m河床段承台施工方案书(DOC 40页)

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1、沈大线K189+403驼台堡大桥改造工程驼台堡大桥普通墩承台防护及降水施 工 方 案编制： 日期:审核： 日期:审批： 日期：中铁一局沈大线K189+403驼台堡大桥改造工程项目部驼台堡大桥承台防护及降水施工方案一、工程概况沈大线K189+403驼台堡大桥改造工程,正线改造延长1。9公里，在对应既有沈大下行线12.0米处新建一座7-20。0m双线预应力钢筋混凝土简支T梁桥，全长158.8m，桥上线间距为4.2m，钻孔桩基础，矩形承台，园端型桥墩，T型桥台。拆除既有上下行线桥梁、新建桥梁工程及引起的线路、通信、信号、电力及接触网排迁等工程.二、桥址处地层从上至下为：1、砌石护底，以石块为主，大小

2、不均，填充混沙砾，含少量粘性土。底标高97.82。2、杂填土，褐色,稍湿，松散，以粗砂为主，含少量碎石及生活垃圾，充填少量粘性土.底标高97。42。3、粗砂,黄褐色，潮湿至饱和，松散,长石、石英质,级配较好基本承载力0=200kpa；底标高94.82。4、砾砂，黄褐色,饱和，稍密，级配较好，大于2mm粒径占全重30,最大粒径40mm，5.3-5.8m为灰色.基本承载力0=300kpa;底标高92.82。5、粘土,黄褐色，硬塑,局部含铁锰质结核,灰色斑块.基本承载力0=160kpa。三、水文特征营口市常年降水量在650毫米左右，主要集中在78月，这两个月的降雨量约占全年降水量的一半左右。现场踏勘

3、期间，正是大雨过后,大沙河有大量地表水。据当地百姓介绍非雨季地表水很少.桥址地下水属于第四系孔隙潜水,稳定水位埋深3.2m（高程95。3696。46m），赋存于粘性土、砂土底层中,主要靠大气降水、河水补给,地下水位随季节变化幅度23m。本桥上游汇水面积134。2km2，河道平均坡度3.6，河床糙率系数50,百年一遇设计水位H1%=100.554m，Q1=1259m3/s，Vp1%=4。16m/s，一般冲刷后水深6.58m，局部冲刷深2.3m。四、适用范围 桩基及承台在施工中为确保施工安全,根据承台底设计标高，承台底距离原地面基本在3。55米采用钢板桩施工；具体的施工方案根据现场实际地质情况确定

4、.考虑到河床施工水位较高故承台施工采用钢板桩围堰的施工方案的前题下，在基坑外采用井点暗降水.现将钢板桩施工及降水方案做以下说明。五、钢板桩围堰设计钢板桩选用拉森V型，长度为9米。靠近边坡一侧钢板桩高出地面0.5米，离钢板桩顶1。8m处设一层钢管支撑,钢管采用30010mm，支撑横梁采用2I25a工字钢。沿承台短方向布置内斜撑，采用2I25a工字钢，支撑横梁采用2I25a工字钢.钢板桩打入承台底以下3米左右，施工时考虑超挖0。51.0m。基坑开挖后,基底超挖部分需要处理.土质松软时，先抛填50cm左右片石,再在其上浇注3050cm厚C15混凝土；土质较好时，地基处理厚度可适当减薄，地下水较多时，

5、采用C25混凝土。（详见承台钢板桩支护方案图,附后）六、钢板桩围堰施工方法1、施工准备将钢板桩运到工地后，钢板桩在拼组前必须对其进行检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长23m的短桩作通过试验，以23人拉动通过为宜，或采用卷扬机拖拉。锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过8001000)，焊补、铆补、割除等方法加以整修.在采用组桩插打时，每隔45m设有一道夹板，夹木在板桩起吊前夹好,插打时，逐步拆除，周转使用。组桩及单桩的锁口内,涂以黄油混合物油膏（重量配合比为：黄油:沥青:干锯末：干粘土=2：2：2：1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗性能。插打

6、钢板桩之前须检查振动锤.振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门的检查，确保线路畅通，功能正常。且功率达到40KW以上，而夹板牙齿不能有太多磨损。 在钢板桩插打之前，须在要开挖的基坑四周铺填筑平台，保证施工机械施工时不下陷，及时将开挖土方运出以及方便后续施工。2、施工测量在插打钢板桩之前，先用挖掘机对原地面或平台填料进行清理,挖至承台顶设计标高位置，再用全站仪放样承台开挖线，按承台设计尺寸长宽边，加宽2米,即每侧加宽1米。3、钢板桩插打在插打时,按照开挖线先在一端插打第一根，且第一根必须插正、打正,以免影响后面的钢板桩位置发生偏移.在插打过程中，加强测量工作，发现倾斜，及时调整,为

7、保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直,并且围堰周边的钢板数要均分。在整个钢板桩围堰施打过程中，开始时可插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后一部分时,要先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉使之合拢,合拢后，再逐根打到设计深度,在用倒链或滑车组对拉时不要过猛，以防止合拢段缝隙过大。在施工过程中，钢板桩如需拼接时，两端钢板桩要对正,可先在一端上面焊接一块限位板然后将另一端缓缓放下并进行对焊,再焊接加强板.焊接时必须保证焊接面平整且焊缝有足够厚度。3、基坑开挖与内支撑安装钢板桩插打完，即可进行基坑的开挖施工。基坑开挖采用长臂挖掘机配合人工完成。开挖后的土方用自卸车运到指定位置，而不能直

8、接堆放在围堰的四周。在开挖过程中，如遇到挖机无法挖掘的部分,可利用人工开挖。同时观察围堰渗水情况,若渗水量较大,及时用水泵抽走，并对钢板桩止漏。因围堰内设置有两道支撑，施工时基坑开挖与内支撑安装交错进行。当开挖面达到内支撑位置时，再继续开挖50cm左右。然后在内横梁下口同一水平面上，在钢板桩上焊接支撑托架,支撑托架用16a，托架间距3.3m。托架焊好之后,在其上直接平放2I25a工字钢内支撑横梁，内横梁在放置之前提前连好.在内横梁安装完毕后，安装300x10mm钢管内支撑，在两端头焊钢板直接顶在支撑横梁上。为方便施工，在与支撑横梁连接处也设一临时托架，钢管直接放在托架上，钢管与横梁间隙用钢板塞

9、实，然后焊接加固。钢管内支撑完成后，再进行2I25a内斜支撑连接，待整个内支撑安装加固完毕后,继续进行开挖工作,直至指定的开挖深度.4、地基处理当基坑开挖至承台底设计高度时，根据基底土质情况须进行地基处理。施工时，根据土质情况将基坑底超挖0。51m。然后在坑底抛填50cm左右厚片石，再在其上浇注3050cm厚C15混凝土；土质较好时，地基厚度可适当减薄.坑底水量较大时,采用C25混凝土封底。基底处理后的标高不能高于承台底设计标高，顶面同时需抹平，处理后的基底与钻孔桩连为整体。钻孔桩在破桩时桩头必须高出承台底15cm. 基坑底四周必须设置排水沟和积水坑，以便将坑内积水及时排走。5、内支撑拆除与拔

10、桩承台分两次浇注，在第一层浇注完毕后，即可向围堰内适当回填部分土体，保证内外受力平衡，防止钢板桩下部变形,回填满足要求后就可以拆除内支撑。回填后同样需要作好排水措施,防止堰内积水.在承台施工完成后,钢板桩即可拔出.拔桩时，先略锤击振动各拔高12m,然后挨次将所有钢板桩均拔高12m，使其松动后，再挨次拔除,对桩尖打卷及锁口变形的桩,可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出。七、板桩施工注意事项1、在进行板桩的插打时，当板桩的垂直度较好,一次可将桩打到要求深度,当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打到要求的深度。2、打桩时必须在桩顶安装桩帽，以免桩顶破坏，切忌

11、锤击过猛,以免桩尖弯卷，造成拔桩困难.3、按设计尺寸计算出使用板桩的数量，以确保够用；4、剔除锁口破裂、扭曲、变形的板桩;5、剔除板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤;6、在接长焊接时，相邻焊缝高度差不得小于1m。八、质量控制1、在拼接板桩时，两端板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm，使用新板桩时,要有其机械性能和化学成份的出厂证明文件，并详细丈量尺寸，检验是否符合要求。2、对组拼的板桩两端要平齐，误差不大于3mm，板桩组上下一致,误差不大于30mm。 3、为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的板桩数要均分，为保证桩身垂直，

12、于第一组板桩设固定于围堰支撑上的导向木，顺导向木下插,使第一组板桩桩身垂直，由于板桩桩组上下宽度不完全一致,桩身仍有可能倾斜，在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整,使每组板桩在顺围堰周边方向及其垂直方向的倾斜度均不大于5.4、在使用拼接接长的板桩时，板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上,而且相邻桩的接头上下错开至少2m，所以，在组拼板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插桩时按规定的顺序吊插。5、在进行板桩的插打时，当板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度,当垂直度较差时,要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打到要求的深度。6、打桩时必须在桩顶安装桩帽，以

13、免桩顶破坏，切忌锤击过猛，以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。7、板桩施工图及计算附后.九、安全措施为确保施工中的安全，在进行板桩围堰施工时，必须将安全工作放在首位，预防为主.另外，从基坑钢支撑架设至拆除的整个施工过程中，须对钢支撑严格监测及防护，以确保其稳定性。为此，特制定以下措施:1、对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者,不得进行上岗操作,进入施工现场一律戴安全帽。2、设专人负责日常检查和养护工作,在施工过程中设专人指挥，避免人多时乱指挥,出现安全事故.3、钢支撑加工前由现场技术人员对加工机械的安全操作规程及注意事项进行交底，并对所有机械性能进行检查，合格后

14、方可使用。 4、在安装横向支撑时一定要注意安排专人将基坑上部边缘的杂物清理干净，防止坠物伤人. 5、支撑吊装时其吊车下方及支撑回转半径内严禁站人,高空作业要系安全带. 6、由于钢支撑跨度较大,活荷载对其影响较大，易使支撑因震动而失稳，所以在所有构件连接处进行加固处理。 7、土方开挖过程中,防止挖土机械碰撞已经架设的钢支撑，以至影响基坑整体安全.8、拔桩时要先震动12分钟,再慢慢启动振动桩锤拔桩。在有松动后再边震边拔,防止野蛮施工。9、对所有滑轮和钢丝绳每天进行检查,特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳摩损情况，危及安全的要及时维修、更换。10、意外原因造成基坑变形过大处理措施 外界条件突然骇变（如基坑

15、外附近管线漏水、地面荷载突然增大），或其它原因造成桩背后土压力增大，通过位移观测，桩顶位移超过5cm（警戒值），应采取加固措施。如加强钢支撑以阻止位移继续扩大,确保基坑结构的整体安全。 11、施工期间,安全员全面负责安全监督工作,发现不安全因素，随时排除，并采取有效预防措施。（一）本工程段概况本工程段包括三个通航孔的基础及上部结构的施工，即70+120+120+70m连续梁桥2联；80+140+140+80m连续刚构桥一联,上部结构混凝土 27275 m3；下部结构混凝土 71056m3，总计98331m3.各分项工程数量如下表：1、钻孔桩钻 孔 桩通航孔级别利用钻孔桩基础的桥墩数承台尺寸（m

16、)单个承台桩数(根)合 计（根)1000t333。9619。003.51339500t334。016.53.534。014。53.512/1032300t334.016。53.534。014.53。512/1032总计9103注： 1、桩径均为2.5m，桩底标高均为110m 2、单根桩混凝土数量：534。78m3，,水下混凝土数量:55082.47m32、承台1000t级、500t级、300t级通航孔承台均为多边形承台，数量见下表承 台通航孔级别尺寸（m) 承台顶标高(m）承台顶标高（m）单个承台混凝土数量(m3)合计混凝土数量(m3)1000t主墩33.9619.03.5+2。5-1。022

17、58.346775.02边墩28.011。63。5+2.51.01136。82273.6500t主墩34。016.53.534。014。53。5+2.5+2.5-1。01。01963.51725.51963。53451边墩24。48。03。5+2。5-1.0683.21366。4300t主墩34。016。53。534。014.53。5+2.5+2。51。0-1。01963。81725.51963.83451边墩24。88。03.5+2.51.0683.21336。4合计22610。423、墩身1000t、500t、100t级通航孔主、边墩形式均为空心薄壁墩,有关数据见下表:通航孔级别墩身长（m

18、)墩身宽(m）壁 厚（m)截面积(m2）平均墩身高（m）数量合计混凝土数量(m3）1000t5。34.20.711。331.2523525.6500t主墩6。05.00.70.814.2522321881边墩5.34.20.711.325221130300t主墩6.05。00。70.814。2522321881边墩5.34。20。711.325221130合计9547.6(二)本工程段施工方法1、下部结构施工(1）钻孔桩施工本工程段所有钻孔桩采用水上钻孔平台进行钻孔桩施工。根据桩基布置范围,300t、500t、1000t级通航孔桥墩钻孔桩均采用平面尺寸为4020m的钻孔平台。钻孔平台采用1。0

19、m钢管桩基础，钻孔平台底面高程较最高潮位高1。0m。用打桩船插打1.0钢桩，再吊放钢平台。钻孔平台施工完成后,插打钢护筒，钢护筒内径为2。8m，为保证钢护筒竖直度，采用812m导向架导向。钢护筒入土深度根据地质条件确定打入稳定深度。因桩长较大，每个平台布置KPG3000型钻机进行钻孔桩施工，每个钻孔平台配备一台43m3空压机，一个200m3沉碴桶，再配一艘500m3泥浆船，采用反循环的方法进行钻孔桩施工。钻孔桩钢筋笼分节在岸上制造成型，由船运至墩位对接后吊装入孔。下完钢筋笼后,下25cm水下混凝土导管进行二次清孔,采用隔水栓法初灌混凝土，混凝土初灌量按规范要求计算确定。钻孔桩施工工艺框图如下：

20、钻孔桩施工工艺框图插打1.0钢支承桩吊装施工钢平台插打钢护筒护筒制造护筒制造钻 机 就 位钻 孔钻机造型钢筋笼分节制造并运输泥浆准备下 钢 筋 笼钢筋笼对接下 导 管灌注水下混凝土混凝土准备导管水密试验钢平台制造(2）承台施工本工程段承台尺寸大，承台底标高为-1。0m,采用钢吊箱围堰施工.为减轻安装起吊重量,吊箱围堰侧板施工时做为承台的外模板.吊箱围堰底高程-2.0m,水封混凝土1.0m,顶面高程4.0m，围堰高度为6。0m。吊箱围堰施工承台步骤与第一工程段海上承台施工同。2、上部结构施工（1)主梁节段分段预制安装 1000t通航孔为80+2140+80m预应力混凝土连续刚构，单箱单室箱梁结构

21、（双幅），500t及300t通航孔均为70+2120+70m预应力混凝土连续箱梁双桥单箱单室结构（双幅)。 梁段按设计要求分段，拟定0块节段长约10m，以确保悬拼吊架能得以安装；直线段长9m;合拢段长2m；以上分节均采有现浇施工。T构的其余段分段长度45m,重量约150t。T构每侧块件数量1000t,通航孔约19块,500t及300t通航孔约16块,本工程段预制块件约408块。（2）0块施工 0#块施工采用墩顶支架法,亦可在墩柱顶开孔及埋设预埋件,安装托架支模施工。 0#块施工在墩柱施工完成后进行,安装好0块的混凝土现浇支架后，安装并调整底模；吊装底板钢筋；安装底板预应力孔道；立侧模；安装腹板

22、钢筋及竖向蹬筋；安装内模；绑扎顶板钢筋;浇筑混凝土，混凝土由海上混凝土工厂生产,泵送入模。 500t及300t通航孔为连续梁结构，在安装底模前需安装好支座（支座不受荷载），并在墩柱的四角设置临时支座，通过临时支座，0块与墩柱固结.（3）直线段施工 直线段采用膺架法施工，即在水中打桩,做好平台后安装立柱,柱顶铺膺架作为支架托模施工。 直线段的支架基桩，在离边墩8m近通航孔侧打入6根800PHC管桩，单根承载力为50t. 立柱采用钢管混凝土结构，承台单排立柱与墩柱预埋件连接稳固，水中平台采用双排立柱间连接以确保足够的稳定刚度。 在立柱顶横梁上安装膺架后，其余施工同0块。(4)块件预制 块件的预制场

23、安排在芦潮港新大堤内侧的吹填区内。 预制台座采用长线台座，台座基础需处理到具有足够的承载能力，确保无局部下沉，底模应符合梁底线型.在施工前应逐段按1.5倍设计荷载进行静压试验，调整好施工线型。 块件分段在长线台座上匹配预制,预制完成后，分类编号存放。 块件混凝土强度达到设计要求后，才能吊离台座存放。（5）主梁节段悬拼 块件运输块件运输由专用运输台车运至码头后端提升站下，由提升站门吊提升进入出海栈桥，运到码头后由300t码头门吊装船。 块件拼装a、拼装吊架由海上浮吊安装。b、块件船运到吊架下方后，由T构两侧吊架同时起吊块件到待架拼装位置对接。c、块件拼接采用胶缝接头以使拼接面咬合紧密，在块件拼装

24、前应清洁其表面，风干后涂胶拼接.d、涂胶厚度1mm，在30分钟内涂刷完成，次序为由上而下挂胶，左右铺平，自上而下刮平。胶浆在胶浆硬化前对拼接缝施加0.2Mpa的压力。e、预应力孔道在涂胶拼装施工中应采取措施，确保预应力孔道的畅通和密封。f、预应力张拉胶缝预应力张拉分两步进行，在块件涂胶凝固前，先将拼装梁段平稳靠拢T构，按设计要求张拉临时束,使胶在挤压下硬化;待胶体强度达到设计要求后，张拉设计要求的施工束。预应力张拉应先长后短，先边后中，先上后下，交错对称进行,采用伸长量,应力的双向控制张拉。张拉程序按公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）的规定办理。（6)合拢段施工 中跨两墩的悬臂拼装完

25、成，形成两个T构，直线段施工完成后即可进行合拢段施工。合拢段的施工顺序按设计要求进行. 合拢段采用吊架吊模法施工，合拢顺序按设计规定进行。(7)体系转换 1000t通航孔拆除施工结构后即告完成。 500t及300t通航孔的连续梁结构需在拆除掉施工结构后,拆除掉0块与墩柱间的临时锚固结构,转换为支座受力后才完成体系转换。3、施工工艺框图（1）0#块施工工艺框图(2）梁段预制施工工艺框图（3）梁段拼装施工工艺框图0 块 施 工 工 艺 框 图安装墩旁支架安装支座、铺设底模绑扎钢筋、安装预应力筋孔道安装内模、侧模、端模检查验收，浇筑0#块混凝土养护、拆除端模、侧模混凝土强度达设计张拉强度，张拉预应力

26、束并压浆拆 除 底 模竣 工 验 收梁 段 预 制 施 工 工 艺 框 图匹配节段梁块调整就位节段底模及外侧模安装整体吊装节段钢筋新制节段主梁就位于匹配位置安装节段内模混凝土拌合生产安装端部模板泵送混凝土检查签证，浇筑节段混凝土混凝土养护、拆模移走匹配节段主梁梁段拼装施工工艺框图现浇0#块上对称安装悬拼吊架悬拼吊装试吊、检查预制梁段运抵墩位，吊架对称起吊两块1#块两块1#块对位，调整位置及高程，临时固定绑扎钢筋，安装预应力孔道浇 筑 湿 接 头湿接头养护，混凝土达设计张拉强度，张拉预应力束，压浆2#块件运抵墩位处，吊架对称起吊涂胶、拼装、张拉预应力束、压浆重复以上步骤，将预制块件拼装完毕安装合

27、拢吊架，进行合拢段施工体 系 转 换（三）本工程段投入的主要机具及设备（见附表)1、悬拼吊架 6套2、拖轮 3艘3、运输驳 4艘4、工程钻机 6台5、浮式起重机 3台6、龙门吊机 2台7、岸上混凝土工厂 1座8、水上混凝土工厂 2座9、万能杆件 1500t10、贝雷梁 1000t11、出海栈桥 1座12、压风机 7台13、水上发电机 3台14、水上混凝土工厂要配：运水驳、砂石驳 各2艘15、码头: 砂石码头 1座 起重码头 1座16、打桩船 1艘17、震动打桩机 2台(四)附件1、第三工程段主要机械及设备表(一）(二）2、辅通航孔梁节段预制场布置图3、海上钻孔桩、承台施工示意图4、辅通航孔悬拼

28、施工示意图1、第三工程段主要机械及设备表（一）1、第三工程段主要机械及设备表（二）2、辅通航孔梁节段预制场布置图3、海上钻孔桩施工示意图4、辅通航孔悬拼施工示意图四、第四工程段（60m、70m梁段下部结构）施工（一)本工程段概况本工程段工程内容为非通航孔60m、70m梁下部结构桥墩的承台和墩身帽施工。它包括K7+820K11+780间65个承台和130个墩身（上部结构为66孔60m大箱梁）；K12+220K19+660间123个承台和246个墩身（上部结构为124孔60米大箱梁)；K21+380K24+530间44个承台和88个墩身（上部结构为45孔70米大箱梁）；K24+910K26+700

29、间25个承台和50个墩身（上部结构为25孔70米大箱梁）。混凝土工程量总计：235226m3。各分项工程数量统计如下表:1、60m箱梁段承台种 类数量承台长（m)承台宽（m）承台顶标高(m）承台底标高(m）单个承台混凝土数量（m3）合计混凝土数量（m3）低墩（H10m)0中墩(10H20m）17024。48。0+2。01。0585。699552。0高墩（H20m）1828.08.0+2.01。067212096.0 总计：111648.02、60m箱梁段墩身种 类数量墩柱长(m）墩柱宽（m）壁厚(m)截面积（m2）墩柱平均高（m3）合计混凝土数量（m3）低墩(H10m)0中墩（10H20m）1

30、7025.23.20.57.413。734469.2高墩(H20m)1825。53.80。69.7227。19482。8 总计：43952.03、70m箱梁段承台种 类数量承台长(m）承台宽(m）承台顶标高（m）承台底标高（m）单个承台混凝土数量（m3)合计混凝土数量（m3）低墩（H10m）0中墩（10H20m)6224。411.6+2.51.0990.6461419.7高墩(H20m）624。411.6+2。51.0990。645943。8 总计:67363.54、70m箱梁段墩身种 类数量墩柱长（m）墩柱宽(m）壁厚（m)截面积(m2）墩柱平均高（m3）合计混凝土数量（m3）低墩(H10m

31、）0中墩（10H20m)6225.23.50.57。715。214513.0高墩（H20m）625.54。20.610.222。352735。6 总计：17248.6(二)本工程段施工方法1、承台施工该工程段基础为1。2m打入桩基础和1.5m钻孔桩基础（小乌龟山近岛段)，水深约为-1011m。承台采用混凝土吊箱围堰施工,混凝土吊箱围堰在芦潮港预制场预制，通过栈桥运至码头，再运到船上，由船+运到墩位安装后施工承台.（1）混凝土围堰预制统计表明:该工程段承台共有三种尺寸:即24.48.0m的多边形承台，高为3.0m，170个；28.08.0m的多边形承台，高度为3。0m,68个；24.41.6m的

32、多边形承台，高度为3.5m，68个.混凝土围堰的内部尺寸即为承台的外形尺寸,考虑到承台浇筑混凝土侧压力及围堰内抽水后的水压力。围堰壁厚拟定为20cm的钢筋混凝土板,底板为钢结构骨架，围堰内设支撑.围堰总高度为5。5m。围堰底板上预留桩基孔洞和安装围堰提升吊点结构。为加强围堰的整体性，在混凝土围堰内设置钢支撑及联系梁。(2）混凝土围堰的存放及运输混凝土围堰达到强度后，由预制场内的专用台车运到存放场存放，承台施工时，由台车从栈桥运到码头，再由码头吊机放到海里的运输铁驳上，最后由铁驳运抵施工墩位.（3)混凝土围堰安装铁驳将围堰运到停在墩位旁的龙门吊船腹内，由龙门吊船的提升装置将围堰提起，再由龙门吊船

33、将围堰放于已施工完成的桩基上,由安装于桩顶的支承架提住吊箱围堰。(4）围堰内封底及桩头处理吊箱围堰调整位置并固定后，采用充水橡胶圈堵塞围堰底板与桩基间的缝隙，然后浇筑水下封底混凝土，待混凝土达一定强度后，抽干吊箱围堰内的海水，对管桩进行填芯（钻孔子割除钢护筒）,破除桩头，清理桩头钢筋。(5）承台浇筑混凝土绑扎承台钢筋,预埋墩身预埋件（钢筋)，因承台属大体积混凝土，在绑扎承台钢筋的同时安装承台冷却水管。承台混凝土一次浇筑完成。承台混凝土浇筑完成达七天龄期前不得间断通水冷却。（6）承台施工工艺框图如下：承台施工工艺框图浇筑承台混凝土吊箱围堰预制吊箱围堰运输吊箱围堰安装围堰内抽水承台钢筋绑扎墩身预埋

34、件安装混凝土养护桩头安装支承架围堰底板堵漏、封底桩头处理钢筋成型冷却水管安装 冷却 管内 通水 冷却2、墩身施工墩身节段在预制场的专门台座上预制，墩身安装前，将墩身节段用专门台车运到码头栈桥上，由码头的专用吊机吊到船上，由船运到墩位,再用大型门式船吊吊到承台上对接接高,处理好接缝后形成墩身.（1)墩身节段的划分根据本工程段内墩身的数量及规格，考虑结构因素,施工设备的起吊、运输能力确定各种截面尺寸墩身的合理分节长度。经统计，本工程段内空心墩身最大单位重量19.3t/m，因此，墩身节段划分按控制吊重在300t左右分段，绝大部分墩身高度不超过12m，均可一次预制，整体安装。小部分墩身高度超过12m，

35、分两次预制，两次安装。（2)墩身节段预制为方便运输，墩身节段在预制台座上预制，为防止因墩身重量大引起台座不均匀沉降，台座基础事先进行加固处理。因墩身的外形为非变截面，墩身节段预制时根据施工条件（如模板高度，混凝土振捣要求),再分成几节段现浇施工完成。预制墩身节段的外侧模板采用大刚度的钢模板。立模板后，应检查各部分的尺寸，并将各要素点的位置与台座上的参考点比较,防止墩身发生微小的扭曲现象。墩身节段混凝土采用混凝土泵送入模，混凝土采用人工插捣与附着式震动器相结合的方法振捣，保证各节段墩身混凝土内实外光。墩身节段预制施工工艺框图如下：养 护在台座上安装底模墩身节段预制施工工艺框图安装内外模板拆 模安

36、装钢筋及预埋件将节段吊入存放场地按要求分段灌注混凝土竣工检查(3）墩身节段运输墩身节段在原位养护到达强度并编号。施工墩身时，由专用台车运至下河码头，在运输过程中严禁出现碰撞现象，保护好接缝处的混凝土,并且在用台车运输过程中防止急停和突然起动，大风（大于7级)不得运输墩身节段，墩身节段运输到下河码头后，由码头的大型门式吊机装船，再由船运至墩位，装船时尽可能使船上荷载均匀布置,并且拉上缆风绳，防止墩身节段倾倒.（4）墩身节段安装大型船舶将墩身节段运至墩位后，锚碇，由停于墩旁的大型门式浮吊将墩身节段按顺序与承台及已安装的墩身节段拼接，并按设计要求浇筑湿接头。墩身底节与现浇承台之间设湿接缝,同时为防止

37、海水浸入接缝，应按设计要求在承台上浇一层混凝土,埋住承台与底节墩身的接缝。墩身节段拼装时需按设计要求设置湿接头,湿接头内安装四台扁千斤顶,用以调整平整度和倾斜度。墩身节段安装施工工艺框图如下:墩身节段安装施工工艺框图安装导向架架承台现浇、底节墩身安装预制节段从码头装船预制节段运至现场预制节段试拼装安装墩身高程及位置调节装置上、下节段安装湿接头处灌浆竣工验收（三）本工程段投入的主要机具及设备（见附表）1、浮式吊船（起吊承台混凝土围堰） 1台2、浮式吊船（起吊墩身预制节段） 2台3、塔式吊机 2台4、提升站门吊 1台5、栈桥头固定门吊 1台6、预制件出海栈桥 1座7、运输台车 2台8、岸上混凝土工

38、厂 1座9、水上混凝土工厂 1座10、拖 轮 3艘11、运 输 驳 4艘（四）附件1、第四工程段主要机械及设备表（一）（二）2、承台围堰及墩身节段预制场布置图3、打入桩基础承台施工步骤示意图4、深水区预制墩身帽安装步骤示意图1、第四工程段主要机械及设备表（一）1、第四工程段主要机械及设备表(二）2、承台围堰及墩身节段预制场布置图3、打入桩基础承台施工步骤示意图4、深水区预制墩身帽安装步骤示意图京沪高速铁路JHTJ-3标段承 台 作 业 指 导 书（报批稿）批 准 审 核 编 制 中国水电集团京沪高速铁路土建工程三标段项目经理部 承台施工作业指导书1、适用条件及范围本作业指导书适用于新建京沪高速

39、铁路北京至徐州段三标内桥梁的承台施工.2、工艺流程基坑回填承台施工工艺流程图 钢筋制作承台底处理桩顶钢筋调整砼温度控制措施钢筋安装模板安装监理检查浇筑砼拆模、砼养护桩基砼强度达到开挖要求承台开挖测量放线桩基检测合格3、施工方法及要求3。1、施工准备钻（挖）孔桩混凝土施工完，待桩身混凝土达到设计强度后，对承台位置进行施工测量放线。按地质水文资料，结合现场情况,决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。3.1。1、承台开挖1）基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑.2）在天然土层上挖基,如深度在5m

40、以内，施工期较短,基坑底处于地下水位以上,土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基坑坑壁坡度可参照表3.1。1选定。基坑深度大于5m或有其他不利条件时，应将坑壁坡度适当放缓，或加作平台。如土的湿度过大,能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应采用该湿度下土的天然坡度；表3.1.1基坑坑壁坡度坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1:11:1.251:1.5碎石类土1:0.751：11：1.25黏性土、粉土1:0。331:0.51：0。75极软岩、软岩1:0.251：0.331：0.67较软岩1:01:0.11：0。25极硬岩、硬岩1:01：01：0注：挖基通过不同的土层时,边坡

41、可分层选定，并酌留平台；在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑坍；在既有建筑物旁开挖基坑时，应按设计文件的要求办理。3）基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算,根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施.4）弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，宜弃在指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。5）无水土质基坑底面,宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。适宜垂直开挖的基坑,基底尺寸应按基础轮廓和模板的安装确定。有水基坑底面,应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。6)基底应避免超挖

42、，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏桩基的结构，可在设计高程以上桩身周围保留一定厚度由人工开挖.7）基坑宜在枯水或少雨季节开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程后，应立即进行基底处理，以便下到工序的施工。基底处理宜碎石后砂浆抹面或直接铺素混凝土.3.1.2基坑护壁1下列基坑开挖后可采用护壁加固:1）基坑较深，土方数量较大。2)基坑坡度受场地限制。 3）基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持.2挡板支撑,可采用横、竖向挡板与钢（木)框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过1.5m，边挖边支。3对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑拆除顺序，

43、应自下而上。待下层支撑拆除并回填土后,再拆除上层支撑.4用吊斗出土，应有防护措施。吊斗不得碰撞支撑。5喷射混凝土护壁适用于稳定性好，渗水量少的基坑。喷护的基坑深度应按地质条件决定，但不宜超过10m。6喷射混凝土厚度可参照表3。1。2规定办理。表3.1。2喷射混凝土厚度（cm）基坑渗水情况地质类别无渗水少量渗水砂类土101515黏性土、粉土58810碎石类土3558注：（1）本表喷射混凝土厚度适用于不大于10m直径的圆形基坑，未考虑基坑顶缘荷载；（2）每次喷射混凝土厚度，取决于土层和混凝土的粘结力与渗水量的大小；（3）坑内砂层有少量渗水,可在坑壁打入木桩后再喷混凝土，木桩直径约为5cm、长100

44、cm，向下与坑壁成300角打入，一般间距约为50100cm。7、喷射混凝土护壁的坡度根据土质稳定情况与渗水量的大小可采用1：0.071:0.1。8、所选用的喷射机必须具有良好的密封性且输料均匀.喷射混凝土应掺入外加剂，其掺量应通过试验确定。当使用速凝剂时，应满足初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min的要求.干混合料宜随拌随喷。按土质与渗水情况,每次下挖0.51m，应即喷护。对无水或少水坑壁，喷射顺序应由下而上，但对渗水的坑壁，应由上而下。当一次达不到要求厚度时，可在第一层混凝土终凝后，再喷第二次或第三次直到要求厚度。续喷前应将混凝土表面污渍、泥块清洗干净。喷射混凝土终凝2h后，应进行

45、湿润养护。9 基坑开挖前，应在坑口顶缘，采取加固措施，防止土层坍塌。10开挖基坑遇有较大渗水时,可采取下列措施： 1）每层开挖深度不大于0.5m,汇水坑应设于基坑中心。 2）开挖进入含水层时，宜扩挖40cm，以石料码砌扩挖部位，并在表面喷射一层58cm厚的混凝土。 3)对流砂、淤泥等夹层，除打入小木桩外，并在桩间缠以竹篱等，然后喷射混凝土。11混凝土围圈护壁，除流砂及呈流塑状态的黏性土外，适用于各类土的开挖防护.12围圈混凝土由上而下逐层浇筑.顶层应一次整体浇筑，以下各层分段开挖浇筑.上下层混凝土纵向接缝应相互错开。分层高度以垂直开挖面不坍塌为原则，顶层高度宜为2m，以下每层高11.5m.13

46、混凝土围圈的开挖面应均匀分布,对称施工，及时浇筑,无支承总长度不得超过1/2周长。14围圈混凝土壁厚和拆模强度应满足承受土压力的要求。3。1.3基坑排水1明挖基坑,可采用汇水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。2粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位。当用汇水井排水时,应采取防止带走泥砂的措施。3水下挖基时，抽水能力应为渗水量的1.52倍。4基坑排出的水应以水管或水槽远引.5各类井点法降水的适用范围可按表3。1。4确定.表3。1.3各类井点法降水的适用范围井点名称土层渗透系数(m/d）降低水位深度（m）单层轻型井点0。15036多层轻型井点0。150612（由井点层数而定）喷射井点0.1

47、1820电渗井点0。1根据选用的井点确定管井井点2020035深井井点10250156井点法降水应符合下列规定: 1）安装井点管，应先造孔后下管，不得将井点管硬打入土内，造孔应垂直，深度宜比滤管底深05m左右。滤管底应低于基底以下1。5m。 2)井点管四周，应以粗砂灌实，距地面0.51m深度内，用黏土填塞严密。3)集水总管与水泵的安装应降低，集水总管向水泵方向宜设有 0.250. 5的下坡。4）井管系统各部件均应安装严密，不得漏气。5)降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水.6）对水位降低区域建筑物可能产生的沉降,应进行观测，并采取防护措施。7）拆除多层井点应自底层开始逐层向

48、上进行,在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水.3.1。4桩身检测3。2。1 低应变检测低应变检测的桩头做好处理：除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分,露出密室混凝土，大致凿平。中心激振处和传感器安装处要磨平。3。2。2超声波检测超声波检测的桩头做好的准备：除去浮碴,凿出松动和有裂隙部分，保证声测管的通畅并注满清水，管口高度大致相同和测设有高程.3。1.5基底处理应符合下列规定： 1桩基检测完全符合设计要求。2 碎石类及砂类土层基底面应修理平整时，用水泥砂浆抹面。3黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平.可向基底铺设一层碎石或素混凝土垫层，垫层顶面不得高于基底设计高程.4泉眼可用堵塞或排引的方法

49、处理。5 对桩顶伸入承台部分变形的钢筋进行调整处理。3。2、模板工程3。2.1、本标段桥梁承台均埋置在地面线以下，故承台外观并没特殊要求。施工用模板拟采用1。5m0.3m或其它规格的定型钢模拼装成.采用50钢管作为模板的横、竖加劲肋肋.模板内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在承台四周用50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。3。2.2、在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题，应及时处理，并作记录。检查的主要内容包括下列各项： 1） 模板的高程、位置及截面尺寸。2)模

50、板、支架、支撑、等结构的可靠程度.3)预埋件的安装位置和高程。4)隔离剂涂刷情况。3。2.3、模板、支架的安装精度应符合设计要求。当设计无要求时，可按表3.2.3的要求进行检验。检验结果不满足要求时，应及时调整或返工.表3.2。3 模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置15尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程20测量3。2。4、浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，钢筋上是否存在油污，木模板是否用水湿润，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模板内杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。3。3、钢筋工程（1）钢

51、筋的下料及加工在钢筋加工场进行,然后运至施工场地内。（2）在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样,在封底混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋.（3)竖向增设一些钢筋作为承台顶面钢筋的支承筋,保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。(4)在绑扎承台网钢筋时，将墩身的钢筋预埋，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。3.4、冷却管及测温元件的安装3。4.1、冷却管采用25焊接钢管，接头采用钢接头，拐角处采用弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至现场，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵

52、管及通水过程中漏水。安装完毕后,进行试通水,检查管路通水正常方进行下一道工序。（2）测温元件在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，保证位置准确、固定牢固，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏。同时,引出的导线要逐一编号，便于温度监测.80a80a-2*80257080606020080a80a-2*80257080858525080a80a-2*80257080807030070 说明：1、本图尺寸以cm计；2、冷却水管为25焊接钢管。却水管的布置平面图进水口8080a(int(b/80)-1)80b钻孔灌注桩施工工艺流程图a-2*80出水口(

53、3）冷却水管的布置冷 a)冷却水管采用25mm钢管，布置间距为80cm。b）冷却管的布置考虑以下原则：能保证各层冷却管能独立通水,且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量.c）抽水循环冷却,通水时间从砼覆盖冷却管开始，以后根据测温结果调节通水量直至停水。2。2。5、混凝土工程混凝土采用拌和站集中生产，搅拌罐车运输至现场，再溜槽或串筒将砼送入承台内进行浇筑施工。1）混凝土的浇筑a、混凝土浇筑前，必须对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、冷却管及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。b、混凝土浇筑的准备过程中，必须对机械设备

54、进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。c、混凝土浇筑采用分层连续浇筑，可利用混凝土层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm.层内从承台短边开始,由两边向中间浇筑.并在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇完毕，保证无层间施工缝发生.d、混凝土的振捣,采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣。振捣时应快插慢拔，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面,或因振捣时间过长而出现振捣性离析的情况。e、为保证混凝土浇筑时其自由下落高度不大于2m,浇筑时应视情况设置溜槽或串筒，必要时在承台顶网钢筋上开几个“天窗”，浇筑到顶面时补焊截断的钢筋。f、在中线附近低

55、洼处放置排污泵,及时清除混凝土浇筑过程中汇集的表面泌水，如在浇筑过程中遇到降雨，应用彩条布遮盖承台上空.g混凝土施工完毕后，在初凝之前对混凝土表面进行抹压收汗，以清除混凝土表面早期产生的塑性裂缝。(3)混凝土的养护表面用麻袋覆盖并洒水进行保温保湿养护.侧模外挂麻袋保温，根据测温结果指导养护工作，将降温速度控制在2/d，养护时间14d。4、承台大体积砼温度裂缝控制主要技术措施4.1、优化砼配合比a)选用425低热矿渣硅酸盐水泥，其水化热较425#普通硅酸盐水泥水化热低10左右，选定水泥厂家后，应进行水泥水化热测定的试验,测出实际水化热。b)粗骨料选用级配良好的碎石，含泥量不大于1%，细骨料选用天

56、然砂，含泥量不大于1.5，以降低水泥用量。c）采用“双掺技术”，即同时掺加粉煤灰和高效减水剂,可有效降低单位砼水泥用量并延缓温升峰值出现时间。d)选定材料后，通过计算和试配,最终选定合理的配合比.在保证承台设计所规定的强度和满足施工要求的工艺特性的前提下，应符合减少水泥用量和降低水泥水化热的原则。4.2、进行各项检算选定砼配合比后，根据施工条件对施工阶段大体积砼浇注块体的温度、温度应力及整浇长度进行检算，保证施工方案的正确性。同时根据计算结果确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。4.3、材料降温a)炎热季节施工，骨料堆均应遮盖防止日晒，如砼入模温度过高，则在使用前用冷水冲洗砂石料，强制降温，然后拌合时调整用水量。b）水泥棚要四周通风,保持棚内阴凉，水泥均用出厂10天以上的,不使用刚出厂的散装水泥，可避免水泥本身的高温导致砼入模温度偏高.c)必要时,可考虑加入适量冰块降低拌合用水的温度，加冰量由计算确定。4。4、机具降温拌合前要用冷水冲洗配料机和搅拌机,输送前冲洗输送泵,输送时要用草袋覆盖泵管，防止日照高温。4.5、分层浇注采用分层连续浇注,层厚30cm,可充分利用砼