梁场认证问题汇总

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1、各梁场认证轻微缺陷项汇总2、生产资源提供2.2.2设备管理梁场设备管理制度要求配置一专职机械设备管理员，XXXX织梁人【2013】8号文显示机械 设备管理员为兼职；梁场设备管理制度要求1030万设备购置由梁场和机械设备分公司共同实施招标，梁场五 台10t龙门吊和一台移梁台车价格在此范围，但仅梁场实施招标；梁场自购小型机械设备实行成批验收，小型设备进场验收记录中产品数量、购销合同号、 产品编号、购入日期均未填写；小型机械设备台账未见钢筋、张拉、焊接等小型机械设备；梁场设备维修保养制度规定设备管理员每月底编制下月保养计划，审查时未见当月维修保 养计划；梁场设备维修保养制度要求每年底编制下年机械设备

2、大修计划并报公司物机部审批，单未 见2015年机械设备大修计划；一台发电机的运转频率为53Hz，超标(要求为500.5Hz)；BF-300发电机组无法显示输出频率；一台50t门吊防撞限位触发杆损坏；未提供旧的调拨设备进场大修记录；(11) 未提供23.5m梁的存梁台座验收记录；(12) 龙门吊和提梁机经特种设备检验合格后，未办理使用登记证；(13) 经调直机调直后的盘条，表面存在削弱截面的伤痕；(14) 设备台帐，部分生产厂名填写不全；(15) 无设备大中修计划；(16) 压浆台车运转记录中，前6孔梁的运转时间均未录入；(17) 生产现场二台混凝土运输车司机未经授权；(18) 张拉现场一台千斤

3、顶油管接头漏油。2.2.3工装管理底模未设置排水孔；减水剂桶采用铁桶；灌注梁体混凝土时，吊装孔成型工装安装晃动；工装台帐漏登螺旋筋加工胎具；无抽拔胶管护套图、螺旋筋加工胎具图，钢模图纸无目录、无设计、审核、批准人签字、 重量、页数，工装图集无目录且未装订成册；胶管护套、压浆罩未验收；梁场工装管理制度要求底模反拱测量在制梁前测量一次，并在前5次使用中各测量一次，区域稳定后每月测量一次，单所有底模仅有一次反拱测量记录；底模安装验收记录中支座板每块边缘高差以2mm进行验收，错误；(TB/T3043 -20053.3.4.2中规定支座板处每块边缘高差不应超过1mm)；部分定位网胎卡具中纵向抽拔管定位圈

4、焊接不牢，胎卡具烧伤；钢筋对焊区一端未设置导向槽，易导致焊接接头产生折角；(11) 钢筋大样图无跨度名称，且无预埋件大样图；(12) 搅拌站皮带廊无有效防雨，雨水易直接进入地坑；(13) 防雨棚缺少防潲雨裙边，不能有效防止风雨对浇筑质量的影响；(14) 存梁台座支墩纵向中心距未验收；(15) 支墩未设置调高垫板固定措施；(16) 钢筋对焊区未设置导向槽，易导致钢筋焊接接头产生折角、不同心；(17) 对14种预埋件定位尺寸重视不够，缺少定位工装，缺少上级审查则投入生产。2.3.3计量设备管理未对压浆台车计量秤进行定期自校验；钢绞线试验机检定范围为100KN600KN未覆盖弹性模量测试范围；未提供

5、压力表校验仪的标准砝码校准证书；力学室的温湿度计的湿度显示失准；钢筋加工班2把检验用卷尺无检定标识；未提供测量钢绞线弹性模量的引伸计校准证书；校验张拉千斤顶，在1.1倍最大使用荷载下分8级，不满足至少10级的要求；缺少无水煤油(分析纯)和2000ml量筒；压力泌水仪使用的压力表，表盘量程6MPa，量程太小，且未对活塞压力值和表盘读数的 对应关系进行校验；使用30t试验机试验8mm钢筋力学性能，且未对试验力值进行测试/校准；(11) 缺少校准涂层测厚仪用的标准样板；(12) 管道压浆测量浆体流动度的流动度测定仪，点测规高度未能与1725ml清水液面对齐；3现场使用的2块张拉压力表指针不归零，相差

6、0.4MPa；(14) 锚具夹片硬度试验用的工装不适用；5检测设备台帐漏登2块千分表，部分生产厂名填错；(16)4块用于张拉的压力表亏油；7WESW-1000万能材料试验机(用于钢绞线检验)的荷载检定范围100KN-1000KN，不能满足 钢绞线弹性模量测试范围的要求；(18) TYA-2000、WESW-1000、WE-300电脑控制的试验机未配置不间断电源；(19) 仅有一台3000KN压力环，不满足初张拉千斤顶校准荷载的精度要求；(为)标准养护箱的校准证书无湿度校准结果；(21) 未提供备用压浆台车计量秤的检定证书；(22) HR-150型洛氏硬度计未检HRA档；2) 以83.2HRA标

7、准硬度块校验硬度计结果为81.2HRA，校验结果不合格；例汽车衡无检定标识；2) 钢筋加工车间有若干钢卷尺无检定标识；2) 计量仪器设备管理台帐无设备“开始使用日期”、“精度等级”、“安装使用地点”；2)计量仪器设备管理台帐无编制、审核签字。3、人力资源要求3.5.1人员培训技术人员砂子细度模数统计落掉最小值；减水剂相容性试验检验依据漏掉7JC/T1083-2008,检验报告中砂浆扩展度，错用“流动 度表示，且饱和掺量点图中缺少曲线；抽查技术人员，对钢绞线在不同公称力下的松弛率质量指标不清楚；不清楚张拉限位板挡板采购条件，多采购了四种规格64块；锚板、夹片硬度进场检验合格判定标准错用部标；技术

8、干部对桥梁产品标准理解不够：减水剂含气量追随铁路混凝土及施工验收规范，出具的检验报告为小于等于3且错将含碳量认为是碳当量；测量压浆料流动度所用机械秒表未上弦，无法正常使用；参加2011版发证细则全路统一培训人数仅为8人，少于10人的要求。4技术文件管理4.1.2企业标准金属预埋件的材质仅规定了满足GB/T699标准要求，硬度指标未限定，不满足设计要求；未规定预埋件的防腐要求；未规定外加剂复配引气剂后的含气量；未规定钢筋化学成分的要求；钢绞线松弛率的要求规定错误；锚具的锚垫板、螺旋筋的技术要求规定不全面；泄水管的技术要求中缺少软化温度、纵向收缩率的要求；未规定钢筋用扎丝及混凝土垫块扎丝的防腐要求

9、；模板技术要求中缺少端模板锚穴的倾斜角要求；引用的标准中尚存在作废版本，泄水管的技术要求中，缺少管件的技术标准；(11) 未规定锚具的锚垫板、螺旋筋的技术要求；(12) 外加剂的含气量小于3%，不易保证混凝土的含气量满足24%的要求；(13) 橡胶抽拔管的直径控制要求未区分进场时与使用过程中的控制指标；(14) 预埋件的防腐处理中仍含有“渗锌+封闭层”的要求，不满足标准规定；(15) 对存梁用橡胶支座的压缩变形量的规定(2%)，未明确所对应的荷载；(16) 箱梁内控标准中，缺少支座板、防落梁的安装位置偏差限制。4.2. 2施工图纸编制依据缺少： 通桥附图(如声屏障、综合接地)2本； 设计主体的

10、主图、附图17本； 缺少设计主体、甲方咨询答疑、技术变更、技术通知等设计文件12个； 施工图设计依据及其内容基本套搬设计院的设计图； 多出各种原材料标准及施工验收规范34个；内容错误： 本场缺少两本设计主图：防水层、声屏障(通环(2014) 8223)； 防水层类别、检查梯拉手、18%。坡度的调坡方式至今尚未明确(已经浇筑22片梁)； 14中预埋件一览表中缺少坡度及支座(上座板或支座板)调高项目、地震烈度等级 及动峰值加速度项目； 施工图及设计图修改对照表仅有与通桥主图的对照，内容欠缺； 未明确防水层种类，不清楚防水层对桥面板的相应技术要求； 桥牌图仅为示意图；许可证编号均为活体字； 泄水管图

11、漏掉了下截及丝扣长度，且未提及两截粘结材料； 施工图仅翻制通桥（2009）2229-W；缺少设计主体附图的相关技术要求； 14中预埋件一览表未经上级技术主管“背靠背设计复核； 漏掉了存梁悬臂长度；盲目套搬铁道部设计图：张拉两端伸长量基本一致（应小于等于5%）。4.3.2工艺文件封锚混凝土未采用细石干硬性混凝土；计算梁体混凝土水胶比时，未计算减水剂中的含水；生产箱梁使用标准型减水剂；搅拌梁体混凝土，所有原材料同时投料，缺少“干拌”过程；工艺细则中存在以下问题：a）混凝土的振捣工艺“附着式振捣器为主，插入式振捣器为 辅”，b）上缘预留压缩量9mm与施工图中上缘预留压缩量8mm不一致，c）未明确压浆

12、浆体 出机流动度的相关技术要求，d）未明确封锚混凝土的养护时间；未规定初张拉与拆模之间的最长龄期限制；蒸汽养护的工艺规定中，对恒温期混凝土表面与芯部的温度规定不严谨，可能会造成芯表 温差大于15笆的情况；冬季施工方案中，手工改写混凝土搅拌时间未签字；钢绞线编束铁丝扎丝的间距规定与实际操作不符合；冬季施工方案中焊接后的保温措施规定为“埋入白灰中”，可操作性不强；（11）封端混凝土的养护措施规定尚缺少冬季低温环境下的应对措施，不易保证养护温度和混凝 土质量；（12）封端防水涂料的涂刷工艺规定不详细；（13）钢筋弯制加工工艺中对直角弯钩的规定虽满足新规范要求，但不适合与实际操作，可按设 计院的联系单

13、要求进行；（14）支座板的安装位置偏差控制值缺少纵向指标；（15）梁端通风孔位置调整未体现在图纸修改记录中；（16）混凝土耐久性检验项目中规定应做胶凝材料耐腐蚀性检验，与实际操作不符合；（17）未规定蒸汽养护时混凝土芯部温度测点距梁端的距离，也未规定自然养护时混凝土温度测 点的具体布置；（18）夏季施工降温措施中含有对钢筋喷水的方法，不切合实际；（19）编制依据仅有通桥主图，缺少设计主体的主图、附图（17本）及部分通桥附属设施图如 声屏障、综合接地；（20）R28评定。0的两个切换：未规定未知法向已知法转换，未提及本月向下月切换日为每月 1日及每月使用上月的。0进行评定；2）引用标准多出TB1

14、0424铁路混凝土工程施工质量验收标准、JGJ85-2001锚具、夹具 及连接器等参考标准等；2）浇筑防雨三部位，缺少桥面防雨棚防止潲雨裙帘、皮带廊防雨爬雨、地坑潜水泵等具体技 术措施的规定；2）保证钢模温度不大于35笆的降温措施，未规定防雨棚作为“旱伞”的降温措施；例水泥与减水剂相容性未规定“批批见面”；2）未规定钢筋弯曲起弯点长度挡板及对焊同心度、顺直度的工装制作；2）未规定采购张拉限位挡板的两个条件:生产厂3年线径统计数据及质检部对钢绞线进场检 验线径盘盘检验数据的统计值；且缺少盘盘检验后的捆绑措施；2）未规定架梁龄期小于终张拉30d的上拱度测量方法；2）压浆封气装置粗犷规定第三代，实际

15、仍为第一代（“和尚头”）；2）两个修正系数;终张拉30d上拱度测量在存梁悬臂状态与简支状态下的上拱度修正系数及 混凝土保护层干扰系数未规定；3）未规定对搅拌站、压浆的配比、称量误差的电脑自动记录必须打印、存档：（实际未打印 存档）；（31）存梁墩制作，没有规定在同一高度且水平，沉降调高措施是垫钢板但缺少焊联；3）割丝双控：错误规定外露3040mm，难以保证各锚穴钢绞线大于40mm。5过程质量管理5.1.2供方评价针对梁体混凝土使用的减水剂，在采购合同中未注明具体的含气量指标要求（满足混凝土 含气量2%4%）；碎石生产厂家的营业执照经营范围缺少碎石开采内容；合格供方名录中的“山东莱钢永锋12mm

16、盘螺，无生产许可证，“唐钢的16mm圆钢 无生产许可证；采购的桥面泄水管管盖为“米字型，不满足“井字型的要求；进场钢筋未核对实物上的标牌中的实际生产厂家；减水剂采购单价为：3725元/t，价低质难保；锚具使用说明书缺少以下规定：a、缺少锚板、夹片硬度值；b、胶管与喇叭口对照表； c、夹片回缩量、外露量；d、两厂锚具不得混用的要求；e、工具锚使用次数限值（200次）； f、锚具提前安装的时限（24h）； g、整体退锚套筒；h、硬度检验芯轴；抽查水泥、减水剂、钢绞线、锚具材料的供方评价的资料，发现缺少市场销售业绩及市场 占有率、用户反馈意见、售后服务、社会信誉、生产能力、质保能力、财务状况等的资料

17、; 合格供方名录中错误的将球形支座表为“PZ”，且缺少钢筋材质、减水剂型号规格， 以及生产企业联络方式；（10）合格供方目录缺少支座、养护剂、存梁垫板等未进入产品的主要材料；（11）接触网支柱采购合同错按2011版通桥图纸，仍按多元合金共渗+达可乐+封闭层；（12）减水剂采购合同未明确减水剂的检验是采用基准水泥还是工程水泥。5.1.3采购合同外加剂合同中，未明确剂种的规格型号、含气量的下限值，不能确保混凝土含气量；碎石的采购合同中，母岩强度、针片状含量、泥块含量等指标规定不正确；粉煤灰采购合同中，未明确粉煤灰的种类（C、F类），与送检报告不对应；预埋件合同中，材质要求缺少GB/T700标准、防

18、腐技术依据中缺少TB/T3274-2011；热轧带肋钢筋的采购合同的质量指标要求一律采用国标，其中碳当量的要求不一定符合铁 路行业标准的要求（例如：HRB400钢筋的Ceq小于0.54，不满足铁路桥梁要求的Ceq小于 0.50）；未提供存梁用橡胶垫板的采购合同；外加剂合同中，产品技术要求页未纳入骑缝章范围；河砂、碎石的采购合同中，泥块含量指标与内控标准的规定不一致；粉煤灰采购合同中未明确粉煤灰的种类（C类、F类）矿粉合同中仍引用作废的标准(101号文)；(11) 预埋件合同中，材质要求缺少GB/T700标准、防腐技术依据中缺少TB/T3274-2011.(12) 热轧带肋钢筋的采购合同的质量指

19、标要求一律采用国标，其中碳当量的要求不一定符合铁 路行业标准的要求(例如：HRB400钢筋的Ceq小于0.54，不满足铁路桥梁要求的Ceq小于 0.5)。5.1.4采购验证现场实测接触网预埋件螺栓的防腐层厚度值，多数测点小于50um；抽查直径为24mm的下锚拉线预埋螺栓的螺纹精度，不满足通规的要求；抽查泄水管的委外检验记录，壁厚为9.1mm，现场实测壁厚为7.5mm，偏差较大；外加剂委外报告中含气量仅为1.7%，太低；未提供存梁用橡胶垫板的抗压变形的测试结果；接地端子委外检验报告无结论，本场未做评定；外加剂进场自检报告中，缺少固含量指标；未提供锚板的设计图纸，无法判定产品是否满足设计要求；未提

20、供螺旋筋的验收检测数据；锚垫板的验收数据中，缺少承压面积、重量、壁厚项目；(11) 支座板预埋件的检验记录中，无套筒孔径的信息；2现场实测桥梁支座预埋件的防腐层厚度值，个别测点小于50um；(13) 泄水管盖的委外检验报告中，只有结果无结论，本场未进行评定，也未规定外形尺寸的偏 差允许值；(14) 未提供锚板的设计概图，不利于判定实测数据是否满足设计要求；(15) 支座板预埋件验收记录中缺少螺纹精度验收结果；(16) 自检记录中，支座预埋件的防腐层厚度基本分布在5056um，现场实测值基本大于100um，二者偏差较大；(17) 接地端子委外检验报告无结论，本场未做评定；(18) 外加剂进场自检

21、报告中，缺少固含量指标；(19) 锚垫板的验收数据中，缺少承压面积、重量、壁厚项目；(为)支座板预埋件的检验记录中，无套筒孔径的信息；2)送铁道部质检中心检验报告的抽样单中均未填写“抽样地点”、“抽样基数，样品的真 实性、代表性受到质疑；2)部分型式检验报告为两批凑全项；2)水泥送检报告抽样单中无熟料，检验报告中却有检验数据；例减水剂的减水率出场检验为36%进场检验为28%差距甚大未进行差异分析；2)减水剂采购合同未实现了 “四捆绑”；实际进场的减水剂的送检自检四次含气量2.8%， 现场抽查进场减水剂实物检测含气量4.7%,现场砼拌合物含气量3.9%，(现场调查驻场减水 剂厂家技术人员出场4.

22、5%-6%)；送检四次含气量平均2.8%与实际应用的不一致；2)钢绞线线径进场检验质检部未记录盘盘检验的数据，且试验室检验3盘/批，与安质部盘 盘检测数据完全相同，反常；2)未检验确认支座板套筒材质是否为45#调质钢；2)橡胶垫板未按厚度分组标识使用；2) 抽取一个11孔锚垫板称重15.7kg，不满足规定要求；3) 抽取一个16螺旋筋测量直径为15.7mm，抽取一个12螺旋筋测量直径为11.70mm、11.90mm、11.54mm；3）抽取一个23.5m梁支座板4个螺孔止规不止；3）抽取一根39螺杆螺纹通规不通，抽取一根24螺杆螺纹通规不通；3）梁端封锚防水涂料包装未明示直接用于防水层的聚氨酯

23、防水涂料；承压板面积过小，造成梁体端部压应力过大，梁端侧面锚下延管道纵向开裂。历史教训深 刻！5.2.3生产操作挡渣墙断缝设置不正确，断缝深度不满足图纸要求；锚穴封端尺寸与设计图纸不一致，未提供与设计院沟通的证据；水泥基胶搅拌桶只有1个，不利于连续施工；抽查钢筋弯制工序中的A12、A13两个型号的钢筋，尺寸偏差均较大，应进行改进；横隔板与锚固筋的焊缝的焊波不够均勺，焊缝不饱满，现场部分钢筋无快速检验用的标准样筋或大样图；纵向预应力管道的螺旋筋与喇叭口同心措施不利，螺旋筋直接搭在喇叭口上；防水层粘接水泥采用袋装计量，难以保证计量精度；施工配合比中，水胶比与理论水胶比不一致（概念错误）；拆模、初张

24、通知单未通知到现场生产班组；（11）计算终张拉理论伸长值时，N6N10管道计算错误（直接将分段的终点力进行代入计算）；（12）腹板变截面处钢筋未全部绑扎；（13）部分腹板N15钢筋在N21-1钢筋里侧放置，与设计位置不一致；（14）部分底板钢筋联系筋与底板钢筋点焊固定，损伤梁体钢筋；（15）缺少管道压浆后3天的梁体和环境温度测量记录；（16）封锚记录表表格样式不符合TB10443的要求；（17）缺少封锚混凝土养护记录；（18）搅拌站尚未启用控制程序中的“料位计”功能；（19）连接布料机和输送泵间的水平管路长度约9m，不满足至少15m的要求；（为）现场进行混凝土含气量试验，装料分2层，不满足3层

25、的要求，且无试验用刮板；2）现场弯制18mm螺纹钢直角弯钩使用35mm直径弯芯，弯芯半径不满足2.5d的要求；2）现场搅拌管道压浆浆体，用水量一次性加入，不满足二次加水的要求，搅拌时间60s，不 满足每次120s的要求；2）现场终张拉N2a管道，一端未至控制应力时，千斤顶的行程用足；例部分桥面联系筋漏绑；2）振动棒胶管无深度标记线；2）抽查钢筋弯制工序中的N35、N30两个型号的钢筋，尺寸偏差均较大，应进行改进；2）盘螺调直后螺纹有磨损现象，可能影响与混凝土的粘结力，未见调直后重新检测的记录,2）橡胶抽拔管的接头未按工艺细则要求在跨中相互错位至少30cm以上；2）现场部分钢筋无快速检验用的标准

26、样或大样图；3）纵向预应力管道的螺旋筋与喇叭口同心措施不利，螺旋筋直接搭在喇叭口上；3）混凝土流动性偏低，振捣棒的影响范围不足，应查找原因；（3）粉料库房压浆剂倚靠外墙放置，不满足物资管理要求；3）实测12孔锚具的回缩量为7.5mm，超出标准规定，未见质量分析查找原因的记录；3）钢筋弯制加工未使用定位销；3）31个定位网片无编号标识；3）022号梁梁端钢筋未设置保护层垫块；3)022号梁桥面联系筋仅勾接在桥面纵向筋，少量蹬筋高出桥面筋5060mm；(38)抽取2个N9筋其中一根下料尺寸偏短，第二根角度差偏大；3) 022号梁一端50%防漏浆橡胶套安装不密贴，距端模面100150mm；4) 梁体

27、孔道胶管托架高度不合适，不能保证胶管在锚垫板中平顺；4) 因脱模过急，温差超标(15。0,造成梁体表面温差应力裂纹，导致静载试验开裂，秦沈 线教训惨重；4) 箱梁支座板附近模板未安装附着式振动器，造成支座板空腹声。5.3.2关键工序压浆工序中，实测两盘浆体的流动度，分别为13秒、30秒，均超出标准规定值，应加强 控制；抽查15号梁N2a左孔道的张拉，实测钢绞线伸长值与理论伸长值之比为10.2%，超出允 许值；N2a右孔道钢绞线两端伸长不同步率为11%，应加强控制；抽查混凝土拌合站计量系统，其中2号拌合站的水泥、矿粉、水的计量均出现偏差超限的 情况；混凝土浇筑过程中，实测桥面板模板的温度偏低，接

28、近下限；混凝土拌合投料顺序未按照冬季施工的工艺执行；压浆工序中，梁端箱内混凝土表面温度略低于5。的控制要求；混凝土配合比选定报告中，未提供不利环境下10天龄期的弹模报告、未记录养护环境的 温度；抽查混凝土拌合站计量系统，其中矿粉、粉煤灰的计量均出现偏差超限的情况；混凝土浇筑过程中，实测混凝土坍落度为215mm，超出工艺细则规定的140180mm；防水卷材未预留焊接面(无“无纺布”的光面)，不满足TB/T2965-2011中第3.2.2.4条 规定的要求；(11) 压浆过程中，曾出现进浆速度过快导致压力偏大、流速不均匀的现象；(12) 压浆工序中，实测两盘浆体的流动度，分别为12.8秒，13秒，

29、略低于标准规定值；(13) 梁体钢筋端部未布置混凝土保护层垫块；(14) 现场实测混凝土坍落度150mm，不满足18020mm的要求；(15) 管道压浆保压压力0.550.65MPa，不满足0.50.6MPa的要求；(16) 现场管道压浆抽真空，真空度-0.09MPa，不满足-0.06-0.08MPa的要求；(17) 梁体混凝土选定报告不利温度下的终张拉试件，误做7 3，CX12d的强度、弹模。缺 少5CX10d的强度、弹模；(18) 混凝土耐久性送检报告中缺少砂石配比的小比大等于3： 7的基本条件；(19) 梁体混凝土选定报告未指明减水剂中减水率所引入的检验报告号同为错误；(为)实测搅合物塌

30、落度237mm；2)终张拉后钢绞线表面刮丝严重；2)张拉后少量夹片尾部呈八字口；2)未实施一呼一应同步张拉；倒张拉结束后未及时作断滑丝标记，且每根钢绞线仅标记一丝，有标记丢失现象；2)019号梁压浆后出现一孔道漏浆、一孔道泌水；2)压浆后未及时拆除封气罩；2)形式为三代封气，实质仍为一代封气方式；2)考核现场发现压浆设备无法正常保压(0.5MPa0.6MPa)，瞬时压力达0.8MPa1.2MPa。6产品质量检验6.1.2检验制度进场细骨料未按批次进行有机物含量试验；(2)2014.8.19的碎石检验报告中，碎石最大粒径26.5mm，不满足不超过钢筋保护层厚度2/3 的要求；试验进场矿粉的烧失量

31、时，未试验烧前和烧后的SO3含量，并对烧失量结果进行修正；(4)10mm圆钢规定的直径偏差指标土0.4mm，不满足0.3mm；同条件养护试件(600笆d)试验结果未乘以折算系数；缺少封锚防水涂料涂刷厚度检测记录；现场进行混凝土拌合物性能试验，在入泵口取样，不代表实际的入模混凝土性能；管道压浆试件离散型较大，现场试验三组数据均无效。6.2.1过程检验抽查压浆试件的外形尺寸，厚度值最大偏差为2mm超出标准要求；“生产工艺过程检验”记录表中，混凝土坍落度、入模温度、含气量数据未覆盖所有实测 数据；10月4日浇筑的11号梁的混凝土芯部温度最高值仅为39笆，而11月26日浇筑的35号 梁的混凝土芯部温度

32、最高值却为49笆，不符合规律；产品质量一览表中，静载试验抗裂安全系数未填写实测结果；11号梁的弹性上拱度为47mm(12+35mm)，远高于理论值33mm，应查找原因；二阶段张拉时，预应力张拉伸长值计算公式有误，重复扣除千斤顶内的钢绞线伸长值(初 张拉应力作用下)；未提供封端防水层的详细施工记录；预留压缩量的统计分析资料中，顶板的压缩量大于底板压缩量，不符合规律；未提供成品梁外形外观检验结果的统计资料；混凝土芯部温度测试曲线不符合规律，混凝土浇筑后芯部温度自始至终均为44笆左右，且水化热的最高值仅为45笆，温度偏低；(11) 预应力张拉记录表中，项目名称不准确，易引起概念混淆；(12) 脱模时

33、混凝土表层、芯部温度与测温记录中相差9笆，变化太突然；(13) N7左右两束预应力筋终张拉伸长值分别为198.4mm、147.5mm，相差太大；(14) N4初张拉记录表中，伸长值计算不正确；(15) 未提供封端防水层的施工记录；(16) 产品制造技术证明书中，钢绞线的强度级别、公称直径的概念不清楚误填写为实测值；(17) 生产工艺过程检验表中，底模的预设反拱度、预留压缩量均未填写实测值；(18) “生产工艺质量”记录表中，混凝土坍落度、入模温度、含气量数据未覆盖所有实测数据;(19) 减水剂的碱含量未填写；(2。)产品质量一览表中，静载试验梁号未填写，且开裂安全系数未填写实测结果；(21)终

34、张拉30d上拱度仅在存梁悬臂状态下测量、评分，未测量、统计修正系数并未进行简支 状态修正；2)发证检验所抽静载试验样品梁，漏预留静载试验竖拉杆孔；2)压浆无配合比通知单；例终张拉弹性上拱及相应的跨度、终张拉30d的上拱度未进行相应的数据统计分析；2）终张拉30d的上拱度为-2mm，未见反馈及预设反拱调整信息；2）混凝土保护层对比块未设置干扰筋；2）样品：防水涂料、压浆剂、膨胀剂无留样时间；2）标准水泥未按规定密封保存；2）压浆工序搅拌记录未打印存档；3）搅和记录未全部打印存档（每片梁仅打印了头几盘记录）；（31）产品档案中的过程检验数据、各工序的生产原始记录大部分誊抄，失真;3）存档的张拉记录

35、表的总伸长量为80%伸长量，未换算成100%总伸长量。7.1.1安全文明生产压浆台车进料口无有效防尘措施；化学药品无使用后的存量台帐；一台50t门吊扶手仅有单边扶手；配电间无照明灯；锅炉省煤器上的安全阀未经校验；试验室内的仪器设备未能一机一空开；发电机房内人员操作区域地面未设置绝缘垫；搅拌站缺少防雷中心（气象局）出具的防雷检验报告；搅拌站两个灭火器无压力；（10）4t锅炉炉水PH值实测为6，偏酸。7.1.3原材料、半成品、成品管理现场未安装对焊机（使用盘螺），造成钢筋尾料浪费；水泥样品留样6kg，不满足10kg的要求；试验室内的化学试剂废液未按酸、碱性分别存放；标养试件在现场制作后搬运至试验室，易对成型试件产生扰动；实测标养室内相对湿度92%，不满足不低于95%的要求；管道压浆试件养护水温17笆，不满足202笆的要求；锚垫板大端部缺少加劲肋；现场一车混凝土的流动性能较差；已检合格的1020mm碎石，粒径普遍偏大，且杂石较多；现场灌注混凝土，梁体钢筋表面浮锈较多；（11）进场的盘螺，单根旋转；（12）张拉钢绞线刮丝较严重；（13）骨料仓未设置堆仓线。