2010年重点节能技术报告(第三批)

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1、附件重点推广节能技术报告（第三批）目 录1 矿井乏风和排水热能综合利用技术12 新型高效煤粉锅炉系统技术33 汽轮机组运行优化技术54 火电厂烟气综合优化系统余热深度回收技术75 火电厂凝汽器真空保持节能系统技术106 高压变频调速技术137 电炉烟气余热回收利用系统技术158 矿热炉烟气余热利用技术179 铅闪速熔炼技术1910 氧气侧吹熔池熔炼技术2211 油田采油污水余热综合利用技术2412 换热设备超声波在线防垢技术2613 氯化氢合成余热利用技术3014 水溶液全循环尿素节能生产工艺技术3315 Low-E节能玻璃技术3616 烧结多孔砌块及填塞发泡聚苯乙烯烧结空心砌块技术3817

2、节能型合成树脂幕墙装饰系统技术4018 预混式二次燃烧节能技术4319 机械式蒸汽再压缩技术4520 聚能燃烧技术4721 高强度气体放电灯用大功率电子镇流器新技术4922 新型生物反应器和高效节能生物发酵技术5123 直燃式快速烘房技术5424 塑料注射成型伺服驱动与控制技术5625 电子膨胀阀变频节能技术5826 工业冷却塔用混流式水轮机技术6127 缸内汽油直喷发动机技术6328 沥青路面冷再生技术在路面大中修工程中的应用技术6529 轮胎式集装箱门式起重机“油改电”节能技术6830 温湿度独立调节系统技术701 矿井乏风和排水热能综合利用技术一、技术名称：矿井乏风和排水热能综合利用技术

3、二、适用范围：煤炭行业煤矿中央并列式通风系统三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：年产150万吨的矿井，年供暖及工艺用热消耗近1万吨原煤。四、技术内容：1技术原理为了充分利用地热，选用水源热泵机组取代传统的燃煤锅炉。冬季，利用水处理设施提供的20左右的矿井排水和乏风作为热能介质，通过热泵机组提取矿井水中蕴含的巨大热量，提供4555的高温水为井口供暖。夏季，利用同样的水源通过热泵机组制冷，通过整体降低进风流的温度来解决矿井高温热害问题。系统主要包括水处理、热量提取及换热系统、热泵系统和进口换热部分。2关键技术热量提取及换热工艺，矿井供暖末端。3工艺流程工艺流程和技术原理分别见图1和图2。图1

4、矿井乏风和排水热能综合利用系统流程图图2 矿井乏风和排水热能综合利用原理图五、主要技术指标：1）提取热源不低于15；2）供暖温度为4050。六、技术应用情况：该技术已通过山东省经济信息化委员会技术鉴定。技术达到国内领先水平，并已应用于新矿集团。七、典型用户及投资效益：典型用户：孙村煤矿、新巨龙公司、华恒公司1）建设规模：4200kW矿井乏风和排水系统。主要技改内容：3台10t的热力锅炉改造为三台热泵机组，增加热量提取装置。减少燃料排放，净化乏风，处理排水。节能技改投资额750万元，建设期1年。每年可节能1000tce，年节能经济效益321万元，投资回收期2年。2）建设规模：2600kW矿井乏风

5、和排水系统。主要技改内容：1台20t的热力锅炉改造为两台热泵机组，增加热量提取装置。减少燃料排放，净化乏风，处理排水。节能技改投资额550万元，建设期1年。每年可节能880tce，年节能经济效益200万元，投资回收期2.7年。八、推广前景和节能潜力：全国煤矿80%分布在北方地区，副井都需要供暖，否则影响安全生产。目前基本都采用锅炉供暖，直接消耗一次能源，采用该技术可有效利用矿井乏风和排水的热能，降低一次能源消耗。预计到2015年，该技术可推广到全国30%的煤矿，建设约540个此类项目，实现年节能能力约55万tce。2 新型高效煤粉锅炉系统技术一、技术名称：新型高效煤粉锅炉系统技术二、适用范围：

6、煤炭行业及其他行业供暖或生产用蒸汽、民用供暖三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：目前，全国在用工业锅炉有 50多万台，约180万蒸吨/小时。其中，燃煤锅炉约48万台，占工业锅炉总容量的85%左右，每年消耗原煤约4亿吨。我国燃煤工业锅炉平均运行效率仅为 60%65%。 四、技术内容：1.技术原理新型高效煤粉工业锅炉采用煤粉集中制备、精密供粉、空气分级燃烧、炉内脱硫、锅壳（或水管）式锅炉换热、高效布袋除尘、烟气脱硫和全过程自动控制等先进技术，实现了燃煤锅炉的高效运行和洁净排放。2.关键技术全密闭精确供粉，狭小空间截面炉膛内煤粉低氮稳燃，锅炉积灰和灰粘污自清洁等技术。3.工艺流程新型高效煤粉工业

7、锅炉技术系统包括了煤粉接受和储备（或炉前煤粉制备）、煤粉输送、煤粉燃烧及点火、锅炉换热、烟气净化、烟气排放、粉煤灰排放等单元，是以锅炉为核心的完整技术系统。来自煤粉加工厂的密闭罐车将符合质量标准的煤粉注入煤粉仓。仓内的煤粉按需进入中间仓后由供料器及风粉混合管道送入煤粉燃烧器。燃烧产生的高温烟气完成辐射和对流换热后进入布袋除尘器。除尘器收集的飞灰经密闭系统排出，并集中处理和利用。锅炉系统的运行由点火程序控制器和上位计算机系统共同完成。具体工艺流程见图1。五、主要技术指标：燃烧效率95%，系统热效率85%，烟尘排放30 mg/m3，SO2排放150 mg/m3，NOx排放500 mg/m3。六、技

8、术应用情况： 2007年2月，该技术通过山西省科技厅组织的科技成果鉴定。经科技鉴定，整体系统技术配套先进，能源利用效率高，污染物减排效果显著，达到国内先进水平。现已在全国多图1 高效煤粉工业锅炉技术工艺流程图个省市工业应用129台套（2006蒸吨/小时），整体运行良好，节能减排效果显著。七、典型用户及投资效益：典型用户：山西太原市道场沟小区、山西忻州师范学院1）山西忻州师范学院。建设规模：供热面积290000m2，改造后的的煤粉锅炉房系统主要用于冬季供暖。主要技改内容：将小区锅炉房原有2台5.6MW往复炉排锅炉和1台7.0MW链条锅炉（运行效率约为65%左右）改造成3台7MW高效煤粉锅炉。主要

9、设备为煤粉储罐、燃烧器、锅炉本体、除尘器、自控系统。节能技改投资额870万元，建设期70天。每年可节煤2550tce/150天采暖期（节煤率25%），节电85700度/150天采暖期(节电率13.2%) ，年节能经济效益232.1万元/150天采暖期，投资回收期3.8年。2）山西太原市道场沟小区。建设规模：供热面积190000 m2。主要技改内容：将小区原有锅炉24.2MW、22.8MW和31.4MW改造成1台14MW高效煤粉锅炉。原有锅炉平均运行效率约60%，主要设备为煤粉储罐、燃烧器、锅炉本体、除尘器、自控系统。节能技改投资额540万元，建设期80天，每年节煤量2264tce/150天采暖

10、期（节煤率31%），节电67200度/150天采暖期（节电率19.2%），取得节能经济效益206.1万元/150天采暖期，投资回收期2.6年。八、推广前景和节能潜力： 我国在用燃煤工业锅炉50多万台，目前每年新增约3万台（10万蒸吨），市场潜力很大。预计到2015年，可完成总容量约7.5万蒸吨的锅炉改造，年节能能力可达500万tce。43 汽轮机组运行优化技术一、技术名称：汽轮机组运行优化技术二、适用范围：电力行业火电厂三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状:汽轮机组热力系统的状态是影响机组能耗和运行安全经济性的重要影响因素。目前很多机组存在运行负荷波动比较大、热力系统运行损失大、维护成本高、

11、检修后性能下降快等问题。四、技术内容：1.技术原理通过先进的诊断及在线控制技术，分析火电厂热力系统的设备性能及运行参数，优化热力系统各项运行指标，减少系统热损失，达到最优运行状态。同时，提高机组启停的自动控制水平，简化操作程序，缩短启停时间，提高启停运行的安全性，实现节能降耗。2.关键技术汽轮机组状态诊断与性能评估；汽轮机组热力系统运行优化；汽轮机组启停优化控制系统。3.工艺流程具体工艺流程见图1。图1 汽轮机组热力系统运行优化流程图五、主要技术指标：通过对热力系统各项运行参数的优化，最终实现供电煤耗下降5g/kWh。六、技术应用情况： 2002年11月14日通过国家电力公司组织的鉴定。该技术

12、已经在平凉电厂、阳逻电厂、韶关电厂、梅县电厂等电厂实施应用，解决了电厂机组运行曲线偏离实际最佳运行工况的问题，确定了机组辅机最优运行方式，有效地降低了机组供电煤耗，提高了机组的运行经济性。七、典型用户及投资效益：典型用户：平凉电厂、阳逻电厂1）建设规模：5台机组（4300MW机组、1600MW机组）。主要技改内容：汽封系统改进和热力系统优化，主要设备为汽轮机本体和汽轮机组热力系统。节能技改投资额1810万元，建设期每台机组60天。改进后机组额定工况下对应发电煤耗率分别下降7.38 g/kWh、5.10 g/kWh、5.06 g/kWh、5.55g/kWh和4.86 g/kWh，按年利用5000

13、小时计算，各机组每年可节约标准煤分别为10960吨、7573吨、7514吨、8242吨、14434吨，共计每年可节约48723tce，年节能经济效益按标煤价格800元/吨计算，改进机组每年可减少燃煤成本共约4330万元，投资回收期平均约6个月（以煤价计算）。2）建设规模：2300MW，主要技改内容：调整运行曲线和辅机运行方式。节能技改投资额90万元，建设期3个月，按每台机组年利用小时5200小时，机组负荷率75%，标准供电煤耗降低4g/kWh，全年两台机组节约12000tce，取得直接经济效益为：标煤价格按1000元/吨计算，全年两台机组产生节能效益1260万元，投资回收期1个月。八、推广前景

14、和节能潜力： 目前，发电行业都非常重视节能减排、降低成本，以提高企业经济效益。该技术具有良好的节能效果和显著的经济效益，为企业所积极采用，近年来已得到快速推广。预计到2015年可被30%的发电企业采用，每台机组投入按350万元计算，总投入为100000万元，预期每年可节能210万tce。64 火电厂烟气综合优化系统余热深度回收技术一、技术名称：火电厂烟气综合优化系统余热深度回收技术二、适用范围：燃煤火电机组三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：火力发电厂消耗我国煤炭总产量的50%，其排烟热损失是电站锅炉各项热损失中最大的一项，一般在5%8%，占锅炉总热损失的80%或更高。排烟热损失的主要影响

15、因素是锅炉排烟温度，一般情况下，排烟温度每升高10，排烟热损失增加0.6%1.0%，发电煤耗增加2g/kWh左右。我国现役火电机组中，锅炉排烟温度普遍维持在125150左右水平，褐煤锅炉为170为左右，排烟温度高是一个普遍现象，由此造成巨大的能量损失。对于已经投运的锅炉，经过燃烧优化来降低排烟温度的幅度非常有限，省煤器和空气预热器的改造因受到空间的限制，降低排烟温度的幅度也很小，同时尾部受热面的低温腐蚀也限制了排烟温度的大幅降低。因此，独立于原有锅炉系统之外的排烟余热回收系统成为节能降耗的首选。四、技术内容：1技术原理电站锅炉排烟余热深度回收利用系统安装在除尘器之后、脱硫塔之前的烟道中，可以最

16、大程度地降低烟气温度，使烟气温度再降低4050。在一些采用湿烟囱或烟塔合一等最新烟气排放技术的电厂，脱硫塔入口烟温可降低到85左右，使烟温达到最佳脱硫效率状态，大大减少脱硫塔的冷却水耗。排烟余热回收系统所吸收的能量可以用来加热凝结水，或通过暖风器加热空气提高送风温度，从而减少低压加热器或者暖风器的抽汽量，增加汽轮机做功，提高机组效率。2关键技术1）排烟余热回收装置即烟气冷却器的设计；2）排烟余热回收装置即烟气冷却器的防腐；3）排烟余热利用系统即低压给水加热器或者暖风器的设计；4）热力系统优化设计和控制。3工艺流程工艺流程见图1，循环介质（水）在循环水泵5的作用下，通过入口集箱3进入烟气冷却器2

17、，吸收尾部烟道1中的烟气余热后温度升高，经出口集箱4流出。当环境温度较高时（例如在夏季），导向阀13切换到加热给水状态，空气加热器闸阀8全关，给水加热器闸阀6全开。经出口集箱4流出的高温循环介质（水）进入给水加热器14，把在烟气冷却器2中吸收的热量释放给低压给水后开始下一个循环。凝结水经过分水调节阀10、11、12进入给水加热器14，吸收循环介质（水）释放的热量，温度升高后进入除氧器。分水调节阀10、11、12可以改变各级（1#、2#、3#）低压加热器的分水比，根据实际运行情况进行优化调节。当环境温度较低时（例如在冬季），导向阀13切换到加热冷空气状态，空气加热器闸阀8全开，给水加热器闸阀6全

18、关。经出口集箱4流出的高温循环介质（水）进入空气加热器7，把在烟气冷却器2中吸收的热量释放给送风后开始下一个循环，冷空气温度升高后进入空气预热器继续加热。1为尾部烟道，2为烟气冷却器，3为进口集箱，4为出口集箱，5为循环水泵，6为给水加热器闸阀，7为空气加热器，8为空气加热器闸阀，9为风道，1012为低压加热器分水调节阀，13为余热利用导向阀，14为给水加热器。图1 烟气综合优化系统余热深度回收工艺流程图五、主要技术指标：电站锅炉采用该排烟余热深度回收系统后，发电煤耗可以降低23g/kWh。六、技术应用情况：该技术已获得国家专利，目前已经在华能集团下属的两个火力发电厂应用。七、典型用户及投资效

19、益：典型用户：华能国际电力股份有限公司井冈山电厂1）建设规模：300MW火电机组。主要技改内容：在增压风机之后脱硫塔之前的烟道增加烟气冷却器，把给水从6#低压加热器前通过管道引入烟气冷却器，加热后回到5#低压加热器，使排烟温度从152降低到108，低压给水从83.8加热到103.7，主要设备包括烟气冷却器、控制系统、阀门和管道。节能技改投资额640万元，建设期45天。年节能3990tce，年节约费用319.2万元/年，投资回收期2年。八、推广前景和节能潜力：国内现有的300-1000MW机组大部分采用湿法烟气脱硫系统，要求进入脱硫塔的烟气温度在80左右，因此锅炉排烟中的部分余热未被充分利用，通

20、常使用喷水、GGH（气气换热器）降温，造成了热量的损失。排烟余热深度回收利用技术可以把这部分热量回收用于加热给水、送风。改造后发电煤耗平均降低约2g/kWh。截止到2009年12月，我国火电装机容量为6.52亿kW。据此推测，如果有50%的火电厂进行排烟余热深度回收利用改造，年运行时数平均按照5000小时计算，每年节能320万tce，节能潜力巨大。5 火电厂凝汽器真空保持节能系统技术一、技术名称：火电厂凝汽器真空保持节能系统技术二、适用范围：火力发电机组水冷式凝汽器三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状:由于凝汽器污垢问题未彻底解决，致使火力发电机组煤耗平均增加至少1%，由此每年造成的煤耗增加

21、至少为1300万吨以上。四、技术内容:1.技术原理保持凝汽器真空是汽轮机节能的一项重要内容，措施是保持凝汽器内壁清洁，改善汽轮机凝汽器壳管的换热效率，提高机组性能，进而达到节约能源的效果。本技术利用胶球清洗，并能长期保持95%以上的收球率，能确保凝汽器所有的冷却管都能得到清洗，使凝汽器时刻保持最佳的清洁状况，彻底免除停机人工清洗。凝汽器真空保持系统依靠压缩空气作为动力，在微电脑控制程序的控制下，间歇地将清洁球瞬间同时一次性发射入凝汽器的入口，对凝汽器所有的冷却管进行擦拭清洗，清洗后的胶球由回收装置收回。2.关键技术1）根据凝汽器污垢实时形成的特点，将传统的胶球清洗装置的定期连续清洗清洗方式改为

22、适时清洗的方式，使污垢刚附着在冷却管就能及时被清除；2）将传统胶球清洗装置的输送胶球的动力源由胶球泵改为压缩空气，大大增强装置的发球能力；3）每一次发球过程中，数量众多的胶球瞬间同时一次性发射入凝汽器的入口，从而保证每一次的清洗流程中，绝大多数的冷却管都能得到清洗； 4）本技术的回收装置能在极短时间（100s以内）将数量众多的球回收。3.工艺流程凝汽器真空保持系统与凝汽器冷却水系统一同工作。其工艺流程为每隔3060min清洗运行一次，每次的清洗流程包括：压缩空气储气罐加压，压力释放，发球装置瞬间将胶球发射入凝汽器入口，数量众多的胶球对凝汽器冷却管进行清洗，清洗过后，胶球通过回收装置被收集回主体

23、柜中的集球器，启动主体柜内的胶球清洁程序，对胶球进行清洗去污，随后一次清洗流程结束。其工艺流程和设备简图分别见图1和图2。注水胶球清洗1装球-2加压-3发球-4清洗-5收球-6集球图1凝汽器真空保持系统工艺流程图图2凝汽器真空保持节能系统主要设备简图五、主要技术指标:1）收球率长期保持95%以上；2）长期保持凝汽器所有冷却管清洁；3）彻底免除停机人工清洗；4）凝汽器端差显著下降平均12；5）凝汽器真空度明显提升1%以上；6）平均降低汽轮机煤耗4g/kWh。六、技术应用情况:该技术已获得国家专利，并已在15MW、60MW、300MW等机组上得到成功应用，设备安装简便，系统运行可靠，节能效果显著。

24、七、典型用户及投资效益：典型用户：苏州太仓港协鑫发电有限公司、苏州蓝天协鑫热电有限公司1）建设规模：2300MW机组。主要技改内容：在已经运营的发电机组上，拆除原有胶球清洗装置，安装凝汽器真空保持节能系统，主要技改设备包括主体柜、回收装置、微电脑控制柜和辅助设备。节能技改投资额1000万元，建设期40天。年节能12000tce以上，降低CO2排放3万吨。每年直接经济效益超过800万元，投资回报期1.25年。2）建设规模：260MW机组。主要技改内容：对已经运营的发电机组进行改造，拆除原有胶球清洗装置，安装凝汽器真空保持节能系统，主要技改设备包括主体柜、回收装置、微电脑控制柜和辅助设备。节能技改

25、投资额200万元，建设期40天。实施后，平均降低端差34，提高真空度2%以上，年节能2700tce以上，每年的直接经济效益达到250万元,投资回收期约一年。八、推广前景和节能潜力：从已经实施的成功案例可以看出，该技术可以改善汽轮机凝汽器传统的胶球清洗方式，达到彻底清除凝汽器冷却管污垢，长期保持凝汽器冷却管的清洁效果。具有较大的节能潜力和广阔的市场推广前景。截至2009年底，全国火电装机容量超过6.53亿kW，按照30万kW的规格计算，全国火电机组装机容量超过2000台机组。至2015年，凝汽器真空保持节能系统在发电行业内可达到20%的推广率，总投入13.3亿元，按照每年每台30万kW机组节能5

26、000tce计算，全行业每年可以节能超过200万tce。6 高压变频调速技术一、技术名称：高压变频调速技术二、适用范围：电力、轧钢、造纸、化工、水泥、煤炭、纺织、铁路、食品、船舶、机床等工业1kV以上的高压交流电机。三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：全国电动机装机总容量已达4亿多kW，年耗电量达12000亿kWh，占全国总用电量的60%，占工业用电量的80%；其中风机、水泵、压缩机的装机总容量已超过2亿kW，年耗电量达8000亿kWh，占全国总用电量的40%左右。目前，仅有约15%左右变频调速运行。四、技术内容：1.技术原理高压变频调速技术采用单元串联多电平技术或者IGBT元件直接串联高

27、压变频器等技术，实现变频调速系统的高输出功率（功率因数0.95），同时消除对电网谐波的污染。对中高压、大功率风机、水泵的节电降耗作用明显，平均节电率在30%以上。2.关键技术单元串联多电平技术采用功率单元串联电压相加回路，采取变压器多绕组别分组分压整流单元均压，单元电平叠加，通过IGBT逆变桥进行正弦（PWM）控制，可得到单项交流输出，每个功率模块结构及电气性能上完全一致，可以互换。3.工艺流程具体工艺流程及原理图见图1，图2。图1主回路工作原理简图图2单元串联多电平高压变频器原理示意图五、主要技术指标：1）效率：96%；2）输出电压范围3kV11kV；3）输入电流谐波总含量：4%；4）输入功

28、率因数：0.95。六、技术应用情况： 该技术1997年通过了国家机械工业局组织的技术鉴定，并在部分电力，冶金推广应用，技术成熟可靠，节能经济效益好。七、典型用户及投资效益：典型用户：北京大唐发电公司陡河发电厂，大冶特钢第四炼钢厂1）建设规模：1000kW/6kV风机高压变频器改造。主要技改内容:125MW调峰机组风机变频调节，主要设备为1000kW/6kV风机变频器。节能技改投资280万元，建设期18个月。每年可节能1160tce，年节能经济效益100万元，投资回收期24个月。2）建设规模：1600kW/6kV除尘风机高压变频器改造。主要技改内容：70t交流电弧炉除尘风机变频调节，主要设备为1

29、600KW/6KV除尘风机变频器。节能技改投资280万元，建设期12个月。每年可节能2362tce，年节能经济效益276万元，投资回收期12个月。八、推广前景和节能潜力： 目前，我国大功率的风机、水泵等设备约有30000万台，其中只有约4000台设备进行了变频改造，预计到2015年，使用高压变频器的风机、水泵等设备将达6000台，按平均装机容量800kW计算，年节能能力为300万tce,总投资约38.4亿元。 7 电炉烟气余热回收利用系统技术一、技术名称：电炉烟气余热回收利用系统技术二、适用范围：钢铁行业电炉炼钢三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：当前，中国钢铁工业能耗总量占全国能耗总量的

30、12%15%，其中，电炉炼钢占全国钢铁产量的10%（2009年）。电炉炼钢过程中会产生大量的高温含尘烟气（约10001400），烟气显热占电炉炼钢总能耗的10%以上。目前国内对烟气冷却方式主要为水冷方式，即冶炼所产生的一次烟气从其第四孔抽出，经水冷弯头、水冷滑套、燃烧沉降室、水冷烟道冷却后，再经空冷器或喷雾冷却塔降到约350 ，最后与来自大密闭罩及屋顶除尘罩温度为60的二次废气相混合，混合后的废气温度低于130，进除尘器净化，并经风机排往大气。该方式实现了烟气降温除尘的目的，缺点是：一方面消耗大量的电能和水，另一方面大量高温烟气的热量没有得到回收利用。四、技术内容：1技术原理电炉第四孔的炉气，

31、经炉盖弯管和移动弯管烟道之间的间隙，进入移动弯管烟道，同时抽入一定量的炉外空气，以燃烬炉气中的CO等可燃气体形成高温烟气，高温烟气依次经过沉降室、汽化烟道、余热锅炉及节能器生产一定压力的蒸汽供生产生活使用，同时经余热利用系统后的烟气温度降到约250，与来自大密闭罩及屋顶除尘罩温度为6O的二次废气相混合，混合后的废气温度低于130，进除尘器净化，并经风机排往大气。2关键技术根据系统所处工况的不同，工艺系统可分别采用低压强制循环汽化冷却系统、中压强制循环汽化冷却系统、中压自然循环汽化冷却系统及直流系统，最大限度回收烟气余热，同时综合考虑系统安全可靠、经济运行、延长系统使用寿命及降低投资等因素。余热

32、锅炉设备的关键技术为：合理的烟气量、汽化冷却方式和强制循环倍率的选择，受热面的形式选择及对烟气中的粉尘适应性（含耐磨性和粘结性），合理的烟道流速选择。3工艺流程工艺流程见图1。图1 电炉烟气余热回收利用系统工艺流程图五、主要技术指标：1）回收蒸汽量：140200kg/吨钢；2）余热利用系统排烟温度：250。六、技术应用情况：目前，欧洲及俄罗斯部分钢铁厂的电炉烟气余热利用已经实现了汽化冷却产生蒸汽供钢铁厂生产生活使用，这样可大大降低除尘系统运行的电耗，降低炼钢成本，是电炉烟气冷却除尘的最佳工艺方向。但国内电炉烟气冷却除尘处理还一直停留在水冷方式上，在生产蒸汽方面尚无成熟的技术。本技术在河北邢钢集

33、团邢台不锈钢有限公司进行了首台示范应用。七、典型用户及投资效益：典型用户：河北邢钢集团邢台不锈钢有限公司建设规模：50t电炉。主要技改内容：电炉烟气余热回收利用系统，主要设备为移动转弯烟道、固定斜烟道、沉降室、水平烟道、除尘器、余热锅炉本体、节能器及相关辅机。节能技改投资额1286万元，建设期9个月。年回收蒸汽量5.0929万吨；折合5600tce/a，年节约830万元，投资回收期2.3年（含建设期）。八、推广前景和节能潜力：按照目前电炉钢比例计算，预计到2015年全国电炉总容量可达80009000t，如果均采用该项技术即汽化冷却生产蒸汽，预计可节能约100万tce/a，估计投资总量约为27亿

34、元，若推广至30%左右，总投资约8亿元人民币，总节能能力可达35万tce/a。168 矿热炉烟气余热利用技术一、技术名称：矿热炉烟气余热利用技术二、适用范围：钢铁行业硅系铁合金冶炼、化工电石行业等三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：2008年我国各类铁合金产量1900万吨，耗电量约为1100亿kWh。四、技术内容：1.技术原理通过余热回收装置，利用生产过程中产生的高温烟气及辐射热量，进行二次回收利用，在余热锅炉内产生中低压蒸汽，进而推动发电设备进行发电。2.关键技术矿热炉高温烟气导入余热锅炉，蒸汽驱动汽轮机组从而带动发电。当余热发电设备出现故障或进行正常维修时进行烟气导出转换，恢复现有除尘

35、状态。3.工艺流程具体工艺流程见图1。余热烟气矿热炉余热锅炉汽轮机、发电机软化水干法布袋除尘器图1 硅系铁合金冶炼矿热炉烟气余热利用系统示意图五、主要技术指标：16台14000kVA矿热炉余热利用系统，年发电量可达1.92亿度。六、技术应用情况： 该技术已在部分铁合金企业使用，技术成熟，节能效果显著。七、典型用户及投资效益：典型用户：青海百通高纯材料开发有限公司1）建设规模：8台13吨余热锅炉，24000kW余热发电机组及配套设施，设计年发电量为1.92亿度。主要技改内容：将原来的烟气净化空冷却器全部拆除，安装8台13吨余热锅炉及相关配套管网，安装24000kW蒸汽发电机及配套余热锅炉和输电设

36、备，改造硅铁矿热炉烟罩，建冷却池、冷却塔、化学水处理、给排水及相应土建工程。主要设备为16台14000kVA矿热炉烟罩、8台13吨余热锅炉和24000kW余热发电机组及配套设施。节能技改投资额1.71亿元，建设期18个月。每年可节约67200tce（按年发电量1.92亿度计算），年节能经济效益6144万元，投资回收期2.5年。八、推广前景和节能潜力： 预计2015年该技术可在钢铁、化工等行业推广到60%，总节能能力约105万tce/a。189 铅闪速熔炼技术一、技术名称：铅闪速熔炼技术二、适用范围：低铅物料的火法冶炼三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：2009年我国粗铅冶炼综合能耗332k

37、gce/t-Pb，铅冶炼综合能耗475kgce/t-Pb。四、技术内容：1.技术原理在氧气闪速熔炼和过程还原相结合的基础上，通过工艺设备设计和工艺参数的优化及自动控制，实现了氧化、还原过程的有机结合及平衡。闪速熔炼炉熔池中设置焦虑层，通过弱还原气氛的控制，使约70%以上的铅直接还原为金属，减少焦虑层的热量损失，降低炉壁炉衬的浸蚀；液态炉渣直接流入还原电炉进行铅的深度还原，直接得到弃渣。由于充分利用了硫的氧化热，并实现自热熔炼，粗铅冶炼能耗达到0.23tce/t-Pb。2.关键技术1）低品位复杂含铅物料的闪速熔炼技术；2）高温熔融渣中铅的连续还原技术。3.工艺流程含铅物料经干燥后由精矿喷嘴喷入闪

38、速炉的反应塔，发生冶金化学反应，精矿中70%80%的铅与焦炭层产生的CO及C发生反应，被还原成金属Pb，铅与渣在沉淀池分离，大部份粗铅从沉淀池放铅口虹吸放出，至浇铸机浇筑成粗铅锭，送铅精炼车间电解精炼；少部分铅呈PbO进入炉渣，经流槽自流至风焦反应器，和焦炭混合二次还原后，再自流至矿热贫化电炉进行深度还原。控制适宜的还原强度，保证渣含铅小于3%。贫化炉渣用包子吊往烟化炉处理。贫化电炉的粗铅从放铅口虹吸放出浇铸成铅锭，送铅精炼车间电解精炼。具体工艺流程见图1。图1 铅闪速熔炼工艺流程图五、主要技术指标：1）铅总回收率98.5%；2）粗铅冶炼能耗降低了0.102tce/t-Pb(与2009年粗铅冶

39、炼能耗：332kgce/t-pb相比较)；3）烟气SO2浓度大于20%，总硫利用率大于97%、硫捕集率大于99%。六、技术应用情况： 该技术已在部分有色金属企业应用，节能效果显著，技术成熟可靠。七、典型用户及投资效益：典型用户：河南灵宝市华宝集团公司建设规模：10万吨粗铅/年。主要技改内容：用闪速熔炼工艺替代传统的炼铅工艺。主要设备包括铅闪速熔炼炉、贫化电炉、烟气制酸装置和余热利用装置。节能技改投资额6000万元，建设期1.5年。年可节能10200tce（与2009年粗铅综合能耗0.332tce/吨粗铅相比），年节能经济效益1700万元，投资回收期3.5年。八、推广前景和节能潜力： 我国现有铅

40、冶炼厂400余家，半数以上的产能由传统的烧结鼓风炉还原熔炼工艺完成，该工艺能耗高、污染大，属于落后淘汰的工艺。与该工艺相比，铅闪速熔炼技术对提高铅冶炼行业节能、减排和赶超世界先进水平具有重要意义，具有广泛的市场应用前景。预计到2015年，该技术推广比例可达30%，总投入3.84亿元，总节能量约15万tce/a。2110 氧气侧吹熔池熔炼技术一、技术名称：氧气侧吹熔池熔炼技术二、适用范围：适宜处理含铜、镍、铅、锑、锡、铁的物料三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：根据我国铜冶炼企业单位产品能源消耗限额（GB21248-2007）要求：新建铜冶炼企业单位产品综合能耗限额准入值700kgce/t。

41、根据我国镍冶炼企业单位产品能源消耗限额（GB21251-2007）要求：新建镍冶炼企业单位产品综合能耗限额准入值850kgce/t（镍精矿-高镍锍）。目前我国粗铅冶炼综合能耗为420450kgce/t。四、技术内容：1.技术原理氧气侧吹熔炼集物料干燥和熔炼于一身，熔炼强度大，可充分利用原料自身的化学反应热，产生的烟气通过余热锅炉回收余热后进行发电，有效降低了能耗。尤其是在铅冶炼过程中取消了鼓风炉还原工段，节省了大量焦炭；且氧化炉产生的高铅渣是以液态进入还原炉，充分利用了高铅渣的显热，节约了能源。2.关键技术氧气侧吹熔池熔炼技术、氧气侧吹炉及其余热锅炉等与该技术配套的设备。3.工艺流程适宜处理的

42、物料、熔剂、返尘和煤等混合配料后送入氧气侧吹炉内，富氧空气由炉侧风口鼓入，鼓风使熔体激烈搅动，发生相应的氧化、还原反应，生成的锍相互碰撞并长大，下沉进入风口以下区域，在此与渣分离，然后由各自虹吸口排出。具体工艺流程见图1。五、主要技术指标：铜粗炼回收率98.5；电铜综合能耗550600kgce/t。镍熔炼回收率94.89；高镍锍综合能耗787.2kgce/t。铅熔炼回收率97；粗铅综合能耗310360kgce/t。图1 氧气侧吹熔池熔炼工艺流程图六、技术应用情况： 该技术已在部分有色金属冶炼企业进行了应用，节能效果显著。七、典型用户及投资效益：典型用户：广西南国铜业有限责任公司、新疆新鑫矿业股

43、份有限公司、朝阳塞外矿业有限公司建设规模：电铜15万t/a。主要技改内容：铜熔炼及吹炼系统、粗铜精炼系统和烟气制酸系统，主要设备为氧气侧吹熔炼炉等。节能技改投资额7500万元，建设期2年。每年可节约15000tce，年节能经济效益1800万元，投资回收期4年。八、推广前景和节能潜力： 氧气侧吹炼铜技术目前已有2家采用并投产，预计2015年采用该技术的冶炼厂将达到812家，改造产能超过180万吨。2009年铜的综合能耗366kg/t-Cu ,使用该技术可降低铜的综合能耗150kgce/t-Cu，节能能力可达30万tce/a。2311 油田采油污水余热综合利用技术一、技术名称：油田采油污水余热综合

44、利用技术二、适用范围：油田、化工等行业三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：原油中含有约85%的污水需降温后回灌，而在生产和生活中需要的中温热水主要依靠直接燃烧油气获得，能耗大，能效低。国内原油产量近2亿吨，如果陆上生产的原油按1.5亿吨计算，采油过程中将产生8.5亿吨温度约为50的采油污水。四、技术内容：1.技术原理利用油田伴生气或者原油作为驱动热源，采用直燃式热泵技术，回收污水中的热量制取中温热水，用于外输原油加热器和油管道伴热，或者采油区的生活供暖。2.关键技术1）系统优化设计技术；2）低温热水余热回收技术；3）高效传热传质技术；4）高真空技术；5）发生器结构技术；6）屏蔽泵变频技术；

45、7）智能控制技术。3.工艺流程 具体工艺流程见图1。图1 油田采油污水余热综合利用工艺流程图五、主要技术指标：采油废水余热利用率达到30%，直燃式热泵的COP=1.7。六、技术应用情况： 2010年5月通过江苏省经济和信息化委员会和无锡市科技局联合组织的新产品和科技成果鉴定，鉴定结论为主要性能指标达到国际先进水平。拥有全部自主知识产权，已在华北油田采油厂成功实施，节能效果显著。七、典型用户及投资效益：典型用户：华北油田公司第一采油厂建设规模：22910kW油田污水余热综合利用系统。主要技改内容：增设采油污水余热利用系统及相关优化控制设备。节能技改投资额800万元，建设期9个月。每年可节约225

46、7tce，年节能经济效益230万元，投资回收期3.5年。八、推广前景和节能潜力： 该技术节能效果明显，如果在油田开采、化工等行业广泛应用，可大幅降低能耗水平。按照我国2009年的原油产量，采油低温污水可达到8.5亿吨，按10温差计算，节能总量可达10684.5GJ/a，按2015年推广至30%计算，节能量约35万tce/a。12 换热设备超声波在线防垢技术一、技术名称：换热设备超声波在线防垢技术二、适用范围：石化行业换热设备三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：我国石化行业现存的换热设备超过30万台，长期以来这些设备的防垢、除垢问题一直没有很好的解决办法，换热设备普遍在带垢0.210mm厚度

47、之间的状态下运行。垢的导热系数(一般均在 1 W/mK左右)仅为换热器金属管壁的几十分之一。据行业统计，垢质每年在换热设备和管道中的沉积厚度约为4mm，换热设备积垢每增加1mm，传热系数下降9%9.6%，能耗和排放将增加10%以上，同时带来生产效率下降、垢下腐蚀缩短设备寿命、安全隐患等一系列问题。四、技术内容： 1.技术原理 超声脉冲振荡波在换热器管、板壁传播，在金属管、板壁和附近的液态介质之间产生效应，破坏污垢的附着条件，防止换热设备在运行过程中结垢，提高换热设备传热能力，降低达到同样工艺要求所需的能耗量，实现节能目的。2.关键技术 1）强磁致伸缩新型换能器技术；2）超声波声学参数调测和数字

48、控制技术；3）不同应用环境超声波声学参数定向设计技术。3.工艺流程 1）超声波防垢原理（见图1）2）超声波防垢机理高速微涡效应：由于超声波频率很高，在管、板壁传播时形成很高的加速度，作用于与管、板壁直接接触的流体介质时，会出现一个微小的真空区域。真空区域刚一形成，附近介质在压力的作用下就会迅速涌向这一区域来填补真空，形成许多微小的涡流，这些涡流与生产同时进行，对壁面形成不间断的冲刷，这就是高速微涡效应。这一效应相当于介质随时都在对壁面进行清洗，可有效防止污垢的粘附。高速微涡效应具有防垢与除垢双重作用（见图2）。图1 超声波防垢原理图 图2高速微涡效应防垢除垢作用图剪切应力效应：壁面振动会带动其

49、上的垢层一起振动，从而在壁面和垢层之间产生剪切力和推斥力，对于已有垢层，剪切力和推斥力会使其疲劳、裂纹、疏松、破碎而脱落；对于即将粘附的污垢成分，刚一接触壁面即被排开，无法稳定停留在壁面上。无论哪种情况，污垢都会随着介质的流动被带走，这就是剪切应力效应。剪切应力效应起到了除垢作用（见图3）。图3剪切应力效应除垢作用图此外，介质流动时，由于与固体壁面有摩擦力，会在近壁区域而形成滞流层，也叫边界层。这一区域的传热过程为滞流介质的导热过程而不是对流换热过程，而介质的导热系数较对流换热系数要低得多，因此滞流层的存在会降低传热系数。当有超声波作用时，超声波引起的高速微涡可有效破坏滞流层，起到强化传热的作

50、用。五、主要技术指标： 1）平均提高换热设备传热系数21%，降低换热设备污垢热阻55%。2）石化行业换热设备平均节能率为9.1%。 六、技术应用情况： 2010年通过中国石油化工集团公司科学技术成果鉴定，目前已在石油、石化、化工行业众多企业应用。该技术在不同应用环境声学参数定向设计、减少超声波衰减和抗畸变方面具有新颖性，整体技术达到国际先进水平，具有显著的节能效益。七、典型用户及投资效益：典型用户：中石化上海高桥分公司、中石化四川维尼纶厂1）建设规模：在炼油3部3#800万吨常减压蒸馏装置换热网络超声波防、除垢技术改造。主要技改内容：炼油3部3#常减压蒸馏装置换热网络21台换热器上安装超声波防

51、、除垢装置。节能技改投资额985万元，建设期2个月,年节能量7272tce,年节能效益为582万元，投资回收期20个月。2）建设规模：在四川维尼纶厂发电车间、乙炔车间、PVA车间的14台换热设备上应用超声波防垢技术。主要技改内容：在乙炔车间提浓装置E0401、E0442、E451ABC、E455AB、V0601共8台换热器，聚乙烯醇车间E598、E590、E622、2H443、2H445共5台换热器，发电车间1#机组凝汽器，合计14台换热器上安装超声波防、除垢装置。节能技改投资额210万元，建设期1个月,年节能2396tce，年节能效益为192万元，投资回收期13个月。八、推广前景和节能潜力石

52、化行业的换热设备数量超过30万台，如果采用超声波防垢技术解决污垢问题，可降低全行业换热设备能耗约9%。2009年，石化（含炼油）行业消耗能源约1.28亿吨tce，其中换热设备的相关能耗约占12%。如果在石化行业推广使用该技术，其节能潜力为139万tce。预计“十二五”期间推广比例可达40%，可产生约55万tce/a的节能能力。2913 氯化氢合成余热利用技术一、技术名称：氯化氢合成余热利用技术二、适用范围：现有或新建氯碱企业的氯化氢或盐酸合成炉新建或改造三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：对于氯化氢合成中的热能利用，国内主要有两种方法：一种是使用钢制水夹套氯化氢合成炉副产热水。这种钢合成炉

53、在炉顶部和底部容易受腐蚀，使用寿命短，副产的热水应用范围有限；另一种是使用石墨制的氯化氢合成炉副产热水或0.20.3MPa压力的蒸汽。由于石墨是非金属脆性材料，受强度和使用温度的限制，在副产蒸汽时石墨炉筒作为产汽的受压部件，安全上存在一定隐患，采用该方法副产的热水或低压蒸汽热能利用只能达到40%，应用范围同样有限。四、技术内容：1.技术原理氯气与氢气反应生成氯化氢时伴随释放出大量反应热，完全可以用来副产蒸汽。副产中压蒸汽合成炉在高温区段，使用钢制水冷壁炉筒；在合成段顶部和底部钢材容易受腐蚀的区段，采用石墨材料制作。采用这种方法既克服了石墨炉筒强度低和使用温度受限制的缺点，又克服了合成段的顶部和

54、底部容易腐蚀的缺点，从而使氯化氢合成的热能利用率提高到70%，副产蒸汽压力可在0.21.4MPa间任意调节，可并入中、低压蒸汽网使用，使热能得到充分利用。2.关键技术自循环换热蒸汽发生技术；腐蚀控制技术；生产运行自动控制技术。3.工艺流程具体工艺流程见图1、图2。图1 氯化氢合成余热利用技术图图2 氯化氢合成余热利用技术设备图五、主要技术指标：每合成生产1t氯化氢可副产0.81.4MPa中压蒸汽0.7t。六、技术应用情况： 该技术已在部分化工行业推广应用，使氯化氢合成的热能利用率提高到70%，节能效果显著。七、典型用户及投资效益：典型用户：浙江巨化股份有限公司电化厂、江苏大和氯碱化工有限公司、

55、重庆三阳化工有限公司1）浙江巨化股份有限公司电化厂。建设规模：08-140-84型副产蒸汽氯化氢合成炉一套，日产氯化氢140t，副产1.2MPa蒸汽84t。主要技改内容：拆除原水套式石墨氯化氢合成炉，利用原厂房框架新上一套副产蒸汽氯化氢合成炉。主要设备包括副产蒸汽氯化氢合成炉、汽包、预热器和排污罐。节能技改投资额400万元，建设期2个月。每年可节能3780tce，年节能经济效益448万元，投资回收期1年。2）江苏大和氯碱化工有限公司。建设规模：09-150-30型副产蒸汽盐酸合成炉一套，日产高纯盐酸150t，副产1.2MPa蒸汽30t。主要技改内容：拆除原水套式石墨氯化氢合成炉、石墨降膜吸收器

56、、尾气塔，利用原厂房框架新上一套副产蒸汽四合一盐酸合成炉，主要设备包括副产蒸汽四合一盐酸合成炉、汽包、预热器和排污罐。节能技改投资额200万元，建设期2个月，年节能1350tce，取得节能经济效益160万元，投资回收期16个月。八、推广前景和节能潜力： 该项技术具有很好的经济效益和社会效益，目前，全行业氯化氢合成炉生产氯化氢的产能约600万t，1t氯化氢可产生700kg的中压蒸汽，若全行业全部应用该项技术，可有294万t中压蒸汽被合理利用，节能能力可达35万tce/a。14 水溶液全循环尿素节能生产工艺技术一、技术名称：水溶液全循环尿素节能生产工艺技术二、适用范围：水溶液全循环尿素生产装置改造

57、或新建三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：目前，我国氮肥行业的吨尿素产品单耗为：氨580、蒸汽1250、循环水140m3、电140kWh，合成转化率65%。四、技术内容：1技术原理1）高压合成工序：来自氨库的原料液氨，经液氨泵加压到2023MPa后送往液氨预热器，被加热到70分为两路，一路约为总量80%的NH3、103甲铵液和来自CO2压缩机2023MPa的 CO2一起进入合成塔塔顶分布器；另一路约20% 的NH3通过尿素合成塔底部进入，在塔内完成等温高压合成反应，反应产物从塔的顶部出来。工业生产尿素的反应分两步进行，第一步由氨和二氧化碳反应生成中间产物氨基甲酸铵（简称甲铵），其反应式为：

58、2NH3（液）+CO2（气）=NH4COONH2（液）+ Q1第二步由甲铵脱水生成尿素，其反应式为：NH4COONH2（液）=CO(NH2)2（液）+H2O（液）Q2第一步反应是一个可逆的强放热反应，生成氨基甲酸铵的反应速度比较快，容易达到化学平衡，且达到化学平衡后二氧化碳转化为氨基甲酸铵的程度很高。第二步反应是一个可逆的微吸热反应，需要在液相中进行，反应速度慢，需要较长时间才能达到化学平衡，即使达到化学平衡也不能使全部氨基甲酸铵都脱水转化为尿素。2）循环回收工序从合成塔出来的反应混合物先后经过中压分解吸收（压力1.7 MPa）和低压分解吸收（压力0.3 MPa）后，尿素浓度达到67%左右，温

59、度为140，然后送入蒸发系统；尿素尾气通过高效安全的尾气净氨处理后（氨含量小于1%）放空。3）蒸发工序从低压循环系统来的尿素溶液送入逆流降膜式预浓缩器，以中压分解气作热源进行预浓缩，将尿液浓度从67%提高到85%；用膨胀蒸汽和蒸汽冷凝液作热源对85%尿液进行两段加热进行再浓缩，使尿液浓度从85%提高到95%，完成对尿素的一段蒸发。出一段蒸发器的尿液再经过二段蒸发加热器，浓缩至99.6%左右，送至尿素造粒塔进行造粒。4）解吸、水解工序碳铵液由解吸泵送至解吸水解系统，采用蒸汽加热气提，使塔底排出的解吸净水中尿素及氨含量5ppm；解吸水解塔底出来的188解吸净水、解吸水解塔顶出来的160的解吸气分级

60、利用于尿素分解工序，利于节省蒸汽、维持系统水平衡。2关键技术 1）液相逆流换热式等温合成塔和尿素合成塔的优化运行；2）二次加热-降膜逆流换热应用于中压分解工艺；3）三段吸收-蒸发式氨冷-低水碳比尿素中压回收工艺；4）一段蒸发系统低位能热的利用；5）尾气净氨新工艺；6）高效尿素低压分解回收新工艺；7）节资-节能型尿素废水处理系统。3工艺流程工艺流程见图1。图1 水溶液全循环节能尿素生产工艺流程图五、主要技术指标：1）吨尿素单耗：氨570、蒸汽905、循环水77m3、电125kWh；2）合成二氧化碳转化率72%；解吸后净水中氨和尿素含量5ppm。六、技术应用情况：该技术已通过四川省科技厅的技术鉴定

61、，并成功应用于1000t/d尿素生产装置，节能效果显著，安全环保，生产设施先进。 七、典型用户及投资效益：典型用户：四川金象化工产业集团股份有限公司1）建设规模：400t/d尿素生产装置的技术改造。主要技改内容：利用节能型尿素生产技术对日产400吨尿素装置中低压分解回收等系统进行节能改造，主要技改设备包括精洗器、预蒸发器和外冷器等。节能技改投资额960万元，建设期6个月。年节能9145tce，年节能经济效益799万元，投资回收期约1.2年。2）建设规模：1000t/d尿素生产装置新建项目。主要技改内容：新建1000t/d尿素水溶液全循环生产装置，主要设备包括液相逆流换热式尿素合成塔、尿素中压吸收塔、卧式浸没式尾气吸收器、蒸发式冷凝器和解吸水解塔等。节能技改投资额15437万元，建设期1年。年节能2.1万tce，节能经济效益2310万元，投资回收期4年。八、推广前景和节能潜力：水溶液全循环节能尿素生产技术适合新建尿素生产装置和对现有水溶液全循环装置进行节能增产改造，改造工作量小，投资较低，生产能力有较大提高，并可大幅度降低原材料消耗、消除环境污染，经济效益和环保效益显著。在国内水溶液全循环尿素生产企业进行节能增产改造，有广阔的推广前景。目前我国尿素产能约6500万t/a，其中50%是水溶