机油盖注塑模具设计(DOC)

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1、塑料模具设计与制造课 程 设计题目：机油盖注塑模具设计姓名： 李静云 学号: 450 学院:材料科学与工程 专业:材料成型及控制工程日期: 1月1日 目 录第一章 塑件成型工艺分析与设计1.1 塑件的成型工艺性分析11.2 塑件材料的使用性能1.3 塑件材料的加工特性21.4 塑件的成型工艺参数拟定第二章塑件在模具中的位置2.1 型腔数目的拟定42.2 型腔的布置42.3 分型面的选择52.4 注射机型号的拟定6第三章 浇注系统设计3.1 浇口的设计103.2 浇口套的设计11第四章成形零件设计4.1 成形零件的构造设计4.2 成形零件的工作尺寸计算14第五章 模架的拟定和原则件选择5.1 各

2、模板尺寸的拟定165.2 模架各尺寸的校核17第六章 排气槽的设计8第七章 合模导向和定位机构7.1 导柱导向机构设计197.2 导套设计第八章 脱模机构设计8.1 推出方式的拟定208.2 脱模力计算21第九章 模具的温度调节系统9.1 冷却系统的计算和设计229.2 模具加热系统设计24第十章 模具各零部件材料的选用10.1 塑料模具零件的重要性能规定2410.2 塑料模具零件的材料及热解决选择5第十一章 模具重要零件加工工艺规程11.1 定模型腔镶套加工图2611.2 定模板加工图第十二章 模具总装图及模具的装配试模12.1 模具总装图2812.2 模具的安装试模2912.3 试模前的准

3、备12.4 模具的安装及调试912.5 试模3012.6 检查3第十三章 小结参照文献31第一章 塑件成型工艺分析与设计1.1 塑件的成型工艺性分析塑件如图1.1所示。图1.塑件图产品名称:机油盖产品材料:P1010产品数量：批量生产塑件尺寸:如图1.1所示塑件重量：12塑件规定:塑件外侧表面光滑,塑件容许最大脱模斜度1.2 塑件材料PA10的使用性能PA10(尼龙11）塑料是半透明、轻而硬、表面光亮的结晶形白色或微黄色颗粒,相对密度和吸水性比尼龙6和尼龙6低，机械强度高,冲击韧性、耐磨性和自润滑性好，耐寒性比尼龙好,熔体流动性好,易于成型加工。 1.3 塑件材料PA101的加工特性1、 结晶

4、型塑料,熔点较高，熔化温度范畴较窄，熔融状态热稳定性差，料温超过00,滞留时间超过30mn易分解2、 较易吸湿,成型前应预热干燥,并应避免再吸湿,含水量不得超过0.3%,吸湿后流动性下降，易浮现气泡,银丝等弊病,高精度塑件应经调湿解决,解决后发生尺寸胀大3、 流动性极好,溢边值一般为.02mm,易溢料，要发生“流涎现象”用螺杆式注射机注射时喷嘴宜用自锁式构造，并应加热，螺杆应带止回环4、 成型收缩率范畴大,收缩率大，取向性明显，易发生缩孔，凹痕，变形等弊病,成型条件应稳定5、 融料冷却速度对结晶度影响较大,对塑件构造及性能有明显影响,故应对的控制模温,一般为600，按壁厚选定,模温低易产生缩孔

5、,结晶度低等现象,对规定伸长率高,透明度高,柔软性较好的薄壁塑件宜取低模温。对规定硬度高，耐磨性好,以及在使用时变形小的厚壁塑件宜取高模温6、 成型条件对塑件成型收缩，缩孔凹痕影响较大,料筒温度按尼龙品种，塑件形状及注射机类型而异,柱塞式注射机宜取高温，但一般料温不超过300。受热时间不得宜过30min,料温高则收缩大,易出飞边。注射压力应随注射机类型，料温，塑件形状尺寸模具浇注系统而异，注射压力高,易出飞边，收缩小，取向性强。注射压力低宜发生凹痕,波纹成型周期按塑件壁厚而定,厚则取长,薄则取短,注射时间及高压时间对塑件收缩率，凹痕，变形，缩孔影响较大，为了避免收缩，凹痕，缩孔,一般易取低模温

6、，低料温,高注射压力的成型条件以及采用白油做脱模剂7、 模具浇注系统形式及尺寸与加工聚苯乙烯时相似,但增大流道及进料口截面尺寸，可改善缩孔及凹痕现象。收缩率一般视壁厚而异,厚壁取大值，薄壁取小值，模温分布应均匀，应注意避免出飞边，设立排气措施8、 塑料壁不适宜取厚，并应均匀脱模斜度不适宜取小,特别对厚壁及深高塑件更应取大1.4 塑件的成型工艺参数拟定查手册得到A010的成型工艺参数;合用注射机类型 螺杆式密度 1.04 1.05g/cm3；收缩率 1.02.%;预热温度 100 o 11 oC,预热时间 12 6；料筒温度 后段190o210 ,中段200 oC220 oC，前段210 oC2

7、30 oC;喷嘴温度 200 21 oC；模具温度 4oC 80oC; 注射压力 4100MP；成型时间 注射时间 90s ,保压时间0 5s ,冷却时间20 120s;总周期 45 20S螺杆转速 4min-;后解决措施 油,水,盐水;后解决温度 90 oC10 o;后解决时间 4h ;第二章 塑件在模具中的位置2.1 型腔数目的拟定1每一副模具中，型腔的数目的多少与下列条件有关.塑件的尺寸精度 型腔越多时，精度也相对减少。3.模具的制导致本 多腔模的制导致本高于单腔模，但不是简朴的倍数比。4.注塑成型的生产效益 从最经济的条件上考虑一模的腔数5.制造难度 多型腔的制造男队比单型腔模大,当其

8、中某一腔先损坏时,应立即停机6.维修，影响生产。但目前每一模腔数的决定,原则上由需方决定。这副模具有厂方考虑设定为一模一型腔，她们已考虑了本产品的生产批量和自己注射机的型号。因此,设计的模具为单型腔模。2.2 型腔的布置由于采用一模一腔的模具形式,因此型腔毫无疑问被摆在模具正中位置，如下图2.1所示图21型腔布置.3分型面的选择如何拟定分型,需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件构造工艺性及精度、推出方式、模具的制造、操作工艺等多种因素的影响。因此在选择分型面时应注意综合比较分析。选择分型面时一般应遵循如下几项原则:分型面应选在塑件外形最大轮廓处；1

9、.便于塑件顺利脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边；2.保证塑件的精度规定；塑件的密度=0 g/c3;3.满足塑件的外观质量规定;.便于模具加工制造；5.对成型面积的影响；6.对排气效果的影响；7对侧向抽芯的影响。其中最重要的是第、5点,为了便于模具的加工制造，应尽量选择平直分型面,即易于加工的分型面。如图2.所示,B分型面为整个模具的主分型面。分型面的选择应尽量使塑件留在动模一边,由于塑件收缩会包在动模镶块上,依托注射机的顶出装置和模具推出机构推出塑件。图.2分型面2.注射机型号的拟定4.1 注射量的计算塑件的体积： 球顶体积： 圆环体积(1)： 圆环体积(2）:总注射体积：塑件的密度1.04

10、gcm; 塑件的质量 此时流道凝料的体积未知,可按塑件质量的0.倍进行估算，因此注射量为 则注射机的额定注射量.4.2 锁模力的计算计算锁模力公式为 其中：K-安全系数,一般取K=.2;A- 单个塑件在模具分型面上的投影面积-型腔的平均计算压力,本例取30P。F-注射机额定锁模力（)； F14.17KN 4.3选择注塑机虽然此件注射量不大,可选小型注射机,但它的锁模力很大，为满足其锁模力，可选注射机型号为ZY-00。注 射 量 为 ：32；锁 模力为:1500KN;顶出 形 式 :中心及上、下两侧设有顶杆、机械顶出;最大开模距离:302.4.4 注射机有关参数的校核1、 型腔数量的校核由注射机

11、的额定注射量校核模具的型腔数量：型腔数目校核合格,式中为Vj注系统凝料和飞边所需的体积,Vz为每个塑件的体积,V为注射机的额定注射量。2、 注射压力的校核注射压力校核合格,式中K为注射压力安全系数，一般为.21.4。、 锁模力的校核 .7N500KN 锁模力校核合格，式中K为锁模力安全系数,一般取1.,其他尺寸的校核只有待模架选定，构造尺寸拟定后来才可进行。第三章 浇注系统的选择和设计浇注系统一般分为一般浇注系统和无流道两大系统。一般浇注系统由主流道、分流道、浇口、反料槽或冷料穴构成；无流道浇注系统适运用加热或绝热措施,使从注射机喷嘴起到型腔入口为止这一段浇道中的溶料，在生产期间始终保持熔融状

12、态，从而开模时只需取出塑件,不必清理浇道凝料。目前精密注塑模具中,无流道模具以热流道模具应用最广，热流道模具有点诸多，比较适合精密注塑制件成型。但热流道价格昂贵，增长模具制导致本，并且通过对该制件的分析，使用一般浇注系统就能满足生产需要，保证塑件质量，因此本设计使用一般浇注系统即可。3.1浇口的设计浇口亦称为进料口,是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分,但却是浇注系统的核心部分,浇口的位置、形状以及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大浇口可分为限制性浇口和非限制性浇口两大类。限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，通过截面积的变化,使分流道送来的塑料熔体产生突

13、变的流速增长，提高剪切速率，减少粘度，使其成为抱负的流道状态,从而迅速均衡地布满型腔，对于多型腔模具，调节浇口尺寸,还可以使非平衡布置的型腔达到同步进料的目的，提高塑件的质量。此外，限制性浇口还起着较早固化避免型腔中熔体倒流的作用。非限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最大的部位，它重要对中大型的筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的旋压作用。在此处选用了点浇口，点浇口又称针点浇口或菱形浇口,是一种截面尺寸很小的浇口,俗称小浇口(如图4所示),在这里的点浇口的底部有一种小凸台的形式，其作用是保证脱模时浇口断裂在凸台小端处，使塑件表面质量不受损伤，但塑件表面遗留有高起的凸台,影响表面质量,为避免这种缺

14、陷,可在设计时让小凸台低于塑件表面。点浇口的各尺寸如图42所示：d=51.5mm,最大不超过mI=0.5mm，常取1.0.5mm,I0=0.51.mm,I1=102.5mm，=，；点浇口直径计算经验公式：d=(040.20） 式中：d-点浇口直径，mm; -塑件在浇口处壁厚，mm； -型腔表面积,;d=(0.10.2）(1.612.1）m可取d=2mm采用点浇口进料的浇注系统,在定模部分必须增长一种分型面，用于取出浇注系统的凝料。点浇口的形式图4-23.2浇口套的设计32.1 主流道尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与浇口相连的一段带有锥度的流动通道，主流道小端储存为5,在此处选用了.

15、22主流道浇口套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触,属于易损件，对材料规定较严,因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道浇口形式,以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热解决。浇口套用于装配定位圈。浇口套的规格有但由于注射机喷嘴球头直径 ,主流道的入口凹坑球面半径略不小于注射机喷嘴球头直径12故: 此处选用主流道入口凹坑球面半径;主流道出口端圆角;主流道的半锥角13.2.主流道浇口套的固定由于采用的为有肩浇口套,因此用定位圈配合在模具的面板上。定位圈为原则件，外径为,内径为，具体固定形式如图4-1所示1、 定位圈2、定模板3、浇口套浇口套形式及其固定方式第四章 成型零件设计4.1 成

16、形零件的构造设计本套模具的成型零件涉及:型腔、动模板、型芯镶块(1)、型芯镶块（2）。 图.塑件图4. 型腔采用整体嵌入式型腔和局部镶嵌式型腔的组合，这样加工和安装容易;热解决变形小;便于型腔损坏时的更换和维修。.2 型芯由于该塑件的内形比较简朴,故直接采用整体式型芯,这样的型芯构造牢固；成型塑件的质量好。但模具的加工量大,耗材多，热解决变形大。4.2 成形零件的工作尺寸计算42.型芯的工作尺寸计算此件材料为PA1010，它的收缩率为1.23;平均收缩率为0.6%0.007由于塑件未标注公差,按级精度选用。型腔径向尺寸计算按公式=） 式中模具成型零件在常温下的实际尺寸;-塑件在常温下的实际尺寸

17、；-模具成型零件制造误差; -制造公差。5与SR50查表注塑成型零件的原则公差数值的分别为.01、0.05。取X取.75；=） =m ) =m4.2.2 型腔的工作尺寸计算型芯径向尺寸计算公式:=) 5： 6: 60： SR4: 10=） m =) mm ） =m =） =mm =) =mm型腔深度和型芯高度的计算型腔深度计算公式：）型芯深度计算公式:=)上两式钟修正系数,即当塑件尺寸较大、精度规定较低时取小值，反之取大值。8 ） =mm） =mm第五章 模架的拟定和原则件选择5.1各模板尺寸的拟定如图51所示。图1模架板尺寸。A板是定模型腔板，考虑到需要在模板上开设冷却水道,故A板厚度取3m

18、。B板尺寸。B板是动模型芯板，塑件高度为2mm,由于尚有齿形型腔嵌套和动模型腔嵌套，故板厚取6mm。板尺寸。垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+(5-10)m=22+2+16+(5-10)mm=63-68mm,初步选定为63m。经上述尺寸的计算，模架选用圆形模架，板面为20mm0m,2 模架各尺寸的校核5.2. 型边沿距离的校核校核合格。为模腔材料45#的许用应力，查#的许用应力为600M，为型腔的平均压力0pa。5.2.2腔底板厚度的校核5.2.3 模具闭合高度的校核计算模具的闭合高度为:H=802+3+3011+2234mm 查G54-200得,即模具满足的安装规定。2.4 模具的外

19、形的校核本模具的外形的尺寸为：0X200X234m,查SY-30注射机的模板的最安装尺寸为48X458mm，故能满足模的安装规定。第六章 排气槽的设计 在塑料填充的过程中，模架型腔内除了原有的空气外,尚有塑料中吸附的水分在受热后蒸发为水蒸气，以及塑料受热局部分解，放出某些低分子挥发性气体等。此外，有些塑料在凝固过程中，由于体积收缩也会放出气体,这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出型腔,将会影响塑件的成型以及脱模后的质量。在许多状况下，可运用模具的分型面间的间隙自然排气。例如，小型制品的排气槽不大,如果排气点正好在分型面上,就可运用分型面间的微小间隙排气,而不必再专门开设排气槽。但若制品在成形时

20、产生的气体较多,型腔最后布满的部分不在分型面上,或者制品上具有局部薄壁，就要考虑开设排气槽。此塑件为中型塑件,由于该模具为镶拼构造，具有多种镶件,故可以运用镶件与镶件之间的间隙、镶件与模板之间的间隙进行排气,这样不仅有助于气体排出，还可以改善原有的加工难度和便于维修。第七章 合模导向和定位机构1 导柱导向机构设计 导柱的构造形式有：带头导柱和带肩导柱在此处采用了带肩导柱，除安装部分的带肩外，安装部分直径比外伸工作部分直径大，一般与导套外径一致。本设计中导柱与导套之间的配合采用H7/h6，导套与安装孔之间的配合采用H7/k,导柱的尺寸计算如图1所示。图1导柱7.2 导套设计导套的尺寸计算如图 图

21、2导套第八章 脱模机构设计8.推出方式的拟定由于本塑件对于精度规定比较高，故采用双推管的推出方式。这种推出脱模机构合用于环形带孔的塑件，特点是推管的整个周边与塑件接触，故塑件受力均匀，推出时平衡可靠,制品不容易变形，也不会在塑件上留下明显的接触痕迹,此外尚有助于提高内外表面的同轴度。推出机构的设计1) 在这副模具中,选择推杆作为推出机构，由于设立推杆自由度较大，并且,推杆截面大部分为圆形，制造、修配以便，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。因此,推杆推出机构是推出机构中最简朴、最常用的形式。） 推杆的形状在此处采用了如图7-

22、1所示，图中所示为顶盘式推杆，亦称锥面推杆,它加工比较困难，装配时与其她推杆不同，需要从动模型腔插入，端部用螺钉固定在推杆固定板上,适合于深筒形塑件推出。推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合常用H7/f7H/8的间隙配合。视推杆直径的大小与不同的塑料品种而定。它的材料常用TA、T0A等碳素工具钢或6n弹簧钢等。前者的热解决规定硬度为505RC,自制推杆采用前者，而市场上发售的推杆原则件后者居多。推杆工作端配合部分的粗糙度Ra一般取0.8。3）推杆的位置选择应注意如下几点：当塑件各处的脱模阻力相似时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳不变形;应选择在脱模力最大的地方；应注意塑件自

23、身的强度和刚度;应考虑推杆自身的刚性。图7-推杆的形式.2脱模力的计算由于型腔型芯不规则,故省去了脱模力的计算第九章 模具的温度调节系统冷却系统的计算很麻烦,在此只进行简朴的计算。设计时忽视模具因空气对流、辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量等于冷却水所带走的热量进行计算。 模具冷却系统设计1.冷却介质PA1010属中档黏度材料,模具温度分别为和40 oC 80 C。因此，模具温度初步选定为60 。9.1.2冷却系统的简朴计算51. 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量（1）塑料制品的体积V=34CM（2)塑料制品的质量M.83g（3） 单位时间塑料熔体的

24、注射次数塑件壁厚为4m,查表的。取注射时间,脱模时间，则注射周期:。由此得每小时注射次数：（4） 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量2. 拟定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量查表直接可知A101的单位热流量的值为。3. 计算冷却水的体积流量设冷却水道入口的水温为，出水口的温度为，取水的密度，水的比热容,则根据公式可得4. 拟定冷却水路的直径d当时，查表可知,为了使冷却水处在湍流状态，取模具冷却水孔的直径。5. 冷却水在管内的速度6. 求冷却管壁与水交界面的膜传热系数由于平均水温为，查表可得,则有7.计算冷却水通道的导热总面积8.计算模具所需冷却水管的总长度L9冷却水路的根数X设每条水路的

25、长度为，则冷却水路的根数为有上述计算可以看出,一条冷却水道可以满足模具冷却系统的规定。但是，在计算过程中忽视了诸多其他因素，因此在实际设计中我采用了两根冷却水道,以满足实际生产中的冷却规定。92 模具加热系统设计由于PA1010的成型规定模具温度在0-0之间，因此模具不需要加热装置第十章 模具各零部件材料的选用101塑料模具零件的重要性能规定111成形零件的重要性能规定塑料模具的成形零件时直接成型制品内外表面的构成零件，涉及型腔、型芯、成型镶件、成型顶杆等。由于这些零件直接与塑料接触，因此规定具有一定的强度、表面耐磨性好、热解决性能好、淬火变形小、对带腐蚀性添加剂塑料成型的模具,还应具有抗蚀能

26、力好。10.1.2导向零件的重要性能规定导向零件涉及导向柱、导向套、限位导柱、顶板导柱及导套、销钉等。此类零件在使用中起导向作用。开合模具时相对运动，成型过程中要承受一定的压力，或偏载负荷。因此规定表面耐磨性好，芯部具有一定的韧性。113浇注系统零件涉及浇口套、拉料杆、分流锥等。此类零件的工作条件与成形零件相近，规定具有良好的耐磨表面、耐蚀性和热硬性。0.1.4顶出机构和抽芯机构零件此类零件规定表面耐磨性好，并具有足够的机械强度。101.5模体零件涉及多种模板、顶出板、固定板、模架垫板等。这些零件是成型制品中重要承力零件，因此规定具有足够的机械强度。10.塑料模具零件的材料及热解决选择1.2.

27、成型零件1. 定模型腔镶套：选择牌号为45#钢，热解决措施为淬火，4348HRC。2. 型芯：选择牌号为#钢，热解决措施为淬火,438。3. 动模镶套：选择牌号为45#钢，热解决措施为淬火，4348HRC。4. 齿形型腔镶套:选择牌号为45#钢，热解决措施为淬火，4348HRC。5. 动模型腔镶套:选择牌号为45钢，热解决措施为淬火，438HRC。0.2.2模板零件 1. 动、定模板:选择牌号为45钢,热解决措施为调质，2HRC。2. 动、定模底板：选择牌号为45#钢,热解决措施为调质，230RC。3. 推板：选择牌号为45#钢，热解决措施为调质,230270RC。4. 浇口套:选择牌号为T8

28、A钢,热解决措施为淬火，5HRC。10.2.3导向零件1. 导柱：选择牌号为#钢,热解决措施为渗碳、淬火，560R。2. 导套:选择牌号为T8钢,热解决措施为淬火,55H。3. 推板导柱、导套：选择牌号为TA钢，热解决措施为淬火，5055HC。102.顶出机构零件1. 推杆：选择牌号为0钢,热解决措施为淬火,055HRC。2. 推杆固定板：选择牌号为45#钢,热解决措施为淬火,438HC。0.25定位零件1. 定位螺钉:选择牌号为45#钢,热解决措施为淬火,48HC。2. 定位圈：选择牌号为4钢。第十一章 模具重要零件图及加工工艺规程11.1定模型腔镶套零件图定模型腔镶套的加工工艺（1） 备料

29、：选用直径为10mm,高为30mm的45#钢圆柱坯料。（2） 车：车外圆、肩台、圆弧面、端面、圆锥面（3） 线切割：切内孔（4） 钳：按图样规定钻通孔（5） 铣:铣平面、端面（6） 热解决：淬火,硬度达到4348HC（7） 钳:研光各孔至规定（8） 磨:磨端面、圆弧面、圆锥面至规定（9） 检查定模型腔镶套尺寸如图1.1所示。 图1型腔尺寸1 定模板零件图 定模板的加工工艺（1） 备料:4#钢锭（2） 锻：锻成4m X 14mm X16mm（3） 热解决：退火（4） 线切割：切内孔（5） 铣:铣平面、台阶孔（6） 钳:钻螺纹孔和通孔达到图样规定（7） 热解决:淬火回火硬度至230-270HRC（

30、8） 磨：磨平面至规定（9） 检查定模板尺寸如图112所示 图1定模板尺寸第十二章 模具总装图及模具的装配、试模2.模具总装图模具装配如图12.1所示 图12.1 模具总装图2.2 模具的安装试模试模是模具制造中的一种重要环节,试模中的修改补充和调节是对于模具设计的补充。2.3 试模前的准备试模前要对模具及试模用的设备进行检查。模具的闭合高度，安装与.于注射机的各个配合尺寸.推出形式.开模距.模具工作规定等要符合所选设备的技术条件。检查模具各滑动零件配合间隙合适,无卡住及紧涩现象。活动要灵活可靠,起止位置的定位要对的。各镶嵌件紧固件要牢固,无松动现象。多种水管接头.阀门.附件备件要齐全。对于试

31、模设备也要进行全面检查,即对设备的油路.水路.电路.机械运动部位各操纵件和显示信号要检查.调节，使之处在正常运转状态。12.4 模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地,并安装在指定注射机的全过程。模具安装在注射机上要注意如下方面:1 模具的安装方位要满足设计图样的规定。2 模具中有侧向滑动构造时，尽量使其运动方向为水平方向。3 当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽量使较长的边与水平方向平行。4 模具带有液压油路接头气路接头.热流道元件接线板时，尽量放置在非操作一侧,以免操作不以便。模具安装于注射机上之后，要进行空循环调节。其目的在于检查模具上各运动机构与否可靠.灵活,定

32、位装置与否可以有效作用,要注意如下方面：1 合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。2 活动型芯.推出及导向部位运动及滑动要平稳无干涉现象,定位要对的可靠。3 开模时，推出要平稳,保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。4 冷却水要畅通,不漏水，阀门控制正常。12.5 试模模具安装调节后即可以进行试模。1 加入原料 原料的品种.规格牌号应符合产品图样中的规定，成型性能应符合有关原则的规定。原料一般要预先进行干燥。2 调节设备 按照工艺条件规定调节注射压力.注射速度.注射量成型时间.成型温度等工艺参数。3 试模 采用手动操作，试模注射出样件。2 检查通过试模可以检查出模具构造与否合理;所提供的样件与

33、否符合顾客的规定；模具能否完毕批量生产。针对试模中发现的问题，对模具进行修改.调节.再试模,使模具和生产出的样件满足客户的规定,即可交付生产使用。第十三章 小结本次课程设计,通过六人小组互相配合，共同完毕了装配图的设计与绘制,并编写设计阐明书份，其中本人独立了第11章和第12章部分，并进行了报告的补充与完善。通过小组协作学习和本人努力，学会了塑料模具设计的一般措施和环节;学会了塑料模具设计有关资料的使用。参照文献1 齐卫东.塑料模具设计与制造.北京:机械工业出版社，2 齐卫东.简要塑料模具设计手册北京：北京理工大学出版社，3 齐卫东.注塑模具图集. 北京：北京理工大学出版社，4 张维和.注塑模具设计使用教程北京：化学工业出版，5 申开智.塑料成型模具北京:中国轻工业出版社，6 叶久新塑料模设计指引.北京： 北京理工大学出版社,7 董培培，柴富俊，潘丽华等.工程图学基本与AutoCAD.天津：天津大学出版社,8 唐志玉.塑料模具设计师指南北京：国防工业出版社,19