【施工管理】冲孔灌注桩施工技术总结(DOC 10页)

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1、冲孔灌注桩施工技术总结我部施工广明高速公路延长线工程桥梁5座，基础均为桩基础，桩基础直径1.2m、1.3m、1.5m、1。6m四种，桩基数量为167根,桩长在2036m范围.根据地质情况的不同，有摩擦桩、嵌岩桩、端承桩三种形式。针对冲孔灌注桩施工的各个工序，总结施工经验如下：1、施工准备（1)、施工前,清除桩基位置的杂物，用推土机整平场地并排压密实。（2）、对施工用水、用电、泥浆池位置等统一布置。供水：现场均有沟渠,从沟渠中抽水入护筒内。供电：每处桥址均设有变压器,利用当地线路供电,另外现场备用1台250KW发电机作为备用电源,满足连续施工的需要.泥浆循环系统及废浆处理：每台钻机配备1台3PN

2、L泥浆泵、配备一套输浆管,确保泥浆循环系统畅通.施工时在桩机附近就近挖泥浆池1个和沉淀池1个，泥浆池容积24m3,并用循环槽连接。废浆抽排至运输车内运至集中的废浆池。泥浆池用围栏悬挂安全网围护并作醒目标志，以防人员误入.（3）、砼配合比试验及相关材料设备自检及监理抽检合格.(4）、经监理工程师批准实施的开工报告.2、测量放样根据总监办批复的导线加密测量成果采用全站仪进行桩位放样。同时对桩位的纵、横向间距进行核对，核对无误后，在护筒周边2m范围内设置护桩，护桩采用“十字”线定位，要求桩位准确无误，包桩牢固、施工无碰撞.根据总监办批复的水准控制点加密测量成果采用水准仪在护筒口外30厘米左右测设一个

3、标高控制桩橛，并用混凝土包桩,确保施工中不下沉。3、护筒埋设护筒采用钢护筒，护筒长度为2.0m，内径比桩径大200mm,人工挖坑埋设。护筒中心竖直线应于桩中心重合，允许误差20mm，竖直倾斜度不大于1，护筒顶应高于地面300mm。护筒埋设后经现场拉“十字线检查，护筒的平面误差为50mm，竖直倾斜度为0。5%，现场实测护筒倾斜度为0.4%。在护筒放好位后，护筒周围用粘土挤密夯实、桩位四周场地整理平整。经验总结:护筒埋设长度2m,能有效保证孔口不会坍塌，且在一定程度上能有效控制钢筋笼的偏位。在施工过程中要经常检查护筒标高和护筒的中心偏位情况.4、泥浆制备泥浆的作用主要是悬浮钻渣、护壁及固壁。施工时

4、应根据所钻至不同地质层位，利用粘土造浆(根据地质情况选用塑性指数大于25，直径小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆;）调制部分泥浆循环使用，以便泥浆比重、粘度适合相应的土层和钻进速度.泥浆其余指标如下：泥浆相对密度 1.11.3 胶体率 95%含砂率 4% PH值:不大于6.55、钻孔施工钻孔采用CZ6型冲击钻,钻孔采用分班连续作业。先进行钻机就位,认真检查钻机的运行状况以及钻头状态，以保证施工的顺利进行.冲击钻机顶端的起吊滑轮缘和桩中心在同一铅垂线上.钻进过程中，每钻进23m，采用循环泥浆清渣，同时检测泥浆的各项指标，不符合要求时，及时补充合格泥浆。钻孔过程中,还须定期检查钻孔的

5、垂直度,确保符合规范要求。钻孔的全过程均应作好钻孔记录。钻进过程中要保持孔内水头高度，预防坍孔，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头，钻进作业必须保持连续性，升降钻机钻头时要平稳,不得碰撞护筒或孔壁。钻孔泥浆采用优质粘土在泥浆池配制,各项技术标准应符合规范和规则的要求。桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。为防止相邻桩串孔或影响邻桩灌注质量,一个承台的桩只安排一台钻机施工，相邻桩位大于5m时可以连续作业，小于5m时必须待相邻孔混凝土浇注完24小时后方可开钻。施工过程施工技术人员在每进尺两米取一次渣样，并

6、保存完好，后经设计地质专业的人员对渣样确认地质,符合设计地质要求。经验总结:参照地质勘探资料控制落锤冲程，宜低锤密冲，每成孔50cm-100cm置换一次泥浆，将孔内粗颗粒排出。如发现落锤时不稳定,应向孔内抛填石块，填至孔底平缓方可继续冲击，这样能避免偏孔,保证桩孔的垂直度。6、成孔检验成孔后对孔深、孔径和垂直度、沉渣厚度、泥浆指标（特别是含砂率）进行检查。对于孔径和垂直度的检测可利用检孔器,检孔器尺寸如下：外径为孔桩直径5cm，主段长4倍桩径，两端为高1m的锥体，顶端焊接一直径为10cm的圆环，外端采用通常616圆钢包内圆均匀布置。经检孔验收合格后,填写终孔确认单，经监理工程师签字认可。7、清

7、孔经对孔深、孔径、垂直度等指标检查合格后即为终孔，终孔后应立即进行清孔。清孔分两次进行,第一次指终孔后的清孔，采用泥浆循环直接捞取钻渣，并不断的用比重、含砂率较小的好浆进行置换；第二次指安装完钢筋笼并下导管后,灌注混凝土前的清孔，清孔先降低含砂率再降低泥浆比重，待含砂率2%;泥浆比重1。011.1、粘度：17-20Pas；胶体率：98%，清孔过程中始终必须保持孔内原有水头高度。孔底沉渣厚度等指标符合规范要求后，即可开始灌注水下砼。8、钢筋笼加工钢筋笼在专门的钢筋加工场集中加工，采用长线台座法施工。根据不同的桩径，制作不同的钢筋笼加工底胎膜具,在胎膜上制作钢筋笼.钢筋接头采用直螺纹连接。钢筋笼在

8、台座上加工及加强箍内撑操作人员现场开牙现场对每一个开牙端头进行实测钢筋接头长短丝设置钢筋笼下放顶端采用钢筋头定位经验总结：钢筋笼在台座上及加强箍内撑有效防止钢筋笼变形，避免因钢筋笼变形过大,影响桩基质量及钢筋笼下放。现场对每一端钢筋开牙情况进行实测，保证施工质量，每一条钢筋接头处做好标记,保证套筒安装时钢筋端头紧密对接。钢筋笼下放时顶端采用钢筋定位在护筒上,有效防止混凝土浇筑过程中钢筋笼的移动,保证成桩桩位满足规范要求。9、灌注前施工技术参数控制及设备准备施工前应对钢筋笼下放高度，导管水密性试验，泥浆相对密度，泥浆含砂率等进行控制。下放钢筋笼时,应对钢筋笼上吊钩进行计算,计算公式如下：吊勾长度

9、=护筒顶标高-（钢筋笼长度设计桩底标高+设计钢筋笼与桩底高差）浇筑混凝土面至护筒顶高差= 护筒顶标高-（设计系梁底标高+超灌高度）=0.76m导管水密试验：p=1.3（rchc-rwHw） rc拌合物的重度 24KN/m3hc导管内混凝土柱最大高度（m）以导管全长或预计的最大高度计rw井孔内水或泥浆的重度Hw井孔内水或泥浆的水深度现场水密性试验现玚检查导管水密性试验施工表明:现场对导管的水密性试验，保证了混凝土浇筑质量，避免因导管水密性不好，泥浆进入导管使形成夹层或断桩，且若导管密封不好，也比较容易造成堵管。10、混凝土灌注水下混凝土灌注是钻孔灌注桩的关键工序.（1）、灌注水下混凝土前，应探测

10、水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，控制好沉淀层厚度,埋导管的深度和桩顶高度，避免造成沉淀过厚,导管提漏、埋管过深拔不出或断桩事故.（2）导管顶部应设置漏斗,其上方设溜槽、储料斗和工作平台.储料斗和漏斗高度应满足导管的拆除等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱的高度的需要。漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量)应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋深的需要。根据规范计算得：首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(1。0m)和填充导管底部的需要，所需混凝土数量：式中:V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径（m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.

11、4m；H2导管初次埋置深度（m)；d-导管内径(m）；h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆)压力所需的高度(m），即h1= Hw w / c；由于首批混凝土注量大，一般需要拌和多盘混凝土才能满足需求量，需在漏斗下设置栓、阀门,以储存混凝土，待漏斗和储料斗内的混凝土储量够了，才开栓、阀门以使首批混凝土在很短的时间内一次降落到导管底。（3）、准备就绪后可以放下导管（导管配长为5+2。5310+1.5）,塞初始位置放在漏斗底端，用木条压住，以防首次向漏斗倒入混凝土时塞移动。第二步，向孔口储料斗倒满混凝土后，方可移开木条，待吊运料斗也装满并吊至孔口上方，此时拔塞，开

12、始灌注混凝土。第三步是提升和拆导管，当混凝土灌注达到孔口不再返出泥浆时,说明混凝土压力已经等于或小于其在桩孔内顶升力的阻力,此时稍稍向上提动导管混凝土还能灌入孔内,如果要提升导管0.51.0m以上才能灌入混凝土，说明动力已经大大小于阻力，此时可以拆除导管，以减少导管在混凝土中的埋深，使动力重新大于阻力。此时应先测量孔内混凝土面的实际深度，然后再决定拆除多少导管。(4）、为正确控制导管埋深,必须不断实测混凝土面的上升位置，然后和混凝土灌注量对进行核对，如果混凝土面上升值少于预升值，说明该段有扩径,如果上升值比预计值多得多，不是测量错误就是发生缩径或坍孔，此时应进行重新换位置测量,弄清原因，不能草

13、率拔导管或拆导管，避免再灌注造成夹砂甚至断桩。埋管应控制在26m,拆除导管时动作要快,时间一般不宜超过15min。（5）、灌注快结束时，由于导管内混凝土柱高度减少,超压力降低，而导管外的泥浆及所含的渣土粘度增加，相对密度增大，提升有点困难，可以在孔内加水稀解泥浆。在拔出最后一段导管时，速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管形成泥心。(6）、为保证桩的质量，在桩顶设计高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除，一般加灌混凝土高度不小于0。5m。浇筑施工现场我部负责施工的广明高速公路延长线工程桥梁钻孔灌注桩在项目部各部门努力下顺利完成,达到了预期的目标。通过总结分析，我们对钻孔桩施工中出现的问题进行了边总结边改进，既把住了质量关也为以后的施工积累了宝贵的经验。