【施工方案】H型钢轧机组施工方案(DOC 47页)

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1、H型钢厂增建近终型H型钢轧机组工程主轧线设备安装施工方案建设公司机电安装分公司*年九月十七日H型钢厂增建近终型H型钢轧机组工程主轧线设备安装施工方案 会签审批栏编制单位机电安装分公司工程管理办公室:编 制 人审 核 人施工负责 人主任工程师：建设单位意见：监理单位意见：目录. 工程概况41.0 厂房布置42.0 生产线设置43.0 主要设备简况44.0 设计生产工艺6.施工进度及计划安排8.施工方案91.0 施工准备 92.0 通用施工方案103.0 典型设备安装方案18。大临设置及文明施工321.0大临设置322.0文明施工管理32.技术保证措施351。0技术执行标准352.0主要施工技术措

2、施36.质量保证措施37.安全保证措施38。施工进度保证措施39.环境因素及管理方案40.重大危险源及管理方案41。主要施工机具计划44。主要施工材料计划45附图一工艺布置图46附图二大临布置图47附图三中心标板布置图48附图四施工网络图 49。工程概况H型钢厂增建近终型H钢铸轧机项目，是为适应市场发展需要，使*的H钢产品能形成大、中、小系列规格及品种配套供货，以满足市场多方面需求,更好地为市场服务。增建的中小型热轧H型钢,是从意大利DANIELI公司引进一套全连续轧制中小H型钢生产线，其全连续轧制工艺、工艺技术及轧制线主要机械设备由意大利DANIELI公司提供；电气传动自动控制系统及计算机1

3、级、2级控制系统，从TGA引进。本工程年生产能力为50万吨，主轧线安装设备总重为2688吨，工艺平面布置图见附图图一。1。 厂房布置：本车间位于原H型钢厂东侧成品3跨及空地处，由西向东设置两个跨间:A A0跨：30492m、14760m2为原料、精整、成品库厂房；A0B0跨:36480m、17280m2为主轧跨，跨东侧布置有主电室等辅助用房。2。 生产线设置：生产线工艺设备设置在+5。1m平台上，辅助设备设置在地平面上3。轧制生产线主要设备简况:3。1加热炉前设备共236.7t；铸坯存放架：54组、162t，上料台架：1套42。6t含液压驱动、拔爪机构、剔废装置入炉前辊道及挡板：1组26。7t

4、 ，18辊单独传动，辊道长27m,称量、测长装置：1套5。4t 称量压头，激光测长。3。2加热炉后设备：共65.03t：出炉辊道：1组12.9 t 10辊单独传动，辊道长15m;高压水除磷装置:1套3。9 t 除磷箱30002000mm,喷水压力；P=250bar出炉辊道：1组29.4 t 21辊单独传动，辊道长31。5m剔废装置:1组12.5 t 120.9 m 8个拨杆、液压缸驱动升降挡板：1套1.64 t，液压缸驱动夹送辊:1套4。69 t，上辊液压缸升降，辊子为冷却水3。3粗轧机组：机架5组485。32 t机架布置为平立平平立（1H、2V、3H、4H、5V），微张力连续轧制，机架为无牌

5、坊机架组，有快速更换机架装置，进行整体更换机架。减速机、齿轮箱、万向接轴传动。3。4轧机组后设备：共109。5 t： 输出辊道：1套51。1 t 34辊单独传动，辊道长51m； 剔废装置：1套37.5 t 450。9 m 32个拨杆 液压缸驱动; 升降挡板：1套1。6 t 液压缸驱动; 热保护罩：8套13。6 t； 火焰切割机：1套 0。35 t；中精轧入口夹送辊:1套5。35 t，上辊液压缸升降,棍子内水冷却。3。5中精轧机组:10机架765.57 t:6#、11#、14#为H型轧机（6H11H14H），其余为万能轧机(7H/U、8 H/U、9 H/U、10 H/U、12 H/U、13 H/

6、U、15 H/U），微张力连续轧制，机架为无牌坊机架，有机架快速更换装置,进行机架整体更换。2#、5#、11轧机电机600KW，1、3#、7、12#轧机电机1300KW，4、6#、9#、10、13、15#轧机电机1200KW,减速机、齿轮箱、万向接轴传动。3。6剪前后设备：共81.37 t：外形尺寸检测仪:1套1。1 t;飞剪前夹送辊： 1套2 t 上辊气缸驱动;曲柄式分段飞剪 :1台36.27 t 带有输入输出设备,飞剪带有双曲轴和飞轮；飞剪后辊道：1套42 t 72辊单独传动,辊道长74m可正反转.3.7冷床区设备：944。23 t：冷床输入辊道 1套131 t 72辊单独传动，辊道长84

7、m 可正反转，带有升降拔爪;矫直蓖：1套72.3 t 靠冷床边的灰铸铁边导板；固定挡板 1台0。83 t ； 冷床床体:1套450 t 17。678m，齿间距250mm，步进式液压驱动、水平和垂直行程由曲缸单独完成，冷却水系统：1套21.2 t 设有2排喷水环;齐头辊道：1套185 t 长78m;冷床出口链式运输移钢机:1台14 t 39根链条，2组待动 链距2000mm，可正反转；旋转臂:39个20 t 4组活动可正反转;输出辊道:1套50 t 39个辊子 单独传动，可正反转辊道长78m。4.0 设计生产工艺4.1 设计生产能力：增建的近终型H钢铸轧机项目机组工程年生产能力为50万吨，其中H

8、钢42万吨，槽钢、工字钢8万吨。4.2 产品规格:H钢：10050400200mm槽钢：16-40工字钢:20#-40#定尺长度：618m4。2.1原料：连铸坯：方坯：150*150mm异型坯：BB1:430*300*90mmBB2：32022085mm4。2。2钢种：碳素结构钢、桥梁用结构钢、船体用结构钢、低合金结构钢、低合金钢、耐侯钢等.4.3 生产工艺流程：上 料坯料称重测长 坯 料 加 热 高压水除鳞五机架粗轧 切 头 十机架精轧 外 形 检 测 飞 剪 分 断 冷 床 冷 却 矫 直成 排 收 集 定 尺 冷 锯 切 检查、堆垛 打 捆 成 品 台 架 入 库 4.4 生产线主要工艺

9、技术及设备特点:4.4.1具有快速更换的三种高压水喷咀环自动喷水除鳞；4。4.2机架粗轧机组及十机架中精轧机组均为微张力连续轧制；4.4。3粗、精轧机组,机架均为无牌坊整体机架，均采取快速更换装置对机架进行整体更换，离线换辊；4.4.4精轧机组的最终成型轧制过程为自动进行，是通过激光测量仪(或人工取样）获取后通知主操作台远程，对一个机架或几个机架的辊缝进行微调后,轧机的速度级补偿系统能自动调整轧机的速度,实现微张力连续轧制;4.4.5粗、精轧机主传动全部采用变频调速交流电机传动；4.4.5轧辊采用油雾润滑技术，减少轧辊磨损，提高轧件表面的质量；4。4。6轧件采用在线激光测量外形尺寸技术；4.4

10、。7冷床为液压驱动步进式,水平和垂直行程由油缸单独完成，同步由液压系统完成；4.4。8冷床采用强制水雾喷淋冷却系统，控制轧件出冷床温度低于80； 4.4。9采用计算机三级控制系统，一级为基础自动化级，二级为过程控制级，三级为生产管理级。4.4。10 工程特点： （1)高空作业部位多。上料台架、加热炉输出辊道、粗轧机组、精轧机机组设备安装作业部位在+5。1m钢平台上,第2、5架立轧机及冷床设备安装存在着高空作业。(2)设备进场场地狭小。设备在厂房内安装，厂房内无空余场地，设备进场只有南北两个通道口，设备卸货比较困难，又影响设备安装的工期。（3）设备散件较多。设备散件较多因而费工费时，另外设备供货

11、不及时，影响施工工期，到施工后期可能会出现加班加点.。施工进度及计划安排开工时间为2004年10月至2005年1月 H型钢厂增建近终型H型钢轧机组工程安装总工期为120天,其中设备、机体管道安装为二班制。1。0施工项目：1。1粗轧机区设备（含上料台架）；1.2精轧区设备;1. 3冷床区设备。1。4维修区设备安装2.0施工部署及任务安排： 2.1加热炉出炉辊道、粗轧机组及输出辊道， 安排一个班2。2精轧夹送辊及精轧机，尺寸检测仪， 安排一个班2。3冷床及输入、输出辊道， 安排一个班2.4另外一个钳工班根据施工条件作临时增援。计划安排钳工班3个50人，管道班2个18人，起重班2个22人,电工3人，

12、管理技术人员5人。.施工方案1.0施工准备:1。0起重机械的选用:轧线设备利用车间(A0B0跨内）行车40/10t，25t,16t吊装。1。2施工条件：1。2.1车间行车已安装调试，轨道、滑触线具备行车运行条件；1.2.2基础已施工完，已清扫，测量放线，已进行工序交接;1。2.3厂房屋面已安装不漏水；1。2。4设备图纸及有关安装技术资料已发到施工单位；1。2。5设备按网络计划到货,并经开箱验收合格;1。2.6进出厂道路畅通，厂房地坪平整；1。2。7施工材料已批发；1.2。8外方现场施工指导人员已到现场。1.3.0施工前期条件：1。3。1做好各种物质供应准备工作，按工期进度要求，按时组织送到施工

13、现场；1。3。2根据设计和厂方要求，做好永久性基准点，中心标板的加工制作；1.3.3安排好各部位的施工力量，提前做好施工方案,技术安全交底工作，组织施工人员熟悉施工图，施工方案，掌握施工方法，了解施工要求;1.3.4及时进行中心标板、标高基准点的埋设和测量放线工作；1.3。5及时做好设备基础和地脚螺栓的复测验收工作；1.3.6做好各种机具、仪表、器具等的准备工作；1。3。7做好施工用电、用水等大临设施的布置工作；1。3.8做好各种技术准备工作,满足工程进度的需要。2。0通用施工方案:2.1机械设备安装施工总则及其它施工方法：2。2机械设备安装的通用程序：中心标板、标高点的埋设测量放线基础及地脚

14、螺栓检查验收基础打毛、垫板设置（或垫板座浆）设备（或底座）就位初步找正（有预留螺栓者进行一次灌浆）设备安装中心线、标高、水平度找正、找平传动装置安装找平找正电机安装找平、找正辅助设备安装二 次 灌 浆液压、润滑、水、等管道安装、调试交 工 验 收无 负 荷 联 动 试 车设备单体调试及单体试车2.3测量控制方案：2.3.1H型钢工程设备安装测量的技术要求,应严格执行冶金建筑安装工程施工测量规范YBJ21288的要求及设计图纸要求;2.3。2测量工作之前，应做好测量仪器及器具的检校工作，使所有投入H型钢工程的测量仪器必须选国家技术监督局认可的测量仪器检测部门校验,严禁未校验仪器进入施工现场;2.

15、3.3H型钢工程的设备安装测量工作大体可分为控制测量和施工测量两部分，由于H型钢工程的轧制生产工艺线较长,纵向、横向、中心线数量较多，因此该工程的控制测量显得尤为重要；2.3.4设备安装的控制测量工作分为平面控制和标高控制两部分，为了能够尽快地使设备安装测量人员进入工作状态,从事设备安装测量人员应提前介入施工现场,熟悉工作环境和工艺平面布置情况，掌握H型钢工程外围方格图的布置情况，对整个工程应心中有数；2。3.5当接到土建工程的测量交接资料后，应根据设备安装的需要，立即布置设备安装的测量控制图，在平面控制中，设备主轧制中心线最长，是一条极为重要的设备控制线,生产线上另外几条中心线相对也较长,也

16、是很重要的设备控制线，中心标板埋设见附图三。中心线最好是一次布置完毕，如果受施工条件的限制,也可分几次布置，每条中心线的两头必须有至少两个埋设稳定的中心点控制,必要时中间位置还应适当加设一定的中心控制点，并保证通视条件良好，设备主控制中心线受H型钢施工方格图控制；2。3。5设备主轧制中心线及各纵向中心线确定后,应立即放样第一条横向中心线，应谨慎操作，严格检查纵、横向中心线的正交度，中心线两头应埋设中心样板，投设中心点，这条中心线，是其余设备横向中心线控制的基准,2.3。6第一条横向设备中心线放样完毕后，依次放样各主要设备区域内的横向中心线,所有的中心线必须检查纵、横向正交度,所有中心线放样结果

17、必须平差，尽可能消除测量误差带来的影响，所有中心线的两头必须埋设中心标板投放中心点；2.3。7平面控制测量完毕后，整个H型钢工程的设备安装的骨架已形成，在基础上布置各设备施工区域内的施工测量网，施工测量网必须以各区域内的控制点为基准，分级布置设备中心线，关键部位必须检查设备纵、横向中心线的正交度，并及时进行平差，所有中心线两头必须埋设中心标板，投设中心点；2。3.8标高控制测量应以该区域内的施工方格网为基准，在设备基础上埋设标高控制点，控制点稳定后,采取二等水准测量的方法，将设备基础上的标高点同方格图进行联测，一次性标高点引测到安装区域,测量结果应平差；2.3.9设备安装测量控制网布置完毕后，

18、应及时提交设备安装测量控制成果资料；2.3.10测量控制网和施工控制网布置完毕后，应根据图纸设计要求,对上道工序交接内容进行全面检查，其中包括设备基础顶面标高、中心线以及各设备区域内的预埋螺栓情况(包括预埋螺栓顶面标高，中心位置、垂直度等），检查完毕后,提交基础测量复测资料；2.3。11H型钢工程中重要设备中心线应埋设永久性中心标板和标高点,其布置位置和埋设数量应按设计所提供的永久性中心标板和标高点布置图，进行埋设、测量;2.3。12设备区域内的标高应经常检查是否有变化，所有的标高皆应同施工方格图上的标高点联测,标高测量采用二等水准测量，测量结果必须进行平差，如有异常情况出现应及时向有关人员汇

19、报;2.3。13设备安装过程中，重要设备及关键部位的安装找平、找正,亦采用测量配合测量找平、找正，以提高安装精度和加快施工进度；2.3。14施工结束后，应及时提交相关测量资料，做好现场测量记录，绘制测量竣工成果图。2。4.0机械设备安装的一般原则：2.4.1设备基础强度、坐标(标高、中心线)、地脚螺栓埋设的平面位置尺寸和螺栓顶标高、预留孔垂直度等应符合设计要求和施工规范中有关各项技术标准。2。4。2设备开箱检查应有出厂合格证等，应无损坏和缺损件。2.4。3设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法的规定，必须经检验合格并在有效期内，其精度等级，应不低于被检测对象

20、的精度等级.2。4.4设备安装工程应按设计要求施工，发现问题时，应及时提出，经设计、甲、乙三方研究,作出变更决定，书面通知,方可施工。2.4。5设备安装用垫板,应设置在尽量靠近地脚螺栓的位置，其长度应超过地脚螺栓的半径,设备底座外露尺寸15-30mm；垫板应在设备受力筋板附近,相邻两地脚螺栓间距超过 5001000mm时,其间应加辅助垫板；重要大型较重设备或底座(底板）刚度较小的设备，应适当加辅垫板，以提高垫板的承压能力或减小设备底座（底板）的变形；垫板设置应平稳,接触紧密,每堆垫板数不应超过5块,顶面一块不能放置薄垫，二次灌浆前，应三方点焊牢，并去除焊渣。2。4。6设备安装过程中的隐蔽工程，

21、应先经检查，甲方认可后,方可进行隐蔽，并应作好隐蔽记录和甲方签证认可。2。4.7设备安装中,应严格执行自检、互检和专业验收检查，并对每道工序进行检验和记录，方可进行下道工序，工程验收时,各项记录应齐全.2。4。8设备安装的坐标,根据设备布置要求和依据施工测量放线的标高、中心线进行找正，其偏差极限和水平度、平行度、铅垂度公差，应根据图纸要求或设备技术文件要求，或外方标准、外方现场安装人员要求执行，均无要求时，可按国内冶金机械设备安装工程施工及验收规范及机械设备安装工程施工及验收规范法等规范中相关设备的标准进行。2.5.0设备安装找平、找正和标高测量点,一般可选择在设备的下列部位为测量依据：2。5

22、.1设计或设备技术文件指定的部位；2。5.2施工及验收规范中的各专用设备所明确的以何部位为依据找正;2.5。3设备的主要工作面；2。5.4部件上加工精度高的表面；2。5。5零、部件间的主要结合面;2。5。6支承滑动部件的导向面；2。5。7轴承剖分面,轴颈表面、滚动轴承外圈；2.5。8设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。2。6.0设备安装找平、找正、水平、平行度、铅垂度偏差或误（公）差的方向，一般可按下列因素确定：2。6。1能补偿受力或温度变化后所引起的偏差或误差；2。6。2能补偿使用过程中磨损所引起的偏差或误差;2。6.3使有关的零、部件更好地联接配合；2。6。4使运转平稳;2。6。5使零、部件

23、在负荷作用下受力较小;2.6.6使物件在运行中走行平稳，不跑偏。2。7。0垫板的设置:2.7。1垫板设置可采用在基础上经研平基础直接设平垫板,每堆块数不超过5块，也可采用在上述方法中上部两块为成对斜垫板,便于标高调整；2.7.2为加快施工进度和减少钢垫板块数和调整方便，采用座浆平垫板,加上一队成组斜垫板，可满足二次灌浆层厚度要求，保证垫板的承压面积达到全部紧密接触；2。7。3垫板承压面积A的计算：Q1+Q2 RA C 104（mm2）A-垫板总的承重面积mm2Q1设备总重量及负荷重的总重量（t）Q2地脚螺栓拧紧后的压力（t），可取螺栓的许用拉力R设备基础的混凝土抗压强度（MPa）一般取R=20

24、 MPaC安全系数,宜取1。5-3.根据设备的地脚螺栓数量和选择的垫板堆数n进行计算每块垫板的面积：Ai = A / n (mm2)根据地脚螺栓的直径和设备底座边缘至螺栓孔间尺寸确定垫板的长宽的尺寸，其面积应 Ai2.7.4地脚螺栓的紧固及紧固力的计算：2。7。4。1设备技术文件有明确要求紧固力时,按其要求达到紧固。2.7。4.2无要求时，可按下式计算紧固力：Q2 = AQ2 地脚螺栓的紧固力,Kgf；-地脚螺栓所用材质的许用拉应力,Kgf mm2A地脚螺栓螺纹根部的面积，mm22.8.0垫板的座浆法：2。8。1座浆材料: 600以上早强无收缩硅酸盐水泥、中砂、石子粒度为515 mm2。8.2

25、座浆砼配合比例:水泥：石子：砂子：水=1：1：1：0.37砼的塌落度应为01 cm 。水泥浆：水泥0。5 kg 水 11。2 kg2。8.3座浆的施工程序：净坑无积水油污定位划线水润30分钟刷水泥浆打砼放平垫板找平找标高高整理复盖、养生复核检查基坑清扫打坑2.8。4座浆要求：2.8。4.1座浆坑的长度和宽度应比垫板的长度和宽度大6080 mm2.8。4.2座浆坑的凿入深度应不小于30 mm2.8。4.3座浆层混凝土的厚度应不小于50 mm2。8.4。4水润应使基础坑的原混凝土充分湿润,净坑后应无积水和油污2。8。4。5坑内刷水泥浆应满刷，但不宜厚。2。8。4。6厚度宜为40 mm左右，连续捣至

26、浆浮表层以利拍浆。混凝土顶表面呈中间高四周低的弧形顶面，以便放置垫板时，易排出空气。2.8。4.7当混凝土表面水迹消失后,即可放置垫板，混凝土表面应低于垫板2-5 mm，拍实垫板四周混凝土,检测垫板标高，极限偏差为0.3 mm.水平度公差为 0。1 / 1000(用方水平仪200200 / 0。02 / 1000检查）,应防止碰撞和振动。2.8。4。8当混凝土初凝前，应再次复查垫板标高水平，当无误后,盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护，养护期间不得碰撞和振动，经养护48小时，强度达到,可进行下道工序的安装工作。2。8。4。9垫板的接触面： 垫板间的接触应紧密，用0。05 mm塞尺检查，塞入面积不得超

27、过垫板接触面积的1/3。对于大型、较重设备、负荷大的设备、高速运转设备、精度高的精密设备等重要设备的垫板间的接触面,应将垫板成对进行研磨处理，接触点面积应大于垫板面积的70 ，用0.05 mm塞尺检查时，接触周长应不小于70 %。2。8.4.10大型重要设备机架与底座的接触面：用0。05 mm塞尺检查时，接触面应大于75 %。2。9。0设备找正、找平：2.9.1中心线找正：一般用线架挂线、吊线锤进行找正，重要中心线可用经纬仪配合找正；2.9。2标高找正：一般用平尺、方水平仪、钢尺、外径千分尺找正标高,也可用水准仪测量；2。9.3水平度找正：一般用平尺、方水平仪：0。02 / 1000找平，也可

28、用水准仪测量找平；2.9。4平行度：用外径千分尺检测；2.9.5垂直度：挂线锤用钢尺、游标卡尺、外径千分尺测量；2。9.6同心度：用挂钢丝、线锤、外径千分尺测量,也可用激光对中仪测量。2。9。7联轴器同轴度找正：一般同轴度要求不高的联轴器：可用直尺、塞尺进行找正即可。同轴度要求高的设备的联轴器：用磁力座、千分尺、四点旋转找正法，分别测出联轴的径向偏移偏差和轴向偏斜度值，经反复调整与检测，直至达到所规定的要求值。2.10。0设备的清洗、修理：对于设备装配接触面、外裸的光滑加工面的锈蚀、脏污和防锈油（剂），在设备装配、安装前,均应进行清除和清洗、修理。2。10。1设备清洗：可用蒸汽、热空气吹洗（但

29、水份必须及时除尽）、热油（100以下)清洗、碱性清洗液应清洗(60-90以下）并用清水冲洗洁净并干燥，煤油、柴油、汽油等清洗剂清洗，设备零、部件经清洗后,必须放置于洁净地方干燥.2。10.2设备的锈蚀、伤痕迹的修理： 锈蚀痕迹应用最小金刚砂子打磨，圆柱体件沿圆周方向打磨,伤痕迹用细料油石，打磨掉凸起部位,圆柱体应沿圆周方向打磨。2。11。0设备的拆卸、装配：2。11。1设备拆卸、装配前,应了解设备的构造和技术要求，确定其拆装顺序和方法，拆卸时对所拆的零、部件应作出相应位置的标记；2。11。2设备装配时，应先检查零、部件与装配有关的尺寸偏差、形状和位置误差,符合设备技术文件的要求后,按照装配顺序

30、和标记、装配方法进行装配;2.11。3螺纹连接件装配：螺纹连接件装配时，应在光杆及螺纹处涂油(对于含Ni、Gr 的材质的连接件，应涂含二硫化钼的润滑剂，特别是细牙的锁紧丝扣，容易相互咬合，造成零件报废)，螺纹连接件接触应紧密、紧固、无松动现象，有预紧力要求的,必须达到设备技术文件的要求。2.11。4键的装配:2.11.4。1各种不同形式的键装配前，应检查各种不同键，相应的键和键槽的剖面尺寸应符合相应规范的规定。2.11。4.2楔键的斜面与轮毂键槽的斜面应接触紧密，切向键的每对键的斜面、键与轴槽和键与轮毂槽的工作面均应接触紧密，一般均应进行成对研磨，使之接触面达到75 的接触面。2.11。4。3

31、过盈量大的键一般采用将键置于冷冻液中经冷冻收缩后装配,装配时,一切准备工作就绪,动作要快，要防止施工人员手冻伤。2.11.4。4定位销的装配：设备经找正定位、紧固不变位后，先进行钻孔,再用与定位销相同锥度的铰刀绞孔,使销与销孔的接触面积应大于65%，将定位销打入定位销孔中.2.11。4。5设备的热装配:过盈量大的齿轮、联轴器的静配合件，一般采用热装配。加热方法，一般不采用火焰加热，而采用热油锅（零、部件不直接接触油锅底）加热法，或电磁感应加热法进行加热膨胀。1实测装配件装配部位的外径、内孔内径平均尺寸，确定其实际平均过盈量；2根据装配件的直径和加热件的重量，确定热装时的装配间隙量；3根据被加热

32、件的材质，装配所需间隙数值及热装配环境气温，计算确定被加热件的加热温度：t =(max+0） /d + t0 t -被加热件的加热温度 ;max 实测得的最大过盈值 mm；0-装配所需的最小间隙值，1/；被加热件材质的线膨胀系数，1/;d 被加热件的公称直径，mm；t0-环境温度 。注：碳素钢的加热温度不应超过400.实际计算时，可用上述公式计算出加热温度后，确定实际使用的加热温度。2.12.0设备灌浆：2.12.1预留孔螺栓的一次灌浆：将螺栓置入预留孔,设备就位，纵、横中心线、标高初步找正后，将预留孔吹扫干净，预留孔润湿，灌入混凝土灌浆料,捣实，养生.2。12.2设备二次灌浆：设备安装找正、

33、调整好后，应对基础面的油污进行洁净处理后，可进行设备的二次灌浆。对于一般接触面小的可采用填塞法，填塞一般二次灌浆混凝土灌浆.对于一般接触面较大的设备底座和带有防滑移桩的设备，应采用流动灌浆料进行流动灌浆，以确保防滑凹坑或大面积底座能填充密实饱满.2.12。3设备二次灌浆层厚度，在设备安装时，应考虑到其要求，一般不少于50mm厚。3。0典型设备安装方案3.1H型水平轧机的安装3。1.1安装流程：测量放线基础验收打 麻 面 及 垫 板 座 浆机架移出过渡轨道安装减速机齿轮座安装找正横移台车轨道安装机架移出缸安装主传动电机底座安装横 移 缸 安 装万向轴轴头支撑架安装主传动电机安装找正下、上万向传动

34、轴安装传动轴防护罩安装基 础 二 次 灌 浆横 移 台 车 安 装机 架 锁 紧 装 置 安 装液压、润滑、油水管道安装、调试机 架 移 入 就 位 锁 紧机 组 试 运 转机座安装找正3。1.2 H型轧机安装精度等级本工程粗、中、精轧机组均为连续轧制机组，其安装精度等级均为I级精度，安装标准按I级精度等级执行。3。1.3机座安装找正：3。1。3。1垫板的设置、座浆按机械设备安装一般原则中所述要求执行。3.1。3.2机座标高找正：根据基准点安装机座就位后，调整垫板（斜垫板），使机座的导轨面顶面标高符合设计图纸要求，其安装偏差：0 - + 0。5mm。3。1.3.3机座中心线找正:根据主控制中心

35、线安装用线锤或经纬仪进行中心线找正，其纵向、横向中心线安装偏差：均不大于 0。50mm。3.1.3.4机座水平度找正：在机座顶面或导轨顶面用平尺、方水平仪或水准仪，进行纵向、横向、对角线上检查，其水平度公差均不大于0。05/10003。1.3.5机座地脚螺栓紧固：地脚螺栓为M56，按图纸所要求的紧固力矩或常规的紧固法进行紧固均匀,无松动，并复测标高中心线水平度符合要求后，并作好复测记录。3。1。4机架移出过渡轨道安装:3.1。4.1过渡轨道的安装标高：其轨道顶面与机座轨面顶标高偏差应不大于 0.10mm.3。1.4。2过渡轨道安装时，其接头处应平滑，与机座轨道的中心线保持一致，水平度同于机座水

36、平度。3。1。5横移台车的安装:3。1。5.1横移台车的顶轨面接头应与过渡轨道顶面接头处应平滑，其标高偏差、水平度公差,应同于机座导轨的安装精度偏差，高低偏差应为 0。10mm。3.1.5.2横移台车的移动轨道安装时,其轨顶标高和水平度公差，应根据相邻机组轨道的安装结果，进行找正.3.1.5。3横移台车横移缸安装:横移缸的纵向中心线应与轨道中心线偏移方向一致,地脚螺栓紧固,无松动。3。1.6机架移出缸安装:机架移动缸安装的纵向中心线应与机座导轨中心线保持一致，液压缸尾部支架标高调整时，应使缸体保持水平.3.1.7万向轴轴头支撑架安装：万向接轴轴头支撑架安装在机座的固定位置上。3.1。7.1支撑

37、架的标高，其中心点与轧制线标高保持一致偏差0.10mm3.1。7。2支撑架的中心线应与轧机机列的横向中心线保持一致,偏差0.10mm。3.1.7。3支撑架的垂直度公差0.05/10003.1。7。4支撑架与轧制中心线(主控制线)的平行度公差：0.1/10003。1.7.5分别将下上支撑架万向接轴轴头安装在支撑架上固定,并调整平衡链轮的弹簧装置。3.1。8减速齿轮座安装：3。1。8.1标高应根据轧制线标高，相对于机座导轨已安装标高，其偏差:0。20mm3。1。8.2输出轴中心线:以机列的横向中心线为准，其偏差:0。20mm3。1。8.3齿轮座纵向中心线以轧制中心线为准，其偏差：0.50mm3。1

38、.8。4水平度:以轴头或指定的加工面找平，其公差：0。05/10003.1。8。5地脚螺栓为M56，应按设计要求紧固，或用常规方法紧固,应无松动。3.1.9主传动电机安装：3。1.9。1电机底座按设计图初步安装找正3。1。9。2以减速机输入轴为准，进行联轴器同轴度找正,其径向偏差,轴向歪斜，端面间隙,根据联轴器型式而定,或设备技术文件的要求进行找正。3.1.9。3同轴度已找正好后,如电机需要定位时，应打定位销。3.1.9。4电机安装注意，电机安装找正时,电机与底座间应征求生产厂的意见,是否需要加一定厚度量的可拆卸平垫板，以便电机更换时有一定的轴线对中空间留量.3。1.10下、上万向传动轴安装：

39、3.1。10。1万向传动轴安装，应先安装下传动轴，后安装上传动轴，花键应涂油，十字头应注油。3.1。10。2万向轴防护罩安装,活动罩应无卡阻现象.3.1.11锁紧装置安装：锁紧装置安装按设计图标明位置、尺寸、间隙进行安装、找正，紧固无松动。3。2V型立轧机安装:3。2.1安装流程：垫 板 座 浆垫 板 座 浆试 运 转基础二次灌浆液压、润滑、油气配管、调试机架就位、锁定减速齿轮座安装找正万向传动轴安装就位电机底座安装主传动电机安装找正万向接轴轴头与 齿 轮 座 装 配机架移出缸安装机架锁紧装置安装机架移出小车安装机架提升机构安装减速齿轮座底座安装机架移出轨道安装机架侧座安装、找正万向接轴轴头支

40、撑架安装、找正垫 板 设 置 基 础 验 收测 量 放 线3。2.2垫板设置：3.2.2.1机架侧座垫板设置：机座地脚螺栓为M56 mm，在每个地脚螺栓两侧各设置一组平垫板。3。2。2。2减速齿轮座机座地脚螺栓为M64 mm，在地脚螺栓、地脚筋板处设置垫板，垫板采用座浆垫板加一对斜垫板组成一组垫板，具体施工方法及要求，见机械设备安装总原则中相关部分.3.2.3机架侧座安装：3。2。3。1将侧座吊装就位,套入地脚螺栓，并带上地脚螺栓；3.2.3。2用机座两边下部的两个调节螺栓支撑机座,进行标高找正时，进行调节；3.2。3。3在机座每侧各用2-3组斜垫铁，用以找正机座的垂直和机座侧面与轧制中心线间

41、的平行度时,便于调整之用,也可保留为永久垫板用，如全部用平垫板时，等平垫加设完毕,安装找正误差不变时，也可拆去找正用的斜垫铁。3.2.3。4机座安装标高找正:根据基准点进行安装，以轧线标高为准找正，其安装偏差：0- + 0。50mm 机座两边标高差不大于0。10mm 3.2.3.5机座的垂直度找正：机座面的垂直度公差：0.05/1000机座在轧制方向的垂直度公差：0.10/10003.2.3。6机座面与轧制中心线的平行度找正时，至少按上、中、下分三组检查测量，其公差：0.05/1000，最大公差应小于0。08/1000.3.2.3。7机列方向中心线偏差：0。50mm，轧制线方向偏差：0.30m

42、m。3.2.4万向接轴轴头支撑架安装：当机架侧座安装找正合格，地脚螺栓完全紧固无松动，机架移出轨道安装后，可进行万向轴支撑架安装，安装在侧座上图纸要求的尺寸位置。3。2.4.1安装标高找正:安装标高偏差：0.10mm.3。2.4。2中心线偏差：机列方向偏差：0。50mm，轧制方向偏差：0.30mm。3。2.4.3水平度公差：0.05/1000。3。2。5机架提升机构安装：3。2.5。1水平度公差：0。05/1000。3.2.5.2两侧提升机构中间联接轴的联轴器的同轴度应符合联轴器型号要求.3。2.5。3上部定位挡座两侧标高一致，误差:0。01mm.3.2.5。4提升轨道运动无卡阻，运动自如。3

43、.2。6锁紧装置安装：锁紧装置安装按设计图位置、尺寸、间隙安装，联接螺栓紧固无松动。3。2。7万向传动轴就位安装：3.2.7.1将万向轴下轴头安装到轴头支撑架中.3。2。7.2分别将两根万向轴吊装就位下十字头与下轴头连接，并设置支撑或拉链封住，防止倾倒.3。2。8减速齿轮座安装：3。2.8。1安装标高，其偏差：0.10mm.3.2。8。2机列方向中心线偏差：0。50mm，轧制方向中心线偏差:0。30mm。3。2.8.3水平度公差：0。05/1000。3.2.8.4底座地脚螺栓完全紧固无松动，减速机与底座接触严密无松动。3.2.8.5安装吊装时应注意:齿轮座端重并是悬空安装，因此，在安装找正期间

44、，靠齿轮座一侧的吊钩绳暂不能脱钩，应稍微吊住，当完全找正完毕,地脚螺栓及减速机与底座连接紧固后，才能拆去吊钩绳索.3。2。8.6齿轮座安装前，应将传动轴上轴头装配在齿轮轴上后，应固定或用钢绳锁住。3.2。9主传动电机安装：3。2.9.1主传动电机安装找正，以减速机输入轴为准，进行联轴器的同轴度找正，其安装找正标准根据联轴器型号或设备技术文件要求进行找正和安装。3.2.9.2电机安装找正好后，如设计、设备技术文件需要进行定位时，应打定位销.3.2.9。3电机底座安装时，其标高应根据生产厂方的需要，是否将底座顶面标高适当降低，以便在电机与底座间加适当厚度的垫板,以供电机更换时留有余量。3。2。10

45、万向传动轴连接：齿轮座安装找正好后，将万向轴提起连接好上十字头。3.2。11机架移出轨道安装：3。2.11。1机架移出轨道安装标高,应与横移台车上的轨面标高一致，其偏差：0。10mm。3。2.11。2机架移出轨道安装中心线，应与侧机座的中心线一致，其偏差：0。10mm，或与机列中心线偏差：0.50mm。3。2.11.3轨道的纵向水平度公差:0.05/1000，横向水平度公差：0.10/1000。3。2.12移出缸安装：3.2。12.1中心线应与轨道中心线偏移方向一致。3。2。12。2安装标高:在与移出台车连接时，缸体纵向应保持水平。3.3、夹送辊安装(轧机入口）3。3。1。安装流程基础验收打麻

46、面、垫板设置或垫板座浆夹送辊机体安装减速机、马达底座安装减速机就位初找传动轴安装找正、减速机找正电机安装找正联轴器、传动轴护罩安装基础二次灌浆管道安装液压缸调试试运转3.3.2.夹送辊机体安装3.3。2.1.安装标高：以轧线标高为准，其偏差：0.50mm。3.3.2.2。纵向中心线偏差：0。50mm。3。3.2。3.横向中心线偏差:1。0mm.3。3。2。4。辊子纵向水平度公差：0.05/1000。3。3.2。5。地脚螺栓为M36，常规方法紧固,无松动.3。3.3。减速机安装减速机安装时，以输出轴轴心,与夹送辊下辊轴心为准,进行安装找正.3。3。3。1.标高偏差：0.10mm。3.3。3。2。

47、轴向中心线偏差：0。10mm。3.3。3。3。横向中心线偏差：2。00mm。3。3。3.4.水平度公差:0。05/1000。3。3。4。电机安装电机安装时，以减速机输入轴为准,进行联轴器的同轴度找正。其径向偏移，轴向歪斜，端面间隙,根据设备型号或设备技术文件要求执行。3.4飞剪安装3。4。1.飞剪安装程序。测量放线基础验收打麻面、垫板设置或座浆剪切机体安装电机底座及电机安装传动轴安装抱闸及传动轴护罩安装基础二次灌浆管道安装试运转3。4.2。飞剪机体安装飞剪安装时，标高以轧线标高为准,剪刃中心线以轧制中心线为准。3.4.2。1。安装标高偏差：0。50mm。3.4。2。2.剪刃中心线偏差：0。50

48、mm。3。4.2。3.剪切横向中心线偏差：1。00mm。3.4。2.4.剪切的纵，横向水平度公差：均为0。05/1000。3.4.2.5。地脚螺栓M42，应紧固，无松动。3.4。3。电机及底座安装。电机安装时，应以飞剪机传动输入轴为准，安装找正。3.4.3。1.标高纵向中心线偏差：0。10mm。3。4.3。2。纵向水平度公差： 0。05/1000。3。4.3。3。横向中心线偏差：1。0mm。3.4。4.传动轴,抱闸轮，抱闸安装。3.4.4.1。联接螺栓紧松均匀，无松动现象.3。4.4.2。抱闸两侧间隙均匀,不打滑。3。4.4.3。传动轴护罩安装无碰撞现象,固定紧固无松动。3。5、辊道安装（单独

49、传动)。3。5。1。辊道安装流程：基础验收辊道组安装测量放线垫板设置或垫板座浆试运转管道安装二次灌浆 3。5.2。辊道组安装3。5.2。1.辊道组标高以辊面标高为准，其偏差：1.00mm。3.5。2.2。纵向中心线偏差：1。00mm。3.5.2.3。横向中心线偏差：1.00mm。3.5。2.4。辊轴线与纵向中心线的垂直度公差:0.10/全长.3。5.2。5.辊子水平度公差：0。10/1000。3。5.2.6。相邻辊子的平行度0。20/全长,且偏移方向应相互交错,不得向一方向偏移,累积误差不超过1.00 mm。3。5.2.7。辊子间高度差：不大于0.20mm。3。5.2。8。由于有的辊子数多，辊

50、道长达数十米,安装前，应适当选择几个基准辊进行安装，在两基准辊采用拉钢线定位或用经纬仪定位进行安装 。3。5.2.9.冷床的输入、输出辊道的安装标准,也适用上述标准.3。6、冷床安装3。6。1。冷床安装流程：二 次 灌 浆测量放线基础验收垫 板 设 置 或 垫 板 座 浆冷床驱动装置底座安装输出辊道安装输入辊道安装床体固定支架水管支架安装边导板安装驱动装置安装集水槽安装输送链条安装固定挡板安装固定齿条安装推钢装置安装对齐辊道安装喷水管道安装活动齿条安装旋转臂安装固定梁架安装摇动梁架安装升降拔爪安装液压管安装、调试冷却水系统安装、冲洗 试 运 转 3.6.2。冷床驱动装置、驱动轴底座安装3.6.

51、2。1.驱动装置安装标高偏差：0。50mm。3。6.2。2。底座之间纵、横中心线偏差：均为1。00mm。3。6。2.3.底座上平面水平度公差：0。20/1000.3.6.3。驱动装置及驱动轴安装3。6.3。1.各轴瓦的同轴度公差:0。10/全长。3。6.3。2.各轴承剖分面标高偏差：均为1.00mm。3.6。4。摆动托架安装3。6。4。1。托架标高偏差：0.50mm.3。6。4.2.托架之间相关距离偏差：1。00mm。3.6.4.3。托架沿轧件运动方向的水平度公差0.30/1000。3.6.4.4.托架支承轴两侧高低差： 0。30 mm。3.6.4。5。所有托架轴心在轧材运动方向的同轴度,0。

52、30/全长。3。6.5。固定支架安装3。6。5。1。标高偏差：0。50mm。3。6.5。2.固定支架纵、横向中心线偏差：1。00mm。3。6.5。3.固定梁架水平度：0。30/1000.3。6。6。横梁组装3。6。6.1。标高偏差：1.00mm。3.6。6。2.中心距偏差：1.00mm.3。6.6.3.梁的水平度公差:0.30/1000。3.6.7。齿条安装齿条安装前,应将动齿条与固定齿条分开，检查并处理齿条的变形,使之符合要求。3.6。7.1。固定齿条安装。3.6.7。1。1。将所有固定齿条均就位到托架梁上，穿上连接螺栓，带上螺母。3.6.7.2。1.调整齿条标高,使全部齿条在同一标高面上，

53、误差 0。50 mm。3.6。7。2.3.调整各齿条使齿尖或齿谷在同一直线上，在同一齿条长度方向至少分三处检查，各齿条间的直线度偏差 0.50 mm.3.6.7.2。4.固定齿条各项调整好后，全面紧固连接螺栓，应无松动现象。3。6。7.2.摆动齿条安装。3.6。7.2。1.将摆动托架梁置于最高位后，将其临时固定住，使之不摆动。3。6.7。2。2.按安装找正固定齿条的顺序进行安装、找正、调整、紧固进行.3.6.7.2。3.摆动齿条调整，紧固好后，拆去临时固定设施。3。6。8.升降拔爪安装。3.6。8.1。拔爪主传动轴标高,中心线偏差：0。50mm.3.6。8。2拔爪主传动轴的同轴度公差：0.30

54、/1000。3.6.8.3。拔爪主传动轴上各摇柄应处于同一角度，或处于同一面上，可用拉线检查。3.6。8.4。各摆动缸的标高，中心线安装误差:0.50mm.3.6。8.5.拔爪的旋转轴安装标高中心线误差：0.50mm。3.6。8.6.拔爪安装后，应不与辊道,盖板，矫直机碰撞。.大临设施及文明施工1.0大临设置:大临平面布置图 见附图二施工用电：1。1根据工程规模和进度计划安排，队拟投入施工设备、机具等用电负荷 约为: Sjs=300KVA Ijs =300A 主要负载为电焊机、卷扬机、磨光机等。1.2经与甲方有关人员协商，电源引自现场原PDX1、PDX2、PDX3，总开关容量分别为：400A、400A、300A，各施工区域设分开关箱KX15，Ie=200A.具体布置见附图。1。3 PDX与KX 的连接用电缆直埋或沿A0立柱平台敷设，型号及敷设走向如图所示.2.0文明施工管理为确保本工程各项施工活动有条不紊地顺利进行，维护现场整洁和安