、密度、1d龄期抗压强度、弯曲抗压强度、抗拉强度、 弹性模量、喷混凝土与围岩粘结强度）符合设计图纸的要求：施工前至少28d，在监理人在场的情况下,为每种不同材料和配合比的喷射混凝土最少制作3块试验板，并按设计或相关规范要求进行养护。经各种龄期养生后的试验板按规定加工成立方体试块,送交监理人检查认可后，即进行各龄期的抗压强度试验。B方案报批：在喷射混凝土施工前28d，提交喷射混凝土的施工方案，包括喷射方式、机具设备、操作方法、混合料配合比及外加剂等,并附简要说明，报请监理工程师批准。

36、C喷前检查及准备：清除开挖面的浮石、墙脚的石碴和堆积物；处理好光滑岩面;对破损岩面，应清除所有暴露的破损岩石。在破损岩面范围内提供并安装加固钢筋或钢支撑。用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，应采用压力风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区应具有良好的通风和充足的照明设施。喷射作业前,对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。(5）喷射施工 用水灰比为1:2的净水泥浆润滑喷车（机）的料斗及输料管路。 作业开始时,应先送风，后开机，再给料；并检查和调整风与水的压力。一般控制为：

37、风压0。9 MPa，水压0。4 MPa. 混凝土进入喷车(机）料斗后，在起动主机的同时，调整喷车（机）的喷射速度并根据砼设计配合比控制速凝剂添加量。 喷射混凝土作业应分段分片、先顶拱后边墙、按自下而上的顺序、以“混凝土按约300mm的螺旋形喷射,料束以一圈压半圈从左到右（或反之)作横向移动”的方式依次进行。且要注意控制喷枪到受喷面的距离和角度。采用喷车机械手喷射时,喷射距离宜为1.01。50m；采用人工喷射时，宜为0.61.0m。喷嘴与受喷面的垂线夹角宜控制在1015。以达到“回弹量最低，密实度最好”的最佳喷射效果。 刚喷的混凝土有一定流动性，一次喷射的厚度须进行控制，首次喷射混凝土厚度应不少

38、于50mm,另有批准或按图纸所示者除外。当混凝土需分层喷射时，两次喷射的时间间隔不宜过短.在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。 混凝土喷射完毕时，先停速凝剂输送泵,后停主机,最后关风阀；喷层周边与未防护坡面的衔接处应做好封闭处理.(6）喷射混凝土质量控制 喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程:应连续向喷射机供料；保证喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净. 喷射混凝土的回弹率不应大于15。 喷射混凝土养护：喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护；养护时间：当采用普通硅酸盐水泥时,养护应不少于10d;当采用矿渣硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥时，养护不得少于14

39、d,气温低于+50，不得采取洒水方式养护。 冬季施工：喷射作业区的气温不应低于+50；混合料进入喷射机的温度不应低于+50;喷射混凝土在低于设计要求的强度时，不得受冻.6.3 系统锚杆施工（1)系统锚杆均采用中空锚杆,用于永久性支护及部分随机支护;并按照图纸或监理工程师指示,在图纸标明处或批准部位安装锚杆。其施工顺序为：清理岩面、钻锚杆孔、清孔、放入锚杆、安装端头垫板、注浆；(2)材料选用 锚杆：杆体及其附件采取符合施工图纸要求的中空注浆锚杆；其长度、直径和附件按施工图纸要求制作;且在工地应备有充足的锚杆和附件的备用件,准备随时使用，以免待料贻误工作。 注浆使用的浆液采用水泥浆、水泥砂浆或其它

40、批准的材料.水泥：采用质检合格、强度等级不小于32。5级的普通硅酸盐水泥。砂：采用最大粒径小于2。5mm的中细砂；外加剂：速凝剂、减水剂的质量应符合施工图纸要求,并有生产厂家的质量说明书,其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分; 水泥砂浆：注浆锚杆水泥砂浆的强度等级满足施工图纸要求，且配合比经试验确定并报监理工程师批准后使用。砂浆应拌和均匀，随拌随用,一次拌和的砂浆应在初凝前用完,并严防石块、杂物混入；（3）锚杆钻孔采用BOOM353E凿岩台车及手持式凿岩机钻至设计深度;锚杆钻孔及其安装方法及时报监理工程师批准.锚杆开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行,严格控制孔位偏差在设计允许的范围内；锚杆的孔

41、轴方向垂直岩面或符合施工图纸要求。局部加固锚杆的孔轴方向应尽量与可能滑动面的倾向相反。（4）锚杆安装锚杆采用“先安装锚杆后注浆的程序施工.人工在平台车上将安装好锚头的中空锚杆插入锚孔(对于岩体破碎、成孔困难的锚孔,锚杆体采用自钻式中空锚杆，其钻杆即为锚杆体，无插杆工序）,锚头上的倒刺即将锚杆挂住,杆体插入孔内长度不应小于图纸规定的95%。在锚孔内离孔口25cm处安装止桨塞，并按设计要求安装好垫板、螺母等附件.特殊情况如围岩太破碎或注桨压力太大,也可用锚固剂封孔止浆。（5)注浆锚杆注浆采用AG20E型锚杆专用注桨泵及MEYCO麦斯特注浆机注浆，且浆液配合所使用的外加剂、拌和方法、注浆压力、设备和

42、注浆方法，都应经监理工程师批准.开始或中途停止超过30min时,用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路;对于需要进行压力注浆以改良围岩结构的地段,按施工图要求在规定压力及规定的灌注结束标准下,灌注结束.锚杆安装后,不得随意敲击,3d内不得悬挂重物；对于预应力锚杆则应在孔中锚定锚杆后，采用扭力扳手将锚杆拉伸至规定的轴向荷载。6。4 钢架支护施工对于隧道拱顶节理裂隙发育易形成塌顶的类围岩、隧道进出口段及类围岩，除超前支护、系统喷锚支护外，还可采用钢架等构件支护加强.（1)钢架制作钢架支护形式：按设计施工图要求采取型钢钢架。并根据围岩类别、现场的实际情况及钢结构工程施工质量验收规范（GB 5 52001）

43、规定进行构件支护的设计与制造。钢架支护钢材，应按施工图中标明的采用，且支护的结构形式及其接头应简单牢固,易于装卸、倒用，并尽量定型化.（2)钢架安装钢架分榀、分段制成并验收合格后,货车运至现场,人工配合自制的平台车拼装。每排支护应根据中线、水平、坑道断面和预留沉降量,架设在隧道中线方向的垂直面上。支护的间距,视围岩稳定情况而定，一般为0。81.2m，松软破碎地段可再加密.各排支护间应用纵撑连接牢固,构成整体。柱脚虚渣必须清除，地层松软时应加设垫板或垫梁,并加设锚杆锁脚、固定拱顶，且与系统锚杆等焊接牢固。钢架支护应准确就位，并经常检查、经常维护；若发现钢架支护安装不当、杆破裂、倾斜、弯扭、变形以

44、及接头松脱填塞漏空等异状，必须立即调整与加固。永久的钢架支护安装完成应尽快喷混凝土封闭。临时钢架支护的抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。6。5 开挖辅助作业（超前支护)对于隧道进出口段、类岩体、部分类围岩及洞身类围岩的傍山偏压段，因隧道洞口上履岩体埋深较浅,岩体风化卸荷较严重，洞身层间错动、层内错动较强烈等因素的影响，岩体节理裂隙发育、特别破碎稳定性差，易形成塌顶，若根据地质巡查、地质探测与地质预报成果，预计采取喷锚结合钢架构件支护难以解决顶拱围岩稳定问题时，可按设计要求或现场监理工程师的指示采取超前预注浆小导管、超前锚杆等超前支护形式加强，并应在超前支护结束后方能继

45、续掘进，以保证施工生产安全.(1）超前锚杆超前锚杆杆体：因岩体破碎、成孔困难，采取自钻式中空锚杆.钻孔:按设计施工图要求沿顶拱设计开挖线外侧布置孔位(顶拱120范围内）。用凿岩台车造孔,外倾角510或按设计施工图要求，孔深应大于循环进尺,一般 35m为宜，以保证搭接长度不小于1。0m；钻完后将钻孔清洗干净。超前锚杆宜用早强水泥砂浆锚杆.锚杆注浆采用AG20E型锚杆专用注桨泵及MEYCO麦斯特注浆机注浆，且浆液配合所使用的外加剂、拌和方法、注浆压力、设备和注浆方法,都应经监理工程师批准.其灌注浆材、砂浆配合比、砂浆强度均按施工图纸要求执行.对于需要进行压力注浆以改良围岩结构的地段，按施工图要求,

46、在规定压力及规定的灌注结束标准下，灌注结束。（2)超前预注浆小导管施工施工准备:注浆前对开挖面及距掌子面5m范围内边、顶拱喷50100mm厚混凝土封闭.钻孔：按设计施工图要求沿顶拱设计开挖线外侧布置孔位（顶拱120范围内）,环向间距宜为200500mm，纵向间距不大于4.2 m,以保证搭接长度不小于1。0m.用凿岩台车造孔,孔深6.0m，外倾角10；钻完后清洗钻孔至满足设计要求.钢管加工：小导管采用424mm的钢管加工而成，长度为6m，尾部焊套箍，顶部加工成2530尖锥状，花管长5.0m，管壁按梅花型钻小孔，每排4孔，孔径610mm，间距为1020cm。安装钢管:人工配合钻机沿隧洞轴线方向将加

47、工好的钢管插入孔内，钢管入岩长度不小于管长的90,尾部与格栅钢架焊接成一体.注浆：用注浆泵灌注水泥浆液或水泥水玻璃浆液.水泥水玻璃浆液的初步灌注参数如下：灌注浆材: 42。5级的普通硅酸盐水泥及35Be水玻璃水泥水玻璃浆液体积比：1:（1.00。6)浆液浓度：(1.250.8）：1初凝时间：60120s缓凝剂（Na2HPO4)掺量：2.0%2。5%施工前，按要求进行现场试验后最终确定最佳的灌注参数，并据以施工。施灌时,孔口设置止浆塞，且先注无水孔,再注有水孔，从拱顶向下逐孔注浆,并在0。51。0 MPa的注浆压力下按设计图纸要求的注浆结束标准灌注结束.如遇冒浆或串浆，则间隔一孔或几孔分序注浆。

48、注浆结束后，及时用水泥砂浆封堵孔口。注浆完毕后,及时将小导管端部焊接在钢架上，与钢架共同作用，形成棚架支护体系。注浆后至开挖前的时间间隔，视浆液种类宜为48h。开挖时保留1.52.0m的止浆墙，防止下一次注浆时孔口岩体冒浆.(3）施工建议对于隧道进出口段、类岩体、部分类围岩及洞身类围岩的傍山偏压段，实施超前预注浆小导管施工时，因岩体节理裂隙发育、特别破碎稳定性差，以致成孔困难、下管安装难度大,最终影响超前预注浆小导管的锚固效果与施工工效，据我局在乌江扩机、小湾左岸人工砂石系统、龙滩左岸地下厂房发电系统、小湾左岸坝基开挖工程的施工实践，建议：采用 “GA(GM）”自进式中空锚杆取代超前预注浆小导

49、管施工；这样,不但能成功地解决上述施工难题，实现快速施工、快速锚固，充分发挥围岩的自稳能力，而且能对围岩实施灌浆加固处理，提高围岩的自承载能力，取得良好的锚固与灌浆效果,确保隧道围岩的安全与稳定。现将“GA（GM)自进式中空注浆锚杆的结构特点及施工工艺简介如下：结构特点：锚杆前有穿透力强的钻头,利用普通的凿岩机械能轻易穿透各类岩层；锚杆具有连续的国际标准波形螺纹，可以作为钻杆完成钻孔；杆体中空可作为注浆通道；高效能的止浆塞能使注浆保持较高的灌注压力，充分地充填围岩的节理、裂隙，固结破碎岩体，高强度的垫板、螺母可以将锚杆锚固力有效地加载到周壁围岩,使围岩与锚杆支护共同作用,有效地提高围岩的自承载

50、能力；采用机械切削工艺加工的高强度连结套，使自进式锚杆能边钻进边加长，最长可达12m以上；杆体属高强材料，其抗拉强度(600MPa）远大于级螺纹钢筋，据室内试验其抗拉断力28。5T。施工方法：“GA(GM）自进式中空锚杆属全螺纹中空杆体,自带钻头、连接套，使用纤尾连接器使杆体与“YT28”钻机（其它普通钻机均可)连接钻至设计孔深，清洗钻孔,在孔口处安装止浆塞，再用快速注浆接头将杆体与注浆机连接，对锚杆进行注浆，排气由止浆塞与杆体螺纹的间隙排出，排气完成后，随灌注压力的升高，使止浆塞与杆体及岩体严密接触，起到良好的止浆作用；灌注速凝水泥砂浆（水:水泥：砂为1:2:2）,浆液中掺入11。5%速凝剂

51、，终凝时间65h，初凝时间32h;对于需要进行压力注浆以改良围岩结构的地段，可适当加大灌注压力，先注纯水泥浆对围岩进行固结注浆，按施工图要求在规定压力及规定的灌注结束标准下,灌注结束.然后再注速凝水泥砂浆封孔。6。6 隧道内平面交叉处支护施工 对于隧道与101#公路、102#公路、103#公路等支洞平面交叉处支护施工，除支洞开挖前做好支洞锁口锚杆等超前支护形式外，还要按设计要求将主、支洞交叉处顶拱部位的中空锚杆适当加长、加密，并及时施作挂网、喷射混凝土等初期支护，尽早封闭、快速锚固围岩,防止其卸荷松动及产生有害变形,保证洞室围岩的安全与稳定。7 隧洞砼施工本工程隧洞砼主要包括隧道的进出口洞门砼

52、、洞身衬砌砼、路面砼等。主要工程量为：衬砌砼54978m3 、路面基层砼45497m2、路面钢纤维砼（厚32cm）45500m2.7。1砼浇筑程序(1）砼施工程序洞门砼在洞口开挖成型后连同洞门端墙砼一次浇筑.隧道洞身砼分三个工作面施工：进口工作面用一部钢模台车从进口向出口方向浇筑，出口工作面用一部钢模台车从出口向进口方向浇，102#支洞工作面用二套拱架从K2+270桩号向出口方向浇筑.边顶砼滞后扩挖工作面至少150m,与扩挖平行交叉作业。基层及路面砼在各工作面开挖结束后进行施工。对隧道中断层破碎带等不良地质段，则根据施工监测现场决定是否需要跟进砼衬砌施工. (2） 砼分块、分层洞身段：洞身段边

53、顶拱砼分块进行浇筑，分块长度为1015m；路面砼按路面要求进行分段施工。层间施工缝按设计要求处理。洞门锁口段：隧道进出口锁口砼与洞门端墙连成整体,一次浇筑.隧洞砼浇筑分层、分块详见图XLD/0041T-27。7.2 砼模板方案进、出口工作面边顶砼采用钢模台车浇筑,102#支洞工作面采用拱架进行浇筑,堵头均采用木模.路面砼施工模板采用定型钢模板。拱架模板及钢模台车示意图详见图XLD/0041-T28、XLD/0041T-29.7.3 钢筋制安、止水、预埋件埋设钢筋在加工场按设计要求制作，分类编号运至工作面，底部架设架子筋，边顶利用自制钢筋台车超前人工绑扎。按设计图纸要求埋设止水及预埋件。7.4

54、砼拌制、运输及入仓隧道砼由布置在隧道进出口附近的拌和站集中拌制。边顶拱砼用6m3砼搅拌车运输至工作面，泵送入仓；底部砼由自卸汽车运输至工作面，泵送或直接入仓。7.5 砼施工方法及工艺措施（1）砼施工工艺流程见图 ： 底部砼施工工艺流程框图平仓、振捣脱模、养护施工准备钢筋加工、运输测量放线清底、岩面处理验收设置钢筋托架、绑扎钢筋样架安设、预埋件埋设、立堵头模砼拌制、运输清仓、验收砼入仓 洞身边顶拱砼施工工艺流程框图施工准备测量放线岩面处理、验收台车行走、就位防水层、钢筋加工、运输铺设防水层、钢筋绑扎预埋件埋设、立堵头模清仓、验收砼分层入仓、振捣砼封拱脱模、养护砼拌制、运输（2）砼施工措施岩面和施

55、工缝处理、冲洗:底板先用反铲进行基础初清,再由人工配合反铲细清基础，冲洗干净，进行地质资料收集整理，边顶用高压水冲洗;施工缝人工凿毛，然后用高压水冲洗；测量放线：用全站仪进行测量放线，确定钢筋绑扎和立模边线，并做好标记，焊钢筋架立筋；防水层施工:防水层由300g/m2无纺布及塑料板组成，防水板及无纺布在加工厂加工成设计要求的幅度，汽车运至现场,人工在钢筋台车上铺设.防水层在一次衬砌完成后,二次衬砌钢筋绑扎前完成，防水层铺设表面应平顺，对凹凸不平的初期支护表面应分层喷射找平，并截除外露的锚杆头及钢筋头。防水板搭接良好,保证防水布与喷层基本密贴，安装时利用射钉枪将土工布固定在喷射砼表面,钢钉间距：

56、拱脚0.50。7m,边墙11。2m，然后将防水卷材按规定用手动熔接器加热，焊接在专用塑料固定片上。每个工作缝连接处预留30cm搭接，两幅卷材间搭接为10cm，搭接处采用自动熔接器加热熔焊接，焊接时不允许漏焊，焊缝必须利用气压进行检查. 止水带施工：本部位所用的橡胶止水带必须满足图纸及规范要求。橡胶止水带安装前,先焊接安装支架，间距22.5m一道，然后使用专用钢筋卡具将橡胶止水带固定，钢筋卡具必须与结构钢筋点焊牢固，以防砼振捣时止水带移位。所有止水带接头连接操作人员均须持证上岗，所有止水接头经外观检查无缺陷,若发现有缺陷必须立即修补，所有接头均须按规范要求进行抽样试验。绑扎钢筋：由汽车将在钢筋加

57、工厂已加工好的钢筋运输到施工现场工作面,并且按钢筋编号有规律的堆放，之后人工进行搬运、绑扎；预埋件安装：各种预埋件和插筋在埋设前，必须进行去污、除锈处理。正式安装前,测量放出埋件埋设中心线及高程点，并安装临时支撑架将预埋件固定牢靠，各种埋件安装精度须满足设计要求;清仓、校模:清理仓位内的杂物，并用高压水冲洗干净,排干积水；台车就位后测量校模、定位，提交测量资料进行仓位验收；砼入仓、浇筑：底部砼采用泵送入仓或直接入仓，边顶砼砼入仓采用泵送入仓，人工平仓.底部砼采用由远端到近端斜面铺料法施工，每层铺料2030cm，插入式振捣器振捣密实，人工在抹面桥上抹面；边顶砼应对称均匀下料,砼面应均匀水平上升，仓内用插入式振捣器振捣密实，仓外辅以附着式振捣器振捣，边顶砼采用退管法或垂直法封拱;拆模、养护：砼浇筑结束后，应及时洒水养护，隧洞采用钢模台车浇筑的边顶砼，当围岩稳定时，在砼强度达到2.5M