杭长客专铁路无碴道床工程

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1、5.3杭长客专铁路无硅道床工程5.3.1工程简介杭长客专铁路是按一次铺设跨区间无缝线路设计，正线双线，线间 距5m,设 计 速 度350km/ho本标段轨下基础施工正线起讫里程DK758+383.27-DK825+035,轨下基础采用CRTS II型板式无喳轨道板及CRTSI型双块式无磴轨道板，共 计202.068单线公里。其中正线199.575km采 用CRTS II型轨道板，轨道板预制设在萍乡北轨枕板厂，约 为30942块；站 线2.079km采 用CRTSI型双块式无喳轨道板，数量较小，利用本公司在建项目的制板厂集中预制，汽车运至施工现场。无喳轨道大部分设在桥梁，其余分布在路基和隧道内，

2、桥梁部分为66%,隧道部分为11%,路基部分为23%。针对招标文件重点（关键）和难点工程，本投标人结合从节点工期、技术难度、工程复杂程度、环境干扰、工艺流程，各专业结合等方面作了进一步的分析。无 磴 轨 道CRTSII型板的预制、铺设是整个标段的重难点工程。5.3.2施工方案5.3.2.1总体施工方案无喳道床工程为本标段重点工程之一，无喳道床结构的高平顺、高可靠、高稳定的要求很高，为满足这一要求，板式无喳道床施工必须按照生产规模化、工艺标准化、队伍专业化、试验测量监控与工程相匹配的原则组织施工。无喳道床工程的施工关键在于控制初始平顺程度，严格的轨道板铺设精度标准是开通速度的保障。为确保实现高速

3、铁路轨道工程的平顺性和耐久性，在线下工程施工时，必须建立稳定、长期的路桥等的沉降观测和评估系统。在无磴道床施工前对线下工程进行验收、沉降与变形的评估，确认路基、桥梁、涵洞等轨下基础工程的沉降、变形已满足轨道工程开工技术条件要求，才能进行无喳道床施工；建立完整、统一、精确、可靠的线路测量网系统，在线下工程的沉降趋于稳定后，进行一次最终调差测量。建立标准化的轨道板生产质量控制体系，以工装配备和工艺过程控制为重点，实行全过程监造和出厂成品检验；实行无硅轨道施工设备的成套机械化和模块标准化，实现轨道板的精确定位，精心实施长桥上无碓轨道施工的物流运输组织，保进度，保质量。实 行CA砂浆生产、灌注专业化，

4、严 控CA砂浆的原材料、工艺和工装；充填式垫板施工工艺标准化，确保轨道精整质量和工期。轨道板预制设在萍乡北轨枕板厂，建场期从2010年5月1日到2011年4月30日，2011年5月份正式投入生产，月生产能力为3000块。无硅道床的施工主要是根据箱梁架设顺序和隧道完成时间节点来组织施工。无磴道床计划划分为12个单元，为确保施工工期，尽量多开工作面。无磴道床施工拟投入12套无磴轨道施工设备，无硅道床从2012年1月15日开始铺设，计 划2012年4月2 5日结束，工期 为103天。5.3.2.2无硅道床材料组织运输编制使用计划：全标段轨道板运输约30942块，66%轨道板均铺设在桥梁上。由于制板场

5、只有存放10000块左右的能力，为满足预制进度要求，提前编制轨道板铺设计划，按照型号、种类、使用数量和时间陆续通过贯通便道将轨道板运输到轨道板临时存放地点；底座钢筋和混凝土采用下部结构施工拌合站和钢筋加工场就近供应，避免重复建设和资源浪费。建设临时存放点：在轨道板上料口桥下建设轨道板临时存放点，存放点利用线下工程临时征地，建设标准要满足轨道板存放技术条件。运输方式：轨道板从萍乡北轨枕板厂采用轨道板运输车通过公路运输至各临时存放地点，再通过汽吊由桥下吊装到桥面，再由双向运板车纵向运输到铺设点。运输作业要配合下部施工运输，避免道路过度使用增加道路维修量。5.3.2.3队伍部署、任务安排无喳道床施工

6、顺序主要根据架梁、现浇梁施工顺序和铺轨工期要求进行安排，各架子队平行作业，无罐轨道道床施工主要采取左右线平行作业。CRTS II型板式无喳道床的施工区段划分划分为1 2个单元，单元划分见下表。无硅道床工程单元划分单元段落划分施工长度k m 计划开工日期计划竣工日期段落内施工顺序第一D K 7 5 8+3 8 3.2 7 -D K 7 6 5+0 0 06.6 22 0 1 2-1-1 52 0 1 2-3-3 1由杭向长第二D K 7 6 5+0 0 0 -D K 7 7 2+0 0 072 0 1 2-1-1 52 0 1 2-3-2 8由杭向长第三D K 7 7 2+0 0 0-D K 7

7、 7 8+0 0 062 0 1 2-1-1 52 0 1 2-3-2 8由杭向长第四D K 7 7 8+0 0 0 -D K 7 8 4+0 0 062 0 1 2-1-1 52 0 1 2-4-2 6由杭向长第五D K 7 8 4+0 0 0 D K 7 9 0+5 0 06.52 0 1 2-1-1 52 0 1 2-4-2 6由杭向长第六D K 7 9 0+5 0 0 -D K 7 9 8+0 0 07.52 0 1 2-1-1 52 0 1 2-4-1 5由杭向长第七D K 7 9 8+0 0 0-D K 8 0 0+5 0 01.52 0 1 2-3-12 0 1 2-4-1 0由

8、杭向长第八D K 8 0 0+5 0 0 -D K 8 0 8+0 0 07.52 0 1 2-1-1 52 0 1 2-3-2 8由杭向长第九D K 8 0 8+0 0 0 -D K 8 1 0+5 0 02.52 0 1 2-2-12 0 1 2-3-1 5由杭向长第十D K 8 1 0+5 0 0 -D K 8 1 4+0 0 03.52 0 1 2-2-12 0 1 2-3-1 5由杭向长第十一D K 8 1 4+0 0 0-D K 8 1 9+0 0 052 0 1 2-2-12 0 1 2-4-1由杭向长第十二D K 8 1 9+0 0 0 -D K 8 2 5+0 3 56.0

9、3 52 0 1 2-2-12 0 1 2-4-2 5由杭向长全标段无磴道床施工设四个无磴道床架子队，无磴道床架子队下设十二个班组。无神道床底座混凝土和钢筋由就近下部工程混凝土拌和站和钢筋加工场架子队负责加工供应到现场；轨道板由制板场预制并组织运到现场，队伍布署和任务安排见下表。队伍部署及任务安排表序号施工区域单元架子队名称主要工作内容工作范围1轨道板预轨道板轨道板预制轨道板预制、D K 7 5 8+3 8 3.2 7 D K 8 2 5+0 3 5 段轨道制区域单元架子队场内外运输板预制、运输2无虐道床施工区域无喳道床第一单元无磴道床作业一班组混凝土底座施工D K 7 5 8+3 8 3.2

10、 7 -D K 7 6 5+0 0 0道床板安装3无喳道床第二单元无喳道床作业二班组混凝土底座施工D K 7 6 5+0 0 0 D K 7 7 2+0 0 0道床板安装4无喳道床第三单元无喳道床作业三班组混凝土底座施工D K 7 7 2+0 0 0-D K 7 7 8+0 0 0道床板安装5无喳道床第四单元无喳道床作业四班组混凝土底座施工D K 7 7 8+0 0 0-D K 7 8 4+0 0 0道床板安装6无喳道床第五单元无喳道床作业五班组混凝土底座施工D K 7 8 4+0 0 0-D K 7 9 0+5 0 0道床板安装7无喳道床第六单元无琏道床作业六班组混凝土底座施工D K 7 9

11、 0+5 0 0-D K 7 9 8+0 0 0道床板安装8无磴道床第七单元无碓道床作业七班组混凝土底座施工D K 7 9 8+0 0 0 -D K 8 0 0+5 0 0道床板安装9无地道床第八单元无硅道床作业八班组混凝土底座施工D K 8 0 0+5 0 0-D K 8 0 8+0 0 0道床板安装1 0无喳道床第九单元无地道床作业九班组混凝土底座施工D K 8 0 8+0 0 0-D K 8 1 0+5 0 0道床板安装1 1无地道床第十单元无喳道床作业十班组混凝土底座施工D K 8 1 0+5 0 0-D K 8 1 4+0 0 0道床板安装1 2无硅道床第十一单元无喳道床作业十一班组

12、混凝土底座施工D K 8 1 4+0 0 0-D K 8 1 9+0 0 0道床板安装1 3无罐道床第十二单元无磴道床作业十二班组混凝土底座施工D K 8 1 9+0 0 0 -D K 8 2 5+0 3 5道床板安装各架子队主要机械和劳力配置见下表。底座施工、轨道板安装各专业队和工班主要劳动力配置表序号专业工作内容单个工班、作业面人数工班、作业面或队伍数量合计备 注1混凝土底座施工基础面处理61 27 22钢筋、混凝土、模板施工3 01 23 6 0钢筋网片、混凝土由线下单位预制、供应3养护61 27 24轨道板安装吊装、运输1 01 21 2 0由制板场运到现场5轨道板安装1 01 21

13、2 06配合安装51 26 07轨道板调整2 01 22 4 08沥青砂浆加工及灌注81 29 69轨道板横向连接61 27 21 0其它人员81 29 6合计1 0 91 3 0 85.3.2.4主要机械和试验检测设备配置本标段轨道工程主要包括无磴轨道等工作。机械设备配置要与杭长高速客专线铁路的技术要求相匹配。各专业队配备专业施工机具和设备，主要机械设备配置见以下表。无磴道床施工各专业工班主要机械设备配备表专业序号设备名称规格单位数量作业面合计1混凝土生产、供应设备拌合站供应2钢筋加工设备钢筋加工厂供应混凝3模板260m/套21224土底4平板振动器P2-501台1012120座施5插入式振

14、动棒CHD台61272工6汽车吊16t台112127无喳轨道施工设备套11212轨道8CA砂浆灌注车BZM500套21224板安装9轨道运输车TLL50台1121210汽车吊车20t台112125.3.3工期及进度安排无硅道床工程施工顺序主要根据架梁施工顺序和铺轨工期要求进行安排，精心组织、科学安排，架子队的专业性强，任务划分明确，下部基础构筑物一旦达到道床施工条件后，即组织施工。根据总工期安排，本段无喳道床计划工期为3.3个月，计划开工时间为2012年1月15日，计划竣工时间为2012年4月2 5日。5.3.3.1进度指标轨道板预制：1块/模天；无喳道床：单 线200m/d（每台）；5.3.

15、3.2工期安排萍乡北轨枕板厂建厂：2010年11月1日 2011年4月30日（含试生产、认 证）工 期6个月；生产期：2011年5月1日 2012年3月4日，工 期10.3个月；无磴轨道道床施工：2012年1月15日 2012年4月2 6日，工期3.3个月。分项工程施工进度安排表5.3.4无硅轨道板预制方案序号工程项目段落开工日期完工日期1无磴轨道道床部分DK758+383.27-DK777+50 020 12-1-1520 12-3-312DK777+50 0-DK795+10 020 12-1-1520 12-4-263DK795+10 0 -DK80 6+90 020 12-1-1520

16、 12-3-304DK80 6+90 0 DK825+0 3520 12-1-1520 12-4-255萍乡北轨枕板厂含试生产、认证20 10-11-120 11-4-30轨道板的制造精度对本身的结构性能和轨道的结构几何形态有着很重要的影响。对原材料、主要工艺控制参数、检验指标、试验方法、检验规则、装卸与运输、质保等方面做出更严格的要求和更具体的规定。根据施工组织安排，本标段将按照生产组织工厂化、队伍专业化、工艺标准化、技术装备成熟化的要求组织施工，以提高轨道板的制造精度和使用耐久性。CRTSI型双块式无喳轨道板数量只有2.079公里，数量较小，为了节省预制厂费用，利用本公司在建项目的制板厂集

17、中预制，汽车运至施工现场。5.3.4.1制板场设置本标段建设一个无喳轨道板制板厂，拟建设在DK806+120里程的萍乡北轨枕板厂，负责标段的CRTS II型板式道床板生产及供应，制板厂共需预制CRTS II型轨道板约30942块。制板场设置见下表。轨道板制板场设置序号制板场名称供应起点供应终点无硅道床施工长度（单线km）生产数量（块）生产能力（块/月）生产周期（月）1萍乡北轨枕板厂DK80 6+120DK730+0 0 0 DK825+45020 2.0 6830 94230 0 010.3萍乡北轨枕板厂占地总面积约100亩，划分为生产区，生活、办公、辅助区两大区域。详见下页（萍乡北轨枕板厂平

18、面布置见图）。萍乡北轨枕板厂平面布置图(1)生产区轨道板预制区：内设钢筋网片加工车间、毛坯板预制生产车间、打磨及扣件装配生产车间三大部分构成，依据轨道板生产工艺流程、工序顺序和物流方便布置设计。预制生产车间中间设3 个轨道板张拉台座，每个张拉台座安装4 0 套模型，台座间为混凝土布料机、拉毛机等清洗平台。每模型下方均设供热管道，配以温控仪实施轨道板的养护温度控制。钢筋车间内设置6 套上层钢筋网片加工台，4 套下层钢筋网片加工台，3 个绝缘套管安装台，钢筋网片在胎具上编制、组装成型后放置在存放台位上备用。打磨车间配置1 台起重量为1 6 t的双小车桥式起重机，打磨生产线除配置一台数控磨床外，还配

19、置1 台翻转机、2 台可自动调节宽度的切割盘锯、1 套滚轮运输线、1 台及水器、1 台油脂定量加注机和2台横向运输车。拌合站：设在场内，设 2 座 HZS120/n?混凝土拌合站、水泥罐、骨料存放(敞棚式)、材料库，骨料通过传送带送入拌合站。该拌合站专供轨道板混凝土。成品储存区成品储存区与进出场道路相连，便于轨道板吊装和搬运。该区地面不作硬化处理，在原状土层碾压密实后，压 铺 20cm厚碎石土。(3)办公区设生产办公室、锅炉房、配电室、物资仓库、试验室等。生活区按其功能，设置住宿区、食堂、职工活动中心及卫生所等。与厂房建设同步进行。地面采用C15混凝土硬化处理。(4)混凝土、水、电供应制板场内

20、施工、生活用水均接驳当地自来水管网。轨道板混凝土由设在制板场内的拌合站供应。电由一级配电房集中供应(备用发电设备)，制板场内设置二级配电房，生活、生产区单独配线供应。(5)其它临时设施场内设油罐、排水处理场等，地面采用C15混凝土硬化处理。5.3.4.2队伍安排及劳动力配置萍乡北轨枕板厂设钢筋工班、模板工班、混凝土工班、张拉工班、吊装工班、机电工班等。各工班劳动务配置见下表：轨道板预制架子队主要劳动力配置表序号工种名称数量钢 筋 工班模板工班混凝土工班张拉工班吊装工班机电工班其它1钢筋、预应力工403642混凝土工252233模板工201554张拉工12125起重工141316电 工41127

21、木 工888车 工339钳工6610洗钻工3311锅炉工6612管道工2213电气焊工87114修理工5515汽车司机8816吊车司机5517合 计169442439121819135.3.4.3机械设备配置轨道板预制施工设备配置遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，通过合理的组合，力争最大限度地提高工效，加快进度，确保质量与安全；充分体现“以设备保工艺、以工艺保质量”的施工指导思想。设备配置见下表。轨道板预制主要机械设备配置表序号设备名称规格型号用途单位数量备注一模 具1模具非标轨道板钢模台1202承台轨壳体非标磨具配套片54 x 203振动器及控制1.5K W振实轨道板模具内混凝土68

22、x8二数控预应力张拉1液压站及控制系统非标均匀同步对预应力钢筋施加预应力套22张拉横梁及锚具非标锚固6 5、小10钢筋、承受张拉力套4三通用设备1电动单梁起重5T钢筋加工车间配套台2市购标准2电动双梁起重机16T主厂房配套、真空吊具及其他重物等Zx3选配非标3电动双梁起重机8T+8T主厂房配套、起吊混凝土运输罐、钢筋网片及其他重物台1选配非标4电动双梁起重机16T/16T打磨室配套，起吊特殊板及其他重物台4选配非标5门式起重机50*4+2*16.5用于起吊半成品和成品轨道板台2非标设计四於生产线1拌合站HZS120搅拌轨道板生产用混凝土套22轮式装载机3m3拌和站运输砂石料台1市购标准3砂石清

23、洗机非标砂石料洗筛套2非标自制4验运输车非标运输混凝土运输灌辆1非标自制5建运输车4m3将混泥土从拌合站运至布料机个2研发6布料机非标用于将混凝土定量浇入模具台2研发7高压清洗机3K W清洗混凝土设备台4市购进口8多功能手非标运输工业吸尘机、钢筋托盘、塑料薄膜卷筒等台29养护膜卷筒非标生产线养护膜覆盖和收起台210真空吊具非标将半成品轨道板从模具内提出台211刷毛机非标4魏!表面油腌嬲向进行可控而均匀的横向拉毛搬台112切割小车非标切割相4膜具间的预应力钢筋台213脱模油喷射机向模具喷射脱模油台1市购标准14大力吸尘器13KW清理模具中的碎渣台2市购进口15电瓶运输车非标用于运输半成品轨道板辆

24、216钢筋定尺切割非标精确切取小5定位筋、*10预应力筋台117模具循环加热非标生产线模具下啊境温度套5418同步控温养护非标轨道板模具内混凝土及试块套1养护五打磨生产线1打磨机打磨半成品轨道板台12翻转机非标将轨道板翻转并平稳放置滚轮运输线台13滚轮运输线非标用于打磨生产线自动传送套14滚轮输送线控非标滚轮输送线配套套15钢筋余头切割非标用于切除预应力钢筋突出部分台2进口改造6油脂定量加注非标用于将油脂定量加入塑料套台1进口改造7横移运输车非标用于横向运输成品轨道板Zx2进口改造8污水处理系统28T/H用于打磨水循环使用套1研发9电瓶运输车非标用于运输成品轨道板辆1市购标准10打磨机稳压电源

25、60 0 KVA为打磨机提供稳定电压台1市购标准11智能电桥测试ZL5成品轨道板绝缘性能测试套1研发六基础设备1地磅150 T砂石料计量套1市购标准2蒸汽锅炉6T热力供应套1市购标准3变电站及配电10 0 0 KVA电力供应套1市购标准4空压机6m3产生压缩空气、供应生产线工艺及设备用气台1市购标准5.3.4.4 预制进度5备用发电机50 0 KVA备用台1市购标准七检测试验设备1实验室设备套1市购标准2高精水平仪DNA0 3测量模型的平面度台1市购进口3高精全站仪TCA180 0用于产品检验台1市购进口4电阻检测仪499V检测钢筋节点电阻台2市购5自动调平检验非标自动郦陶谴板便理测套16钢筋

26、拉力监测非标用于单根钢筋拉力检测套6研发八钢筋胎具托盘1钢筋胎具非标套82钢筋托盘非标套10本标段无硅道床202.068公里，其中正线199.575km采 用 CRTSII型轨道板，需轨道板约30942块。轨道板预制工期计划为10.3 个月。根据工期要求，预制轨道板按1 块/天模，萍乡北轨枕板厂投入模 型 120套（包括非标准板的预制），日生产120块，月生产能力约3000块，轨枕板制板场存放能力约10000块左右，为减少储存场占地，考虑在铺设现场沿桥设临时堆放场，提前组织运输，缓解运输和占地压力。5.3.5 CRTS II型板式无硅道床工程施工工艺及方法本 标 段 CRTS n 型板式无喳道

27、床工程主要包括：轨道板的预制和无磴道床施工。施工工艺及方法如下所述：5.3.5.1 建立健全测量控制网络5.3.5.1.1 逐级联控测量管理数据为确保测量数据的准确性、精确度。我投标人项目部设专人(测量总协调人)负责对设计方数据的接收和计算，并分发至各架子队，同时对架子队上报数据进行分析计算和评估，架子队级也要设测量协调人负责接受上级数据分发和现场数据的采集、整理和上传。在数据处理过程中，要随时与设计方勾通，对异常情况提请设计方复核，逐级联控，确保精确测量。并建立专业测量管理框架体系是精确测量工作的前提和保证，测量人员必须经过专门的培训方可上岗。5.3.5.1.2选择合理的测量工艺根据国内外对

28、高速客专线的施工测量控制上的长期研究得出的测量经验及工艺，我投标人将采取以C P I 为基准，C P U、CP川相互交集控制的方式来确保CRT S II型板式无祚道床施工技术工艺的精度。5.3.5.1.3测量控制网(1)在进行C P U控制桩测量时，CP II控制网测量采用导线测量,导线附合于两端的C P I 控制点上，边 长 以 6 0 0 8 0 0 m为宜，导线测量的主要技术要求见下表。CP II导线测量主要技术要求控制网级别附合长度(皿)边 长(m)测距中误差(mm)测角中误差()相邻点位坐标中误差(mm)导线全长相对闭合差限差方位角闭合差限差()对应导线等级CP 1 14460 0

29、80 052.5101/40 0 0 0士 5 Mn4C P U 导线控制点的定位精度要求见表CPII导线控制点的定位精度要求(mm)控制点可重复性测量精度相对点位精度CPII1510CP H 采用导线测量时应满足下列要求:(1)导线测量应起闭于隧道洞口两端的C P I 控制点上，采用标称精度不低于2、2 m m+2 ppm 的全站仪施测。导线测量水平角观测应符合下表的规定。导线测量水平角观测技术要求控制网等级仪器等级测回数半测回归零差()2C较差()同一方向各测回间较差()CPIIDjl4696Dj268139导线边长测量，读数至毫米。距离和竖直角往返各观测2测回。各项限差应满足下表的要求。

30、距离和竖直角观测限差仪器精度等级测量中误差(啦)同一测回各次读数互差(m m)测回间读数较差(m m)往返测平距较差I5572m DII5-101015注：m D =(a+b x D),为仪器标称精度。式中：a-仪器标称精度中的固定误差(m m)b-比例误差系数(m m/k m)D-测距边长度(k m)电磁波测距仪的测距精度划分标准为：测距长度为1 k m 时I 级：|m D|5 m mI I 级：5 m m|m D|1 Om n iCPU导线应在方位角闭合差及导线全长相对闭合差满足要求后，采用严密平差计算。CPin控制网平面测量CP川控制网采用自由设站交会网的方法测量。其测量布网形式如下:c

31、pin控制点的结构部件:采用工厂精加工部件，用不易生锈及腐蚀的金属材料制作，有带支架的反射镜、轨道标记销钉、标记点锚固螺栓、栓孔保护销钉（塑料）一般路基地段宜布置在接触网杆上，见下面示意图60 m注：1、标 记 点B距电缆槽边墙表面100mm左右辅助标记点A设置在内衬上，标记点距电缆槽边墙表面3 5 0 0 m m左右。（5）C P H I 控制点的安装：当接触网杆或临时标记桩为钢筋混凝土杆时，将锚固螺栓固在引导孔上；当接触网杆或临时标记桩为钢架时，可以将标记点锚固螺栓焊接或栓接在钢架上。安 装 标 记 销 钉（在不使用时可以将该销钉取下保存）。安装反射镜（在不使用时可以将该反射镜及销钉取下保

32、存）。（6）C P I I I 控制点编号的标注应全线统一采用大小为4 c m 的正楷字体刻绘，并用白色油漆抹底，绿色油漆填写编号字体。5.3.5.1.5轨道标记点的测量（1）仪器要求全站仪必须满足如下精确度要求：角度测量精确度：1 距离测量精确度：2 m m +2 p p m使用带目标自动搜索及测量的现代化全站仪，如：L e i c a （徐卡）系列的：T CA1 2 01,T CA1 800,T CA2 003,T R I M BL E S 6 等每台仪器应配1 2 个棱镜。测量方法自由测站的测量，从每个自由测站，将以2 x3 个 CP H I 一 点为测量目标，每次测应保证每个点测量3

33、次，测量方法见下图。O 测站 自由站点 CP H I 控制点 向 CP H I 控制点进行的测量（方向、角度和距离）当CP I H 控制点距离为6 0m 左右，且不应大于80m,为了确定CP川点允许的最远的目标距离为1 2 0m 左右，最大不超过1 5 0%每次测量开始前在全站仪初始行中输入起始点信息并填写自由测站记录表。测量根据2 组完整的测回。水平角测量的精度应按如下要求进行：测量水平方向：2 测回；测量测站至CP 川标记点间的距离：2 测回。方向观测各项限差根据精 密 工 程 测 量 规 范 （G B/T1 5 3 1 4-1 994 ）的要求不应超过下表的规定，观测最后结果按等权进行测

34、站平差。方向测量法水平角测量精度表经纬仪类型光学测微器两次重合读数差电子经纬仪两次读数差半测回归零差一测回内2C互差同一方向值各测回互差DJ0 50.5484DJ0 711595DJ111696注：DJ05为一测回水平方向中误差不超过i 0.5”的经纬仪 每 个 点 应 正 倒 镜 观 测 2 次，各点的允许横向偏差不超过5 mm。距离的观测应于水平角观测同步进行，并由全站仪自动进行。（4）测量中点位横向允许偏差不大于5mli1。平面测量可以根据测量需要分段测量，其测量范围内的CPI及 CP II点应联测。5.3.3.1.6 CPIII控制网标记点的编号cpm-网络的点编号定义如下：CP川-点

35、按照公里数递增进行编号，其编号反映里程数。CPHI一点以数字cpm 为数字代码所有处于线路下行线轨道左侧的标记点，编号为奇数，处于上行线轨道右侧的标记点编号为偶数，在有长短链地段应注意编号不能重复。举例如下：自由站测法CPDI网络的点编号体系点编号含义数字代码在里程点里的位置57CP1II0 1表示线路里程DK57范围内线路左侧的C PH I第1号点CPI1I（轨道左侧）奇数1、3、5、7、9、11 等57CPIII0 2表示线路里程DK57范围内线路右侧的C PIH第1号点CPIII（轨道右侧）偶数2、4、6、8、10.12 等与上一级CPE CP II控制点联测应记录于每个测站的：T 温度

36、、气压以及CPI、CPII-点上的目标点的棱镜高测量自由Y-误差控制PS1-Festpunkt O 测 站自由站点 C PI I I 控制点 向 C PI I I 控制点进行的测量（方向、角度和距离）。（3）为了使相邻重合区域能够满足c p i n 网络的测量高均匀性和高精确度，每个重合区域至少要有3 到 4 对 C PI L 点 （约 为 18 0 m 的重合）一起测量，并且考虑平差。桥梁段须与已有独立的施工控制网相连接。通过选取适当的C PI I I 点 和 C PI I I 特殊网点，来保证形成均匀的过渡段。内业数据处理在自由设站C PI H 测量中，测量时必须使用与全站仪能自动记录及计

37、算的专用数据处理软件。对于测量数据的整理和保存，必须保障数据信息能够从测量一直到评估验收和存档都完整一致，手工校验的修正参数，必须记录在案。5.3.3.1.7 C PI I I 控制点的定位精度要求C PI I I 控制点的定位精度要求表（m m）控制点可重复测量精度相对点位精度CPIII后方交会测量515.3.3.1.8 C PI I I 控制网的维护由 于 c p m 网布设于桥梁上或由于线下工程的稳定性等原因的影响，为 确 保 c p m 点的准确性，在 使 用 c p m 点进行后续轨道安装测量时，应定期与周围其它点进行校核，特别是要与地面上布设的稳定的C PI、C P U 点进行校核

38、，以便及时发现和处理问题。5.3.5.2轨道板的预制轨道板生产工艺流程见下页图。预制上层钢筋网片轨道板预制采用轨板厂集中预制，加工时需要加强模具、养生工艺的提高，混凝土原材料的选用、配比设计和成品预埋件方正、承轨台的相对扭曲、承轨面的平整度、重量等检查并做好轨道板的出场验收工作。5.3.5.2.1 制板工艺设计特点 整套工艺较多使用了计算机数控操作、机械化、机电一体化作业，自动化程度很高，实现了工程的高科技施工。整个制作、加工过程工序衔接合理，物流组织与工艺配套。5.3.5.2.2钢筋加工及钢筋网片制作(1)钢筋的加工钢筋的加工包括非预应力钢筋加工及预应力钢筋加工两种类型：非预应力钢筋的加工：

39、非预应力钢筋包括中2 0m m、中1 6m l i 1、8m m 三种类型的钢筋。一般情况下，钢筋按照设计尺寸订制加工，尤其是涂层钢筋。当图层钢筋需要在场内加工的时候，加工必须对涂层钢筋端头进行补涂。预应力钢筋的加工加工预应力钢筋的时候，首先将整捆预应力钢筋放到特制绞车里，人工将钢筋从绞车中抽出，装入推送器的推送槽中，开启电源，推送装置及数控切割小车将按既定长度数量自动下料，并将成品置于装置的一侧。钢筋交叉点的绝缘处理钢筋交叉点的绝缘方式II型板内钢筋由中1 0m m、5 m m 预应力丝及上下两层钢筋网片组成。下层钢筋网片与中5 m m 预应力丝、上层钢筋网片与中1 0m m 预应力丝间纵横

40、节点通过在2 0m m 和中1 6m m 钢筋上安装热缩管进行绝缘；钢筋网片中纵横刚劲的绝缘通过使用横向涂层钢筋来实现。热缩管的安装热缩管的安装是在自行加工的专用台位上进行的。加工时，人工将切割好的钢筋抬放到加工台位上，手工将热缩管套在钢筋上，并比照标准间，精确调整热缩管的位置，然后用喷火枪开始热缩加工，加工后的热缩管加工位置符合设计位置。燃气喷火枪点火后，手持喷火枪，沿要热缩的套管上（或 下）反复、快速的移动，直至热缩管处能看到钢筋螺纹，热缩工序即告完成。喷火热缩时，枪口与热缩管保持i o l 5 c m 的距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或消失。（3）下层钢筋网片的制作接地扁钢及接地

41、桥的焊接首先，将接地桥和切割好的接地扁钢放在胎具上对应位置，然后将1 6m m 钢筋摆放到胎具正确的位置，最后按照设计通过对中1 6m m钢筋与接地扁钢、接地桥连接处进行焊接。焊接后密封接地桥的套筒处，防止浇筑混凝土时进灰。钢筋的取料、摆放钢筋的取料、摆放要求操作人员轻拿轻放，准确的将钢筋摆放到胎具上对应的位置，最大限度的避免损坏涂层钢筋，涂层钢筋在进场是要求打捆密封，取涂层钢筋时严禁抽取。钢筋网片胎具的材质要选用好的木材，减少胎具与涂层钢筋磕碰时对涂层钢筋的损坏。钢筋的绑扎钢筋摆放到钢筋胎具上，对钢筋间的交叉点采用扎带进行绑扎，绑扎后的钢筋网片要牢固。待绑扎完毕后，对多余的扎带进行剪切，完成

42、下层钢筋网片的制作。（4）上层钢筋网片的制作上层钢筋网片制作是，先要抬取2 0 m m 钢筋，摆放到胎具对应的位置，然后去横向涂层钢筋摆放到胎具中，通过扎带进行绑扎；最后去中8 m m 纵向钢筋摆放到正确的位置进行中8 m m 纵向钢筋与横向钢筋交叉点的绑扎。钢筋网片的吊装与绝缘检测钢筋网片绑扎好以后，通过行车、吊具配合人工的方式将钢筋网片吊装到存放区。吊装过程中要注意保护涂层钢筋，避免吊具挂钩和垫木磕碰涂层钢筋。钢筋网片吊放好后，通过绝缘检测仪器对钢筋网片中交叉点的绝缘性逐个进行检测，发现问题要及时的纠正过来。上层钢筋网片入模后，通过绝缘检测仪器对预应力钢筋与纵向钢筋进行绝缘检测，检测合格后

43、才可以进入下道工序。5.3.5.2.3模具清理、喷油及钢筋、预埋套管入模安装(1)模具的清理、喷油在毛胚脱模到四块后，首先，模具清理人员开始用刮刀挂掉模具上的粘结物、附着物；然后，模具清扫人员随在清理人员后面，用扫把将刮起的混凝土及其他杂质扫在一起；接着，随着多功能启动放在多动能运输车上的工业吸尘器，将清理在一起的混凝土及其他杂质吸进吸尘器；最后，随着多功能吸尘器的向前移动，人工用喷油装置向模内喷洒S O K 9 1 2 型脱模油，喷洒要均匀，不能过多。预应力钢筋及钢筋网片的入模 5 n l m 预应力钢筋的安装通过两台行车，配合人工作业将切割下的预应力钢筋吊装到预制台位。人工将5 n l m

44、 预应力钢筋放到预应力张拉槽口，并在预应力钢筋的端头安装模具，锚具后的钢筋外露量为2 c m。下层钢筋网片的安装：下层钢筋网片安装前先检查接地端子套筒处是否密封，没有密封的要做密封处理，并且密封物要求很薄，在 1 m m 以下。在确认接地桥密封处密封后，将钢筋网片通过行车，托盘运输到预制区。通过桥式吊车和钢筋网片吊具将钢筋网片吊入到模具内，吊装时要注意将钢筋网片接地桥一侧放到模具的高承轨台一侧，吊放到模具里面后人工将钢筋网片的位置初次定位。1 0m m 预应力钢筋的安装在安装预应力钢筋前在钢筋的端头安装锚具，安装好锚具后，钢筋头的外露量2 m m。通过人工作业将预应力钢筋安装到预应力筋槽口，并

45、在张拉横梁处给钢筋头处压上钢板。在中1 0m m 预应力钢筋的安装好后进行2 0%的预应力钢筋初张拉。侧隔板及预埋套管的安装预应力钢筋2 0%张拉后，通过行车配合人工将侧隔板吊装到模具的侧边并锁紧，安装是要注意把预应力钢筋安装到侧隔板的预应力槽口中。在安装完侧隔板后，预制工段人员要用橡胶锤将预埋套管安装到支件上，并试拨，确保套管已经固定拉股。随后，钢筋车间人员要对下层钢筋网片的位置进行调整，特别是接地桥的位置进行调整；1 6 m m 钢筋5 m m 预应力钢筋交叉点处的绝缘进行检查。上层钢筋网片安装张 拉 1 00%预应力钢筋后，要安装上层钢筋网片。安装上层钢筋网片前要将中2 0m m 钢筋的

46、端头部分用胶带纸进行包裹。安装时人工作业，先将上层钢筋网片吊装到预制台位，将 6根中2 0m m 钢筋的两端插入I I 型板段切槽体的固定孔洞中，其插入深度符合设计要求；要抬起切槽体和钢筋，将切槽体压入销钉中，固定切槽体的平面位置；最后，人工搬动切槽体结合缝锁定机构，固定切槽体的高度位置。5.3.5.2.4预应力钢筋的张拉、放张 预应力张拉控制工艺I I 型轨道板设计总张拉力为4 3 6 7 K N,总伸长值为3 3 6 m m,对应每个油缸装拉力为2 1 8 3.5 K N,采用整体张拉方式，且在台座两端同步进行。即在张拉时，通过安装在台座两端的各两个千斤顶同时将两个相对的锚固有预应力钢筋的

47、张拉横梁向外推开。在张拉过程中，P C控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值。初张拉：启动自动张拉系统，千斤顶按实现设定好的位移量(5 5 m m)顶出，即将预应力钢筋张拉至约2 0%,放入支撑垫板，用环形螺母锁紧。安装中间隔膜后进行终张拉。终张拉：启动自动张拉系统，将预应力钢筋从设计值的2 0%张拉至1 00%,放入支撑垫板，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载。要求千斤顶活塞伸长值间偏差：同千斤顶不大于2 m m,异端千斤顶不大于4 m m。在张拉过程中，台座上4个千斤顶的活塞位移量、张拉力值自动存储在P C控制机内，P C控制机将对这些数值进行计算处理，得出预应力钢筋总张

48、拉力、伸长值及设计值偏差要求不大于5%。预应力钢筋张放当轨道板混凝土经过养护，同温水池试块经实验检测强度达4 8 M p a以上时，开始对张拉钢丝消除应力。放张操作是先通知设备，将 钢 丝“过度”张拉到可以松开环形螺母的时候为止，然后取出支撑板，防止加力速度过快造成对板的损伤。5.3.5.2.5轨道板混凝土浇筑及养护灌注混凝土时采用布料机均匀布料，可将混凝土定量投入模板，同时也保证了混凝土浇筑的均匀性、底板面平整度及轨道板厚度的可控性。混凝土浇筑前模板温度要控制在1 0 30 ,混凝土入模温度控制在1 5 30 ro采用模具下安装的附着式振捣器进行振捣。原材料的选择组成轨道板的原材料主要为：水

49、泥、砂、碎石、减水剂、水、钢筋、预应力丝、热缩管及其他预埋件。在混凝土材料选择上，水泥采用强度等级不低于4 2.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；粗骨料采用5 1 0 m m、1 0 20 n l m两种粒径参合的连续级配；细骨料采用模数为2.0 3.0的中砂；减水剂采用聚梭酸盐系高效减水剂；混凝土用水采用饮用水。机械准备将布料机运行到浇筑混凝土的模型上方；双梁行车、拌和站、运输车、料斗等开始运行并检查 布料入模拌合好的混凝土，由拌合站卸入储料罐，再由行车吊机运至布料机，卸入布料斗内，在布料斗装够一块板的混凝土后，开启排料阀门，同时横向走行布料斗，将混凝土均匀倒入模具内。要注意根据实际情况，选

50、择混凝土输出速度。(4)布料方法混凝土采取两次布料，在第一次从一端至另一端，均匀注入7580%的混凝土；第二次返回布料机时，将全部混凝土均匀注入模中。如经过捣实后发现混凝土太少，再次进行补料。混凝土振捣第一次布料完成时，启动模具下附着式振动器，对混凝土进行振捣，振捣至密实为止。待第二次布料结束后，再次对混凝土进行振捣,振捣密实为止。密实以混凝土表面泛浆，无气泡或少量气泡冒出为准(6)刮平放下整平板并启动整平振动器，进行辅助振捣。同时，向前运行布料机，将他表面刮平，并把多余混凝土刮到相邻模具内。(7)拉毛用自行式拉毛机作业，拉毛机用门架式走形机构驱动，其行驶速度 在 1530m/min。在混凝土

51、刮平后，间 隔 20 3 0 分钟进行拉毛作业。拉毛深度为2mm。S2钢板预埋混凝土灌注完毕后，应及时将调高钢板S2压入混凝土，其位置和深度符合施工图纸要求。重复以上作业，直至整个台座的2 0 块混凝土灌注完毕。(9)混凝土养护在轨道板浇筑完毕混凝土初凝并起出侧模板后，应及时在混凝土表面覆盖帆布养护。覆盖帆布用多功能车运送专用功能托盘实现。在灌注混凝土 1.5 2.Oh后，取出轨道板之间的挡板，在浇筑最后一块时，同时制作同条件养护时间，并放置在有数控温控装置控制的与轨道板混凝土温度能同步变化的水池中。在混凝土灌注完成后16个小时，试件强度达到48Mpa以上时，即可撤掉帆布，进行预应力张拉及切割

52、预应力筋，开始轨道板脱模作业。5.3.5.2.6轨道板脱模、吊运及存放 毛胚板脱模毛胚板脱模前，采用特制的切割小车进行预应力筋切割，为避免有害粉尘散入空气中，影响人体健康，配置有专用工业吸尘器即时除尘。切割顺序为：第一个切口安排在张拉台座的中间，第二个切口在张拉台座3/4处，第三个切口在台座的1/4处，之后，根据出板顺序逐个切割板间预应力筋。毛胚板脱模采取桥式吊车配合真空吊具，压缩空气辅助的方法。脱模时，启动双桥梁式起重机至真空吊具放置地点，将吊钩与真空吊具挂好后，移动起重机至脱模地点；用行车将真空吊具横梁轻放至模板毛胚板上，其4个吸盘自然落在毛胚板上；开启液压油缸，将油缸以低压力伸出，使真空

53、吊具横梁自行校平；控制油缸到较高油压，以制造真空，使吸盘牢固的吸在毛胚板上，待四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。脱 模 作 业：脱模卒业需设置在模具下面的压缩空气(6bar)装置配合。打开压缩空气阀门，同时启动油缸提升功能，待将毛胚板提出模具约30cm距离后，脱模作业即告完成。移板作业：桥式起重机将毛胚板提升至一定高度后，用人工辅助的方法将毛胚板沿水平面转90,再运行起重机到临时存板台上方，开启存板台压缩空气管路，向气动式摇臂的气囊充气，使摇臂处于垂直状态；运行桥式吊机，调整毛胚板位置，在人工辅助下，使毛胚板沿摇臂放到存台上；将毛胚板放置在存台上，经检查位置无误后，即可解除真空，移

54、走吊具，开始下一个循环作业。毛胚板在临时存板台上放三层，层间用四块方木支撑。轨道板在存放场存放毛胚板在车间存放24h后，即可运到车间外堆放。毛胚板运输采用电瓶驱动的运输车，运输车载重量为30T,一次可顶起3块毛胚板并运至存放场存放在临时台座上。在存板场用龙门吊抓钩式吊梁将每块板吊放至存放处。毛胚板存放每个存板台上堆放12块毛胚板，板于板直接爱你勇块垫木三点式支撑。成品板的出板、堆放作业方法与毛胚板相同。成品板堆放每个存板台上高度最多放9 块。成品板堆放到台座上后，应及时形成记录，记录内容包括：轨道板的编号、打磨日期、预制日期、模具号、质量情况等。5.3.5.2.7轨道板打磨(1)翻转轨道板轨道

55、板在存板场存放2 8 天后即可进行打磨，打磨时用抓钩式龙门吊车将毛坯板运送到翻转机，方向确定后放到翻转机上。启动翻转机液压装置，将轨道板毛坯板夹紧上升并翻转1 8 0。，然后下降至滚轮线位置后，解开翻转机锁紧装置，将轨道板放在滚轮线上，翻转装置回升到最高处。切割外露预应力筋轨道板翻转后由滚轮托架线将轨道板运送到钢筋切割位置，由盘锯对其两侧外露预应力筋进行切割，使轨道板两侧平齐，切割完成后继续至打磨室进料口外，等待打磨。打磨轨道板打磨轨道板工作过程需要水、电、气及污水处理系统协同运行，由打磨机完成，正常情况下，轨道板打磨时间约1 5 m i no主要工作程序如下：生产计划的制定：打磨生产系统是联

56、系设计数据、铺设现场和打磨中心枢纽。打磨计划管理员通过生产计划软件将线路设计数据导入到数据库中，然后根据铺设现场的进度及铺板顺序安排轨道板的打磨顺序。轨道板打磨数据通过网络自动传至打磨机电脑，打磨完成后自动将更新的打磨数据传回计划系统，并记录全部打磨数据和质量数据。打磨进板：前一块轨道板打磨完成后，控制系统自动打开进、出料口，启动滚轮线，将进料口的毛胚板通过滚轮线及电机运输到打磨室内的止动档杆处。固定轨道板：滚轮线将轨道板运送到打磨工位后，通过轨道板下的 3 个顶起油缸和3 个调压油缸将毛胚板顶起并进行找平调整，调平后用4 个支撑油缸支撑，6 个夹紧油缸从侧面将轨道板卡紧，然后即可开始对毛胚板

57、进行测量和磨削加工毛胚板的检测：通过磨床内激光测量系统或传感器测量系统测量毛胚板承轨台的几个关键点，根据测量的数据和设计数据计算处打磨量和打磨次数，自动生成打磨控制程序进行打磨成品检测：打磨后，通过激光检测系统对承轨台的尺寸进行检测，检测合格后进行雕刻编号，否则重新打磨检测。雕刻编号：轨道板检测合格后，自动生成雕刻程序将轨道板的布板编号雕刻在轨道板上。清洗出板：编号雕刻完毕后，用固定在机床上的冲洗装置冲洗轨道板。之后，松开夹紧油缸，将轨道板放到滚轮线上，打开打磨室的进出料口，打磨完成的轨道板被运出，一直运往扣件安装工位。（4）扣件安装及整板绝缘检测轨道扣件在场内安装，打磨完成后轨道板沿滚轮线运

58、至扣件安装位置，首先采用吸尘器对存有水和杂质的螺栓孔进行清洁并吹干，再用注油机定量注入润滑油脂，人工插螺栓和摆放扣件，最后用气动扳手采用固定力矩（3 0 N -m 5 0 N -m ）拧紧每个螺栓。并经绝缘检测工位对成品板进行整体绝缘性能检测后，将其运至成品板存放区。5.3.5.3 I I 型板式无硅轨道道床施工本标段无磴轨道道床大部分在桥上，无硅道床施工按架梁顺序分为底座施工和轨道板铺设两个步骤进行。混凝土底座直接在桥面上浇筑，轨道板与混凝土底座间设水泥沥青砂浆（CA砂 浆）。n型板式无硅道床施工主要包括控制基桩测设、底座混凝土施工、轨道板粗放、轨道板精调、C A 砂浆灌注、轨道板纵横向连接

59、、侧挡板施工等。程图5.3.5.3.1路基面检 查、桥面清理本标段无喳轨道大多是设在桥上，桥梁达到铺设技术条件后开始无喳道床施工。对路基面进行检查，路基面要平整无坑洼，清除杂物;对桥梁和隧道基面要清除掉泥块、废 渣、油污，对基面进行凿毛处理,并用高压水、高压风洗冲干净。5.3.5.3.2混凝土底座施工(1)混凝土底座划分设计无磴轨道施工前要根据施工管段的具体情况进行底座板划分设计。划分设计方案依据总工期计划、桥面验收移交进展情况、施工管段 划 分及资源配置等因素确定。主要内容包括底座板施工单元段划分、临时端刺设置、常规区和后浇带位置确定，以及各灌注段先后施ZTX、E、匕 I-，乙 M -rfn

60、 lx.l/工顺序的确定。耻勒1区tK长度L F 1 L P 2 L P 3 L P 4 U5L P 5 LM L P J L P 2 L P 1交 错11 JI 1 1 J3 J4口 1U J4 J3 n J1 I座 施1 22k 1 2 2 ftl 珈口珈 J桥 梁 岩 为 一22g J,Ik A 联 新桥面混凝土底座施工段划分图 临 时 端 刺 布 设左右线临时端刺起点位置应相应错开两孔梁以上，避免桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力，临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进行特殊设计。后 浇 带（BL1）布设简支梁上的后浇带一般设在梁跨中间，后浇带缝与轨道板缝不能重合，连续梁上的底座两

61、固定连接区间必须设置1个后浇带，后浇带与任一固定连接处的距离不大于75m。混凝土底座板灌注段的划分简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少为1孔，一 般3 4孔较为适宜。临时端刺区底座混凝土浇筑要分段完成。分段时，按LP1-LP5 规定长度分段（LP1、LP2 为 220m,LP3 为 100m,LP4、LP5 为130m）。连续梁范围底座的最小浇筑长度=连续梁前的两个浇筑段+连续梁长度+连续梁后两个浇筑段（整个浇筑段混凝土施工要在24小时内完成）。混凝土底座施工测量复核无喳轨道底座施工前必须对所有标设网进行复测，对梁面高程、梁面平整度、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行测量复核，对不能满足无稽

62、轨道施工要求的及时进行整修、处理。滑动层施工单 位：mm铺设第一层土工布：在划线区域内均匀涂刷一层聚氨酯胶水，其厚度由试验确定，以确保胶水不被土工布完全吸收为原则。从梁体活动端梁缝处开始向齿槽平整展开土工布卷材。土工布如需对接时，对接缝横向30cm范围满涂胶水，并保证土工布的纵向长度不小于5m。铺设聚乙烯薄膜：第一层土工布铺完且待胶水干后，在第一层土工布上洒水湿润，铺设聚乙烯薄膜,使薄膜可以粘附在底层土工布上,做到密贴平整不起皱。如需要时，薄膜可以以熔接方式对接，但必须保证纵向长度不小于5m。A-U、H k X 一.tzl -乂-4-宜3 r I X r+fc：M-W r I E 士心 口 T

63、 T k X 一.0 I-一铺设硬泡沫塑料板经复核梁缝处两梁端相对高差小于10mm,且滑动层铺设完成后,开始铺设聚苯乙烯硬泡沫塑料板。硬泡沫塑料板铺设见下图：硬泡沫塑料板铺设示意图硬泡沫塑料板在桥梁横向根据梁面排水坡的形状棒形或阶梯搭接，确保拼接后的板缝密贴不留空隙，在梁缝中心线设泡沫板对接缝。铺设时先铺梁缝固定支座端，后铺活动支座端。铺装固定端时，先在固定端的铺设范围均匀涂刷胶水，然后将泡沫板根据所测放的位置准确粘贴。梁健活动端泡沫板铺设前要确保滑动层上无砂石颗粒后，直接搁置在滑动层上，并与固定端泡沫板顶紧。横向铺设顺序为：先桥面排水坡高点T低点，再从低点一桥面排水坡高点铺设。硬泡沫塑料板铺

64、设完成后，再在其顶面铺设塑料薄膜,所铺薄膜应确保将硬泡沫塑料板顶面全部覆盖。如发现泡沫板破损，进行更换，重新铺设。混凝土垫块钢筋安装前，在滑动层和硬泡沫塑料板上布置长55cm,底 宽5cm、顶 宽2cm梯形截面的混凝土保护层垫块，防止滑动层和泡沫板点状受压而破损。垫块梅花状布置，纵 向 间 隔40cm,保证每纵向延米不少于7块。垫块强度以不低于本体混凝土的设计强度为准钢筋工程根据工期要求和现场实际情况，钢筋笼可在钢筋加工场预制或在桥上绑扎施工。在加工场预制成型后，先用拖车将钢筋网片运往工地,再用钢筋网片提升机将其吊装就位，然后进行梁缝搭接区和跨中后浇带钢筋搭接区钢筋的绑扎，以及固定梁端处锚固钢

65、筋和锚固钢板的连接。后浇带连接器底座板后浇带的钢筋连接器由一块4cm厚钢板和两侧的精轧螺纹钢筋构成。一边精轧螺纹钢筋通过焊接在钢板上的螺帽与钢板相连，另一边精轧螺纹钢筋穿过预留孔，用分置于钢板两边的螺母与钢板连接。除了穿过预留孔的钢筋及螺帽外，连接器的其他部分在出场前安装到钢筋笼上，在桥上钢筋笼安装好后，安装预留孔钢筋，完成两段钢筋笼的连接。支立混凝土底座模板混凝土底座模板采用槽钢钢加工专用钢模，并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装需要，槽钢与槽钢间用螺栓进行法兰连接，中间加垫薄橡胶皮防止露浆。模板组合高度宜低于底座板设计厚度（一般 20mm左右），以适应线路曲线超高变坡和梁面平整度情况。为

66、方便工人直接抬移安装，侧模一般设计为3m长，重 约 60kg。每次模板安装前，对模板面进行除锈打磨并涂刷脱模剂。模板安装时，由轨道设标网控制模板的平面位置，并在模板上每隔5m,标出底座板顶面高程控制点。外侧模通过方木支撑在防撞墙上。确保安设平顺，接 严 密。测温电偶钢筋笼安装完后，在每个底座板浇筑段距离后浇带约1/3 浇筑段长度位置的横断面中心，安装温差电偶，用于监控底座板混凝土结构的温度变化。见下页图：测温电偶布置示意图底座混凝土灌注施工采用混凝土泵车泵送入模。混凝土入模后，采用插入式振捣器捣固，混凝土摊铺整平机摊铺并整平混凝土面，超高地段底座施工，混凝土摊铺过程中须用人工不断补充超高范围内混凝土，最后用摊铺机整平压实。混凝土的养护须紧跟混凝土底座施工,整段混凝土完成后再正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护。混凝土底座施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处理。其中，对高程误差8mm的混凝土底座区域表面要进行削切处理（宜使用混凝土削切机）。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作，确保CA砂浆厚度至少满足20mm厚的要求。底座混凝土后浇带的