润滑脂干油集中润滑系统

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1、润滑脂(于油)集中润滑系统特点：(1) 供脂量精确，避免不必要的浪费；(2) 供脂时间准确，防止摩擦副润滑不足；(3) 自动化程度高，可节省人力和减轻劳动强度； 4)系统工作可靠性高，可避免漏加润滑脂造成的摩擦功耗增加和设备磨损破坏； (5)设备投资较大润滑脂润滑特点：粘着性强、润滑持续时间长、流动性差、无法循环使用。 要求：定时间，定消耗量补充足够的润滑脂，保持良好的润滑状态：避免过量而造成浪费，污染 必须保证：定时、定量供脂第一节 干油集中润滑系统的组成和工作原理干油集中润滑系统组成：一般由润滑脂泵(于油泵)，润滑脂过滤器，压力表、换向 装置、输脂主管、给油器，输脂支管等组成， 一、双线非

2、顺序式干油集中润滑系统(1) 双线非顺序式给油器工作原理给油器工作原理如下：II管高压一进入给油器配油腔下腔一推动配油柱塞3向上 移动一配油腔下腔及下通道接通，将上通道及出脂口 A接通一 H管经配油腔下腔 一下通道进人压油腔下腔一推动压油柱塞2向上移动一将压油腔上腔的润滑脂经 上通道、出脂口 A送人连接A 口的摩擦副支管.SJQ型双线单点给油器的构造及工作原理1油腔* 2、4通路事3“圧袖柱塞；5指示杆辛 凋节螺丝宇八11输油管通路；8 -配油柱塞卡9至润滑点通路电10油腔供脂主管压力每交替变化一次，即完成一次供脂动作 供脂量由压油腔的直径和压油柱塞的行程决定指示杆 6 及压油柱塞 2 为刚性

3、连接，通过调节螺丝 8在护罩 7上的位置，可以改 变指示杆 6 的行程，从而改变压油柱塞 2的行程，而达到改变供脂量，在护罩 7 通过视窗观察指示杆 6 的运动情况，判定给油器的工作情况。(2) 手动干油站工作原理SGZ型手动干油站工作琼理1齿轮+ 2带齿条的柱塞；3, 4零向阀*5过滤网；6 换向阀手动于油站由人工驱动的柱塞式油泵，换向阀，储脂筒，压力计、单向阀、过滤 器和手摇柄等组成。 、工作原理如下：干油站的手摇柄及小齿轮 1联接，摇动手摇柄一小齿轮带动齿条 柱塞 2 左右往复运动。柱塞 2 向左运动，单向阀 3关闭，压力脂将左腔的单向阀 4顶开，润滑脂在柱塞 的压迫下经过换向阀6,进人

4、主脂管II.当所有的给油器工作完毕后，随着柱塞式 油泵不断工作主腊管II内的压力迅速升高，通过压力表可观察到主脂管II内66压 力值。当主脂管II内的压力达到定值时，表明所有的给油器工作完毕，一次供脂 过程已经结束。此时停止泵脂，并将换向阀 6推至左端，为下次主腊管|供脂做好 准备.干油泵上方储油泵加压强迫流动的方式，以保证润滑脂能可靠地进入柱塞式油泵 吸油腔.通过专用加脂孔和过滤器对储脂筒进行加脂作业，防止机械杂质对于泊系统元件 的堵塞以及减少对于油系境元件磨损.(3) 双线手动于油集中润滑系统的操作手动干油集中润滑系统】一手动干油泵站* 2干油过滤器.3双线给油器；4“输油脂支管.5轴承副

5、；6换向阀；I、 I输油脂主管手动干油集中润滑系统特点：设备维护筒单.操作简便； 手动干油集中润滑系统用于：工作点数少、供脂要求不高、工作环境允许人工进 行润滑操作的单体机械设备。不适用：工作压力低不适合多点数，较长距离的生产线设备的润滑(4) 双线电动于油集中润滑系统的操作轆出式干袖集中润滑系统1电动千袖姑,2电磁换向阀丨3干油过滤器卡4 -給油器i匸-输油脂支管；釉敌副丨7压力操纵阀J I输油脂主管图94为流出式双线电动于泊集中润滑系统.双线电动干油集中润滑由电动 干油站，双线给油器、压力操纵阀，电极限开关，供脂主管1,供脂主管II,若干 供脂支管组成其工作过程如下：启动电动于油站电机，于

6、油站向供脂主管之一压送润滑脂，各 双线给油器在压力润滑脂的作用下，分别动作向供脂支管压进一定体积量的润滑 脂当所有的双线给油器动作完毕后，设在系统最远端的压力操纵阀起动，推动 极限开关发讯，使电磁换向阀换向，同时切断电动机电源，完成次供脂过程。 经过预先设定的时间间隔后，系统自动启动开始下一供脂过程；压力操纵阀后装双线给油器，防止压力操纵阀腔内的润滑脂老化、变质，干 固影响压力操纵阀的正常使用双线非顺序式于油集中润滑系统的特点是系统工作可靠，各给油器独立工作互 不于扰，缺点：所需的管路多，投资成本大。二、单线非顺序式子油集中润滑系统用一根输蹭主管向单栈给油器供脂 输脂主管一次压力变化过程后，润

7、滑系统的单线给油器就完成次向摩擦副定量 供脂的动作特点：1）结构紧凑，体积小，重量轻；2）线路简单，节约管材；3）单线给油器制造精度高，工艺性差； 毒）供脂距离短。系统适合于润滑点数较少的单体设备润滑（1）单线非顺序式给油器工作原理田 9 7 为单线非顺序式给油器结构图，其工作原理如下： 压力润滑脂从输脂主管进人进油口。空心滑阀 2在压力脂的作用下，向上移动打 开配油通路 3压力润滑脂经配油通路 3进入压油柱塞 4上腔推动压油柱塞向下移 动，将处于空心滑阀 2 和压油柱塞 4之间压油腔 7的润滑脂从出油口 5压入润滑 支管，送到摩擦副，完成一次定量供脂当输脂主管压力逐渐降低时，在恢复弹 簧 6

8、 的作用下，空心滑阀 2 向下移动，将配油通路 3 及空心滑阀 2 的环形槽和中 心通孔接通，形成压油柱塞4 上腔。配油通路3，空心滑阔2，压油腔7 之间的通 路。润滑脂沿着该通路，在恢复弹簧 6 的作用下，由压油柱塞4 上腔进入压油腔 7， 为下一次供脂做好准备。因指示杆 8及压油柱塞 4为刚性连接，通过调节螺丝 9 在护罩 10 上的位置，可以改变指示杆8的行程，周可改变压油柱塞4 的行程，丽 达到改变供脂量在护罩10 上开有视窗，检查人员可通过视窗观察指示杆8 的运 动情况，来判定各给油器的工作情况是否正常(2) 单线电动加油泵图 9 8 为单线电动加油泵结构图。其工作原理是电动机通过套

9、筒联轴器带动双头 螺杆 7，将运动传给螺旋齿轮 8，再带动圆盘形凸轮 9 及分配柱 10一起旋转。凸 轮 9 的边缘嵌入柱塞 11 末端的凹槽里。这样，当凸轮转动时，将带动柱塞作轴向 往复运动，实现吸油和压油动作凸轮每旋转一周，每个柱塞各压进两次润滑脂图3-107DB-63型单线电动干油泵构it图1贮油筒匚2-刮板；3壳体匸4过滤爾 5放汽矗钉I堵匚7蜗杆：8-K齿轮9盘形凸轮1协分配柱i H柱察；屹一固定热灯；用加油逮器+ M-泄压阀单线非顺序式于油集中润滑系统单线非顺序式于油集中润滑系统如图 99 所示。为了便于对系统工作状态的 观察，应在电动加油泵的出口处安装压力表为防止机械杂质堵塞单线

10、给油器应 在电动加油泵的出口处安装干油过滤器第二节 干油集中润滑系统的分类（1）根据供脂的管线分类 单管线（单线于袖集中润滑系统）采用单根输脂管向供脂点供脂。双管线(双线于油集中润滑系统)采用两根辅脂管向供脂点供脂 2)根据供腊的驱动方式分类 手动干油集中润滑系统，采用人工为动力源； 电动于溃集中润滑系统，采用电动机作为动力源； 风动于油集中润滑系统，采用压力气源作为动力源(3) 根据双线供脂管路布置形式分类 流出式干油集中润滑系统： 环流式干油集中润滑系统，4)单线供脂时，根据润滑点的动作颊序分类 单线顺序式，润滑点的给脂顺序为逐点递进的方式； 单线非顺序式，润滑点的给脂为随机方式： 单线循

11、环式第三节 干油集中润滑系统的设计和计算一、设计步骤 于油集中润滑系统的设计步骤如下：(1) 根据各润滑点的摩擦表面的需要，计算出润滑脂的消耗量，并选择给油器的形 式和大小； 。(2) 确定润滑制度(工作循环时间)；(3) 选择润滑站的形式和大小：(4) 根据设备的各摩擦副的分布，绘制管路布置图；(J)确定管道尺寸，验算管道中的压力损失，完虚系境设汁说明书编制和管路布置 图绘制工作：二、按设计步骤进行设计计算 润滑脂的损耗方式： 工作面积、热蒸发、水淋、流失、灰尘污染；1、计算润滑脂的消耗量 选择给油器的形式和大小每个滑滑点的润滑脂的消托定额 Q 为：滑动轴承：Q = 0.025兀 DL( K

12、 + K )12mL/班91滚动轴承：Q = 0.025兀DN (K + K )12mL/班92滑动平面：Q = 0.025兀BL (K + K )1 1 2mL/班93齿轮：Q = 0.025bdmL/班94上面各式：D轴孔直径，cm； L轴承长度，cm；N轴承系数，单列轴承：2.5，双列轴承：5；B滑动平面宽度，cm； L滑动平面长度，cm； b一小齿轮的宽度，cm； d一小齿轮的节圆直径，cm； 每班为八小时；K1 为速度对润滑脂消耗量的影响系数，见表 9一1；系数 K1 的值 表 9一1转速r/min微动204000.30.50.71.01.81.82.5K2 为工况条件对润滑脂消耗量

13、的影响系数，见表 9一2 系数 K2 的值表 9一2工况条件粉尘作业室外作业高温（80。气体及水污染K0.310.310.360.36根据 Q 值，计算各个润滑点在工作循环时间内所需的润滑脂的总量，选择给油器。 每一给油器的供脂量由下式确定：Q = QT/8厘米3/每根支管、每行程9一5式中：Q1给油器每一个工作柱塞，每次动作供给润滑点润滑脂的容量；T工作循环时间（或润滑周期），即前后两次供脂的间隔时间。全系统每一工作循环的润滑脂需要量Q总为：总Q = v + v + v + v , mL；总 1234V全部分配器给脂量总和，mL；v2全部分配器损失脂量总和，mL；它是指分配器或阀件完成一个工

14、作的同时， 也将该元件中某一油腔中的润滑脂由一条供脂主管转移到另一条供脂主管或转移 到管线外面去了，其量随然不大，但不可忽视，表 93 为各种分配器损失脂量； v3换向阀和压力操纵阀损失脂量总和，mL；表94为各种换向阀和压力操纵阀 损失脂量；v4压力为10或20MPa时，系统管路内脂的压缩量总和，mL；表95为压力为 0 或 20MPa 时，系统管路内脂的压缩量。2、确定润滑制度润滑制度或干油站的工作循环周期，即前后两次供脂的间隔内油泵工作时间 加上油泵停歇时间，通常决定及摩擦表面的特点和工作条件如工作温度、载荷、 速度、周围环境是否有水淋、潮湿、灰尘、腐蚀介质等。对于手动干油站：T 4小时

15、 对于自动干油站：可参考表 96 来确定。3、选择润滑站的形式、大小、和数量润滑站选择时应考虑如下内容：润滑站选择时应考虑如下内容：1）润滑点的数目是采用动力方式的主要依据之一。当润滑点少时，采用手动干油 集中润滑系统；反之，则采用电动干油集中润滑系统。若加脂操作环境恶劣，机 器工作繁重，加脂操作自动化程度要求高，均需采用电动干油集中润滑系统。2）机器润滑点的分布情况。根据设备润滑点的布置形式，润滑点的多少、远近， 设备润滑的要求，分别采用顺序式、非顺序式、流出式、环流式、单线式、双线 式等。3）手动干油站数量的确定当润滑点为3040个，输脂主管延伸半径长度为215米时，可采用手动干 油集中润

16、滑系统，其润滑站的数量N计算可按下式：，个96式中：24每昼夜工作时间，小时；油站利用系数，考虑润滑脂受压体积减小，油站工作泄漏；一般 a;Qc手动润滑站储脂筒的容积，一般为3.5升。4）自动干油集中站数量的确定。自动干油集中站数量可达500个以上，润滑范围（区间半径）可在5120米 之间。供脂能力可按下式确定：， 厘米3 /分97式中：t每个周期电动机工作时间，一般取t = 510分钟；油站利用效率，n；。当干油泵工作时间t超过上述规定值时，应增加自动干油集中站的数量。4、确定干油集中润滑系统结构干油集中润滑系统的形式、干油站的位置、管线配置、管线走向、给油器的安装 等。绘制干油集中润滑系统

17、原理图和管线配置草图。5, 输脂主管的液压损失计算（1）影响润滑脂的传输压力损失的因素：1）润滑脂的粘度，针入度2）工作环境温度3）传输润滑脂管径4）管长5）润滑脂润滑脂的传输流量（2）验算油站油泵供脂能力并应保证压力操纵阀或换向阀等的工作压力要求。管路中的总压力损失应小于4 6MPa，输脂管的直径主要根据管路的延伸长度来确定，参照表97.润滑脂的传输压力损失由润滑脂的流动性来决定。润滑脂的流动性能取决于润滑 脂的组成和结构，同时也及流动速度、温度有关。干油集中润滑系统的工作压力 为1040 MPa,工作温度一般为1525 C。当温度过低时，可采用及输脂管并 行敷设蒸汽管道，并用保温材料将它们

18、包扎在一起的方法，以降低输脂阻力。（3）液压损失的计算步骤如下：1）确定润滑系统的最低温度。因为温度减低，润滑脂的流动性变低，液压损失增 加；2）确定润滑系统输脂主管中各段管道上所分配的润滑脂流量， mL/min；3）表98为一种润滑脂管道压力损失及管道润滑脂流量表；根据表 98查出管道 位长度上压力损失AP MPa /m；4）计算各管道的平均压力损失为：P = lAP Mpa981计算管道的长度。最后求出各管道流向的总压力损失P。若管道的总压力损失为46 MPa，则该系统符合设计要求。系统总供脂压力还应包括各分配器所需的起动压力，各种控 制器的换向压力等。考虑到干油集中润滑系统的工作条件随季

19、节更换而变化，且系统压力损失也 难以精确计算，因此在确定系统工作压力时，通常以不超过润滑脂泵额定工作压 力的 85%为宜。干油集中润滑技术的发展趋势分析 在矿山、冶金、船舶以及起重运输等行业，大型设备的干油润滑大多采用集 中供脂的润滑方式。多年以来，干油集中润滑的方式不断改进，从单线集中润滑 （采 用片式分配器）、双线集中润滑（采用双线分配器） 到智能集中润滑方式，集中润滑 设备的形式有了长足的进步和发展。1 早期的干油集中润滑方式 早期 （2000 年以前） 的干油集中润滑大多是单线集中润滑和双线集中润滑的 方式。及人工手动加油方式相比，这 2 种集中润滑方式均解决了设备的多点自动 供油问题

20、，极大地减轻了人工加油的劳动量，降低了操作风险，提高了设备运行 的可靠性和稳定性，在相当程度上提高了主机设备的运转率，但这 2 种传统的集 中润滑方式都存在一定的弊端。1.1 单线干油集中润滑的堵塞现象 该方式下，设备各润滑点之间是一种串联关系，按设定好的顺序依次供油， 如果一个点发生堵塞，会造成相互串联的所有润滑点都无法正常润滑，致使大面 积润滑堵塞。若无法及时准确地找到故障点，会给维护检修带来不便。其工作原 理如图 1 所示。为：6 个出油口依次出油，上边的 1 个分配器为母分配器，下边的 6 个分配器 为子分配器，每个子分配器带 6 个出油口。单线集中润滑系统的这种弊端，极大 地限制了其

21、使用范围，主要应用在润滑点数少、各润滑点对润滑供应都有比较苛 刻要求的情况下，但实际生产中，大量采用的是双线集中润滑形式。1.2 双线干油集中润滑的泄漏现象设备各润滑点之间是一种并联关系 （系统将所有的润滑点均分为 2 组），其不 足是：系统中一旦有润滑点泄漏，造成 2 根主油管末端之间的差压难以建立，系 统不换向，就会造成所有润滑点都不能得到润滑，整个系统处于瘫痪状态。且无 法及时发现，不利于操作人员及时维修，给设备安全运行造成威胁。其工作原理 如图 2 所示。图 2 中分配器为双线式分配器，其工作过程为：随着 2 根主油管的交替打压， 各分配器的 2 个半边也交替出油，连在同一个系统中的分

22、配器数量可以很多，系 统可以为很多点提供润滑。但由于双线集中润滑供油的具体情况不清，工厂实际 应用时，为了保障设备润滑的需要，多采取超量供油，造成润滑油浪费严重。以 钢厂铁前烧结为例，一台 360 m 2 的烧结机滑道，每个月正常需要的 2 号锂基脂 约 1 t 左右，但由于各供油点出油情况不明，为了保护设备、提高负压风利用率， 一般采用大量供脂的方式，每月实际用脂量达到36 t,造成浪费和污染。2 干油集中润滑方式的现状自 2000 年以后，自动检测和控制技术逐步引入集中润滑系统，从顺序喷油 润滑开始，发展出一种智能干油集中润滑系统，其主要目标就是解决上述 2 种集 中润滑方式的不足，提高集

23、中润滑系统运行的稳定性、控制的灵活性和润滑设备 工作状况的可见性。其实现的手段就是：通过电磁阀控制各个给油点；通过油流 开关或油流计量装置，检测油路是否通畅。各点单独受电磁阀控制，点及点之间 没有关联，避免在润滑点之间形成故障链的可能，系统不会再因一个润滑点的故 障、引起大面积润滑不畅的现象；能够明确知道各润滑点的供油情况，包括油路 是否通畅、每次供油的供油量等，在系统中有润滑点润滑不正常的时候，能及时 发现并给出报警信号，指明故障位置，满足维护人员及时、方便地处理问题的需 要。其工作原理如图 3 所示。图 3 中系统的分油由智能分油箱完成，其工作过程为：分油箱通过通信线路 受控于主控柜，并将

24、执行情况经过通信线路上报主控制柜。智能分油箱的数量可 以很多，系统可以同时为多个润滑点提供润滑。从以上介绍及原理图可以看出，智能干油集中润滑比传统的单线双线集中润滑虽然有了很大的进步，但也存在如下弊端：(1) 现场需要控制油流通断的电磁阀和对油流进行监控的检测装置；(2) 现场需要布设对电磁阀和检测装置件进行监控的专用线缆。由于大多数工业现 场环境温度高，粉尘大，湿度大，腐蚀性强，并不适合电子器件和线路的布设，所以，必须解决恶劣环境下的设备应用问题。3 干油集中润滑的发展趋势今后几年，干油集中润滑设备将在以下几个方面进行技术改进和发展。3.1 采用载波通信方式减少控制系统和现场之间的连线数量。

25、取消在恶劣环境中易受损的专用通 信线缆，现场只有线径较大、受高温高腐蚀影响较小的动力线路，不仅简化了电 路，使系统组合更加合理，而且提高了整个系统在高腐蚀等恶劣环境下的可靠性 和稳定性。在干油集中润滑系统中，一个油泵站一般只为同一个车间或工段的设备提供 润滑，其间的工业电源也用同一个变压器，适合于应用载波方式进行通信。3.2 新型液控阀的设计实现通过一种液体完成对另外一种液体的控制。当在环境恶劣的现场完全不 采用电子器件和线缆的时候，如果仍然能够实现对各个润滑点的单独控制和单独 检测，可以说这样的集中润滑设备就是最理想的润滑设备，实现这个思路的关键 就是开发出新型的液控阀。该阀能够完成利用一种

26、液体 (这种液体可以是润滑脂本 身) 控制润滑脂的通断，并通过安装在干油输送管上的油流计量装置，检测给特定 润滑点供出润滑脂的多少，实现定点定量供油。根据以上 2 点，未来的干油集中润滑系统结构设想如图 4 所示。图4中的载波通信线为交流220 V电源线；a、c线为干油脂输送管路；b连线 为控制液控阀通断状态的油路，该油路中的油一般是稀油，也可以是及 a、 c 输油 管路中相同的干油。液动监控装置通过对 2 根控制油路 （a、 c 管路）以一定的程序加压，依次控制各 个液控阀的通断，通过检测液控阀通断时控制油路的压力变化，检测通断状态转 换、判断当前打开的是哪个液控阀 （即判断当前是为哪个润滑

27、点供油），并通过检 测输油管路中流过的油脂量，可以确保系统按设定的油量为各润滑点供油 （各润滑 点的润滑周期和每个周期的补油量可以不同）。 该新型集中润滑系统在控制室设置主控柜；在被润滑的主机设备附近设置液动监 控装置；在润滑现场设置液控阀。主控柜和液动监控装置之间，通过载波芯片进 行通信；液动控制装置控制液控阀依次打开，并定量输出润滑脂，从液控阀出去 的润滑脂可以直接输至各润滑点，也可以通过片式分配器输至多个润滑点。4 结语未来的干油集中润滑系统能为在高温、高湿、高粉尘和高腐蚀环境下工作的 主机设备提供逐点控制、逐点检测的干油集中润滑，系统应具有如下特点：（1）未来的润滑系统是对现有智能润滑技术应用的提升，是一种全新的、适应复杂 环境的数字化干油集中润滑控制分配系统，不仅可解决传统集中润滑存在的系统 易崩溃、故障润滑点难以确定、系统润滑点的润滑周期和润滑油补充量单一等问 题，也可解决智能润滑在复杂环境中适应能力差的问题。（2）采用电力载波形式进行监控，可减少电缆用量，克服长距离直流供电的线损， 降低线路的复杂性，提高系统的可靠性。(3) 由于新型系统的纯机械性，可以更好地和主机设备融合，便于和主机设备统 设计布局，把部分油路可以直接设在主机设备之内，减少漏油，提高环境质量。