塑料弯头设计说明书12改

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1、1.塑料弯头结构及设计要求在现实生活的应用中，弯头塑料的品种还是比较多的，比如比如有两通的或 者是三通的等，而且角度的选择也是比较多的，对于在现实的生产使用，这 次毕业设计的塑料制件定为90度直角弯头，那么具体的结构尺寸如图所示:塑件的三维立体图如下图所示:塑件的设计要求：（1）最终塑件的产品注出后不能有变形，表面需要光滑，不能有气泡或者其他 的缺陷，没有飞边或者有极少量的飞边。（2）在使用过程中塑件需要有良好的性能，如拉伸，弯曲和压缩强度和耐冲击 性。（3）对于塑料制件的收缩最终需要控制，大概可以在百分之0.4到0.8之间。2. 塑件的分析：2.1塑料制件最终的结构以及使用过程中的要求：（1

2、）本次设计的塑件是一个角度为90度的塑料弯头，一般用在建筑工程或者装 修工程的水管安装当中，考虑到其工作环境，那么塑件就需要有一定的良好性能， 比如良好的机械强度，还有耐腐蚀性耐磨性等。分析各种塑料的性能特点最终选 定ABS作为此次塑料制件的材料，原因是ABS是一种共聚物，是由丙烯晴，丁 二烯，苯乙烯共聚而成的材料，这三个组件自己的良好的性能，所以ABS有三个 组成部分的综合性能较好。其中三种成分的各自作用如下：丙烯晴让ABS具有的 较高的表面硬度，还有比较好的耐化学腐蚀性;丁二烯让ABS比普通材料更坚韧， 苯乙烯则使其在加工过程中比较好操作，另外染色性能也随之增加，因此这种材 料具有了很好的

3、综合性能。（2）分析零件图可知，该塑件有内孔，并且孔径的大小不一有一定的差异，那 么最终确定需要侧抽芯。（3）从零件图上还可以看出塑件的结构不不是很复杂，并且材料壁厚相对比较 均匀，成型的时候工艺性能优良，那么在生产时就可以选择注射成型的方法。2.2塑件的壁厚肘水管连接件，在许多情况下需要承担的流动的液体压力造成的，因此，为 了在使用过程中使塑料零件具有足够的强度和刚度，而且对塑性成形时间在一个 良好的标准流状态作为参考，所以塑件的设计有一定的壁厚要求。而由几个因素 的影响等壁厚的塑料，热塑性塑料壁厚应控制在1mm-3.5mm，但考虑到所有的 事情，应该尽量使壁厚均匀，尽量不要有有的地方薄有的

4、地方后的情况出现。否 则的话成型后会因为收缩不均匀让整个制件形状发生改变或者有其他不必要的 缺陷存在。2.3塑件的收缩率塑料制件在整个注射过程中，有很多因素会影响其尺寸精度，在影响因素 中有一个是收缩率，不同塑料的收缩率有所区别，而根据查表得知ABS理论的收 缩率在0.3%-0.8%之间，结合生产和使用，则本次收缩率定为0.5%。表2-2部分常用塑料的收缩率塑料种类收缩率/%塑料种类收缩率/%（高密度聚乙烯）1.5 到 3.0聚苯醚0.7 到 1.0聚丙烯1.0 到 2.5聚碳酸酯0.5 到 0.8ABS0.3 到 0.8聚苯乙烯0.6 到 0.8聚甲醛1.2 到 3.0尼龙661.5 到 2

5、.22.4脱模斜度塑件冷却后会收缩，会紧紧包裹在芯凸模型和塑料件的粘接，这样会使塑件和 紧贴内凹模型，摩擦时，从模具的塑料部分被迫推出它必须克服所产生的力，所 以为了释放更方便的时间，有效地降低塑料表面在拉拔过程中划伤，擦毛等现象 的发生。所以在设计塑料件，塑料件模具表面沿方向应该制定合理的。和塑料制件脱模斜率大小有关系的有如下：自身的性质，本身的收缩率，摩擦 的大小，自身的壁厚以及几何外观等。三维图形的分析可以看到外面的塑料件，塑料件不需要考虑草案，电弧本身也 能起到很好的效果的倾斜功能，此时就需要在成型内孔时提出脱模斜度的设计， 结合内孔直径的塑料零件是认为，开模方向去设计一个1度角。草稿

6、片2-3常用的塑料塑料名称脱模斜度型腔型芯聚酰胺25 到 4020-45聚苯乙烯35， -1 3030 -1ABS35 -1 3035 -1产品形状与和产品件的尺寸一般最终草案，草案并没有包括在公差的公差范围。2.5塑件表面质量与尺寸精度与产品表面质量和精度大小的尺寸有关系的主要是塑料制件表面的精度精 度，产品的外观目的和产品表面的粗糙度值在一定程度上成反比。要想保证表面 粗糙度值比较低的话就需要在成型的时候从工艺上尽可能的避免出现疤痕或者 云纹等缺陷，但是更加需要注意的则是模具型腔的表面粗糙度值需要足够低，也 就是说是光滑的，在需要模具成型部分的基础上比1-2水平较低的表面粗糙度。塑件制品品

7、注相定型以后最终的标符程度则指的实际大小与图纸中原来的就 是塑件尺寸的精度，其中包括（1）塑件在收缩时候的波动（2）模具制造产品的 差池（3）最终产品磨损量的大小（4）配合安装模具的间隙等均是影响塑件尺寸 最终精确值的因素。由于塑料零件的表面光滑，平整的设计，如无毛孔，使表面粗糙度值为1.6 的缺陷，MT4的精度等级。3. 注塑机型号的选定注塑机是一种注射热塑性塑成型设备，但主要塑料注是料和热固性射成 型的零件。由于不同的注射机的形状分为三类，分别是：角式，垂直和水平。 立式注塑机注射柱塞垂直安装，锁紧装置将沿垂直方向运动的模板，占地面 积小，安装或删除一个小模方便，易于放在动模镶块，插入不易

8、倾斜或下降。 缺点是从顶模产品不依靠重力下落，但需要手动删除，自动操作不方便。卧 式注塑机有三个运动：注射柱塞和螺杆还有合模，并且他们全都是水平方向 装配的，这样就可以起到本身的机体能够比较低，操作起来还比较方便，加 入塑料的时候也比较方便。立式注塑机的比较，工件水平喷射自动落下，从 而实现自动操作相对容易。直角注射机从字面意义上就能够看得出来是上面 的运动方向不是水平而是垂直的，这样简单的结构就满足了在自己制造的时 候比较方便，便于制造的工件是单量制造而且这类工件的中间最终不能看到 交口的痕迹，取下塑料部件通过开放时螺杆的旋转带动螺纹型芯或环转动， 从而去除塑料零件。即使各种注塑机都有自己的

9、特点，但是不管是哪有两种 基一种注塑机都本功能：（1）都会将化的状塑料加热到熔态（2）用比较高的 压它射出而充力来施加给熔融塑料，能够让满模具型腔在选择射出机时有很多的因素需要考虑，比如说：模具，产品，塑料， 成型要求，在进行热塑性塑料模具的设计时，需要考虑目前设计的模具能与 现有使用的注射机匹配，注射的使用需要遵循一定的原则，原则如下：（1） 确定注塑机的型号，对照所选注塑机的规格参数，看看塑件、塑料、注塑机 等需要的注塑机规格参数是否在范围内；（2）根据所需参数对注塑机的工艺 参数的控制和调整步骤，在选择的过程是：根据需要的塑料制品，塑料件的 结构，形成方法，生产批量，现有的设备和注塑工艺

10、。由于生产成本的限制 以及方便在工作的时候能够实现自动，如果产品能够依赖于重力大小被取下 就很不错了，所以安装的时候能够靠下就会很好。经过整体性的分析和考虑， 本次设计的塑件采用卧式注射机进行注射，但是常用的注射机本身自带的液 压系统很是有限，在模具有很多方向需要用液压进行侧抽时，需要添加相应 的液压系统，为了满足模具侧抽芯。3.1型腔数目的确定与型腔排列注塑模型腔的多少会受到很多因素的干扰，现列出如下：目前市面上注射机 的种类，产品的制造要求，产品外观和大小，产品生产时需要的消耗以及生产量 等。在画出三维实体的造型时，已知了塑件的尺寸大小，而且还在毕业设计任务 书中，明白了该塑件的年产量为5

11、0万件，且塑件的尺寸精度要求没有特定的要 求，并且还考虑到生产效率的问题所以最终决定采用多型腔模具进行生产。根据 今天的机械工业生产的要求，在24天的工作一个月，一天的两个班，一个班工 作9个小时，如果报废率为5%，计算每分钟完成开合模，则有：P = (5 00 000 0. 9-5) x(1 2x 24 1& 6 =0 2通过计算所得的数据可知可以采用一模四腔的结构，如下图所示:3.2注射机型号选择及其参数校核：3.2.1注射容量的计算注射机在空气注入量可以完成注射熔体，单位为平方厘米。安装后的模具，模具型腔注射容 量计算，可以使塑料制品为主导，并计算塑件的体积，并最终确定注射体积的总体积。

12、成 型塑料注射模具的注射量(和权重的总重量和塑料本身的流动)应控制10%的注 塑机的注射量在80%，这样做的好处是保证塑料制品的质量，又能充分发挥在一 定程度上工作的能力，最后分析了作为80%在50% -最好。(1) 一个单一的塑性体积=8853mm33, ABS密度1.05g/cm，和模具为一模四腔， 所以总体积：V=4X V=35412mm3质量为：m = 35412 xl.05 x10-3 = 37.183g流道中残留下来的熔融体的质量是个不确定的值，一般情况按照0.6倍来算，这 样注射量为；m0 =1.6 x m = 1.6 x 37.183 = 59.49g因此，注塑机额定注塑容量m

13、 / p 59.49 /1.05v = 05 =-= 113.3cm3(2) 注射压力：如果想要使得熔料能很快速的充满型腔，在射模上得到成型的塑件，务必要 有一定的注射力，在设计时，注射机的最大注射压力和塑件成形时的注射压力， 有如下的关系：P注-P成型0= (0.30.8) P、式中各个量的解释如下：%：塑件成形时所需的注射压力/注：注射机最大额定注射力K：压力损失系数在实际的生产过程中，成型需要的注射压力一般很难确定，它与很多的因素相关，比如：塑料品种、塑件形状、塑件的尺寸大小、注射成型过程中所需要的条件、所选择的注射 机的种类，喷嘴形式以及模具采用的浇注系统等。ABS塑料成型时的注射压力

14、P成型=70 120MPa（3）锁模力：模具在锁模的情况下受到的最大力，而这个力就是合模装置给模具来提供 的。这样就能够在注射工作时能够避免分型面张开的现象，否则最终的产 品就会有飞边产生。锁模力的大小：%/PFP一模具工作时熔体受到的压力为80MPaF塑件在分型面上的投影面积F=1215.44mm2 =0.0012 m2P 锁模力=80*0.0012*100000=9600=9.6KNV900KN确定注射机型号 XS-ZY-125实际设计的过程中，给模具的锁模力大小肯定得小于注射机标定大小的一半 或者是三分之一，如果不这样的话就会让工件的边上产生不良的影响。3.2.2注射机的选择及其参数在现

15、实生活中，塑料制件的生产注射机种类特别多，各种型号的参数也不是相 同的，在其选择中需要考虑的因素很多，比如：是否有利于生产的自动化控制， 是否能够便于塑料制件的脱落，是否有利于模具安装的方便等等，最终用来可以 达到提高生产效率的目的，根据前面算出的塑料制件的注射量，锁模力和注射力 的大小，在仔细考虑市场上的注射机型号可以选择，xs-zy-125的注塑机螺杆的初 步筛选，对注塑机螺杆的主要参数显示的质量属性值体札面租盾里重里回转半径质心.刻里质里属性=3353 . S55755237 皿心=13910.49502531 12=0.069331357 kg=0.N25.436712162 蛔=0.

16、000000000,8.2368313.2.3最大注射量校核根据塑件的计算所需要的注射量总体计算前:u _ mJ p _ 59.49 /1.05 _ 113 33匕一 0.5 05 . Cm实际喷射量选择注射机为125立方厘米，终于可以满足喷油量的需要。3. 2.4锁模力的校核:根据前面锁模力的计算和比较可知，选择的注射机能够满足工作的需求。3.2.5注射压力的校核根据前面的计算比较可知，所选注射机可以满足注射压力的大小可以满足工作需求。4. 浇注系统的设计：构成浇注系些部分、浇口、冷料穴，而对于这个系统的设计是整个模具设 计：主流道、分流道相当之四个重要的成分，浇注系统设、尺寸、合理或者 不

17、合理最终能够对塑件的性能内部质量及模具结构、塑料的利用率等有很大 的影响，因此在整个浇注系统的统的是这设计时需要认真细心谨慎，遵循一 切能够满足的原则。设计原则：（1）尽可能的采用一种平衡的设置方式。对开放腔布置及浇 口对称在遥远的情况下尽可能的腔，设置在遥远的情况下尽可能紧凑。（2） 热量和压力的损失要尽可能的小，塑料的消耗量要尽可能的小（3）消除冷料， 确保在进料的情况尽量的均衡（4）排气的过程要良好，防止塑料制件缺少缺 陷，如果需要整修的话再整修过程中方便，塑料制件外观质量要高。（5）生 产效率要高，符合塑料整体的流动性。4.1主流道的设计注射机喷嘴和塑料的熔体会模具相互接触链属于浇注系

18、统中的一部分， 从主流道到分流道为止，从这儿通接的部位，过，是塑料熔体流动的通道。 塑料熔体热相对模具塑料熔体流动长度在寒冷的需要。因此，主流的整体形 状和第一大小影响塑料熔体，熔体充模时间最后的流动速度，在设计的时候 需要考虑的是主流道的设计要能够让塑料熔体的温度降还有压力降能够达到 最小，并且更重要的是能够使得塑料熔体可以足量的输送到型腔的各个部 位。由于受到能够顺利的向前一些影响，比如主流接触和碰撞，道要和高温 塑料熔体以及注塑机的喷嘴进行反复的所以一般情况并且圆锥形的半锥角 a=2度4度，下主流道不直接开在定模上，相反却是将它单独的设计成浇口 套来镶入定因素的模板中，又由于方便溶体流动

19、，开模时主流道的凝料又能 够顺利的拉出来，主流道的截面需要设计成圆锥形，对于如果使用的塑料流 动性能不是特别好的话可取到3度到6度之间，从而更方便凝料能够从主流道中流出。内壁的表面粗糙度值一般取浇口和流道的连接处应设计成圆形端部的R=1，经常 3mm的半径，这样做 的目的是为了减少物料流过渡电阻。浇口套在选择材料时通常考虑的是碳素工具 钢，并经过热处理淬火从而使得硬度达到5357HRC。主流道衬套与定模坐板还 有定位圈的配合不同。其中一个选择的是H7/m6过渡配合,另一个是间隙配合。 一般比较大的塑料或浆液粘度较大的塑料制品的截面尺寸，浇口的设计需要大量 的，否则，流道截面尺寸更应设计太小。根

20、据塑料制件产品的年产量要求以及塑 件的结构特征，本模具设计为一模四腔。为了保证在注射过程中塑件能够完全充满型腔，并且能够有效的减少产焊接缺陷的学生，和排气过程非常顺利，所以最后决定采取在模具的中心位置的主要道路，浇道的所有参数如下:比较小的一头直径：D =4mm ；1比较大的一头直径：D=5mm ；2R 球面二14mm ；主流道锥角：取a=2；L （主流道）：取L=88mm ；4.2分流道的设计在介绍主流道时已经提到过，分流道的作用是链接主流道和浇口，是主流道 和浇口的通道，在整个浇注系统中对通道的截面起到过渡和转向的作用，但是现 在这种转轮的多腔模具的设计制造是一个重要的部分，也就是说如果是

21、在模具型 腔中的一些可以被删除，这需要具体的模具设计要求。分流道能够使熔体的流向 发生改变，并且还能够使得它以一种平稳的流态进入到个个型腔，因此在设计的 时候需要谨慎考虑熔体在整个流动过程中压力的损失和热量的消耗。分流道再设 计过程还需要注意很多，还有很多的设计要求：（1）在塑料熔体流动过程中进入空腔，可以填写注塑压力，保证足够的空 腔，分流器的大小需要尽可能多的相对小的值的长度和横截面积，并 且在分流道的弯折处应该通过圆弧来过度连接。（2）如果在显示设计时需要使得分流道比较长，那么就需要考虑率在分流 道的末端开设冷料井从而保证注塑过程（3）的并联选址，最终需要的满足是当模具可并联截面形状后形

22、成的，因 此可以被安装在固定模板或直接安装在动模板上，也可以打开的动物， 定模板上。(4) 流道和浇口链路本地加工锥形和圆弧过渡。4.2.1分流道的截面形状分流道的截面形状应尽可能小的比表面积，可以尽可能地减少热损失和压力 损失。当混凝土的尺寸根据塑件的成型尺寸，形状，壁厚，塑件的成型过程中， 用塑料零件形状的加工性能，此外，对于成形中的注射速率以及分流道长度等因 素也影响着分流道的截面形状。界面如果是正方形的话，熔体的流动阻力会比较大，热量的损失也会比较严 重，一般情况下不会采用。相比于广场，流阻损失和热循环的部分熔融是最少的， 因此是理想的截面形状。对比表面积来说。半圆形和矩形截面较大。两

23、个损失比 较大：压力和热量，也不是经常选用。梯形和U形横截面流道的加工容易，损 失和热损失压力比较大，所以更广泛的应用。考虑到具体的结构和模具型腔的布 局，并形成最终决定采用圆形截面，如图所示：4.2.2分流道的长度模具型终浇口的位置会决定分流道布置的长度，腔的总体方案以及最由于考 虑到注射过程，所以分流道长度应该尽可能的短并且还需要尽量的少弯折，从 而有利于减少压力的损失以及热量的损失，节约塑料的原材料和降低能耗。4.2.3分流道的布局对于多腔模具，流道布置分为两种，分别是：平衡与非平衡式两种。根据本 毕业设计的模具设计的特点是一模四腔，最后决定采用非平衡布置，即分流门腔 长，断面的形状以及

24、路径的整体尺寸都应该相同。这种布局是很好的实现了平衡 馈电，也充满模腔，可使塑件的力学性能基本相同，但不引起模具的分流特性的 长路。4.3浇口的设计又叫做进料口，是浇注系统的很重要的部分对流道和型腔起一定的连接作用 而且长度很小。同时调整下料时间，防止塑料熔体流动的影响。当塑料熔体流经 细短栅当剪切速率的增加，熔体本身，由于摩擦使熔体的温度，可使塑料熔体本 身的粘度，流动性好，在很大程度上对塑料熔体填充型腔起到促进的作用，最后 有利于获得外形相对清晰的塑料制件。虽然浇口的尺寸很小，通常情况下其截面积的大小基本为分流道总面积的 7%9%左右。但是浇浇口的设计不合理而导致，比如：翘曲、分解、缩孔、

25、白斑、 拼接缝、质脆等，综上所述可知，正确合理的设计浇口对于提高塑料制件的质量 有很大的作用。要求总的交口是使塑料熔体的速度非常快，可以进入型腔填充型 腔，可填充腔后冷却和密封的时间。4.3.1浇口的位置选择浇口位置的选择应遵循以下原则的设计：(1) 为了防止塑料熔体产生喷射或蠕动的现象，那么浇口的选择就显得尤为 重要(2) 浇口的位置选择应当有利于流动、排气和加料工艺(3) 浇口的位置应使塑料熔体填充的空腔中的最短路径。这样做的目的是可 以减小压力的损失，有利于保证熔体充满整个型腔并且在一定程度上可 以减少型芯的变形(4) 和多浇口位置应尽量减少焊缝，提高焊缝的长度(5) 浇口的位置应当考虑

26、定向作用对塑料制件性能的影响从而开在壁厚的地 方(6) 浇口的位边缘处或者置应当件外观的部位比如：制品的尽量开在不影响 塑料制底面位置，内侧(7) 在最后总确定交口位置以及数量时应作流动比的校核超出上述规律，浇口位置的选择也应注意在实际的塑料腔排气问题，塑 料外观质量问题。这次毕业设计的塑料制件采用的是侧浇口的类型设计。侧浇口又被称为边 缘浇口。是在使用中很常见的一种交口方式，一般运用于多型腔模具设计而且是 对于中小型模具来说的，而且对于各式塑料都有适应性。侧浇口好门区很小，浇 注系统中的塑料减少过程中的消耗，在最后一个消除门容易并且能够不留痕迹的 同时。但塑料侧浇口成型与焊接线的设计常常存在

27、，注射压力损失较大，排气塑 料产品不是很好。4.4冷料穴与拉料杆的设计它能起到一定的作用，比如：对于浇注系统中熔料的料流前锋进行适当的存 放，避免冷的熔融体进入型腔的原因不是问题或缺陷，此外，设置拉杆也发挥了 作用，帮助在这个地方，在注塑模具分型的最终目的，总在拉杆的作用下，在主 流道是从固定模具的浇口套拉出，推动机构开始工作，和拉杆和塑料模具结构展 开，拉杆有很多种，本设计是基于推拉杆，并固定在推杆固定板与Z型结构。5. 模具分型面的确定在工件的面模具的表面质量，工件的尺寸精度和位置精度和释放强硬，空 腔的核心结构和排气和进气门是最直接的影响。因此对于分型面的选择和确定， 应当比较谨慎，全面

28、还需要整体性的比较和考虑，最终来选定较为有利的方案。分型面的选择在现实的生产应用中遵循以下原则：（1）分型面应当选在产品的最大外形轮廓处；（2）尽量的使得产品可以留在动模上，这样能很大程度上方便脱模（3）尽最大可能的保证塑件的精度要求（4）对于模具型腔的加工能够最大程度的方便（5）有利于在使用过程中排气塑件要求不变形或变形小，尽量表面光滑，无气泡或其他缺陷，由于孔隙结构 内的塑料零件，还需要在打字除了打字主的脸要形成孔的另两个方向，根据表面 设计相关的分类原则，对形塑件的主要类型：6. 排气系统的设计模具，模具流道，例如在腔及各种零件装配间隙的所有空间都有残留的 空气。不仅如此，熔融状态的塑料

29、在一定情况下也会释放出某些气体，这些 气体以及本身就存在的气体如果不能在其他熔体进来时同时被排出模外，将 有可能产生如下的种种危害：（1）抗把熔融塑料的流动，降低流速，塑件的成型是比较困难的，甚至 是难以弥补的腔，从而造成缺凹陷或者少料最终使成型制件变为无 法使用的废件（2）在塑料制件上形成空洞云纹等缺陷，即使是一个完整的制品最终也 使得制品的质量大大的降低（3）持续注入率大大降低，影响整体的生产效率。介于这些危害，注射模会想办法的排气，而一般情况下会选择如下三种排 气方法：（1）和排气间隙小，简单型腔的模具，可以使用推杆，动铁芯，和排 气间隙模板可以插入，这类型的方式，配合间隙不大于0.05

30、mm, 一般情况下为0.03mm 0.05mm,当然，具体需要塑料成型质量 性能分析来决定。（2）对于大中型模具排气方式主要是在分型面排气槽，槽的形状有很 多种，并最终选择了 ABS料槽的深度应0.03mm（3）利用通风排气，如果填充部分腔上不分型面，其附近也没有可动 铁芯或推杆，可深的地方镶嵌进排气塞腔。7. 温度调节系统的设计熔融塑料进入模具，成型，必须通过在模具中的冷却凝固可以是塑料， 模具温度是注塑模具的直接影响，形状，成型周期和塑件整体质量的很大因 素。如果高的模具温度，成型收缩率比较大，溶出速率大变形后塑件的，但 也可能会溢出或堵塞现象，表面将塑件产生如银或流纹岩明显缺陷。当模具

31、的温度不均匀时，型芯和型腔的温度差过大，塑料具中设置制件的收缩不均 匀，从而导致塑件的翘曲变形，会的形状和尺寸精度。模温度调节系统的目 的就是通过控制模具的温度，使得注射成型在很大程度上影响塑件的塑件有 良好的产品质量和提高生产效率。这次设计，模具中的产品没必要加热但是 必须得冷却。通过查表得知:ABS材料的成型温度是220度270度，相对应的 模具温度是50度80度。7.1冷却系统的设计原则冷却系统的设计中，通常要遵循这些原则：（1）为了能够对塑件的冷却效果好的效果，更多的冷却孔的数量，较大的光 圈效应越明显。孔径越大则对此效果更明显。（2）浇口的地方加强冷却。一般情况下在注射成型的过程中，

32、交口附近的温 度最高，所以在浇口的地方应当加强冷却（3）将进水和出水的温度在尽可能的情况下全都降低。（4）合理选择冷却水道的形式（5）合力确定冷却水管接头的位置（6）冷却通道避免干扰其他机构和模具（7）冷却水入口和出口接头应嵌入模板，以免过程中嵌入模板损坏，以免死 在处理过程中损失7.2冷却水回路的布置，提高生产效率而且最有效的方法就是设置冷却效果好的冷却回路，如下为冷却回路设置的基本原则：（1）它距离模具型腔表面的距离要合理（2）为了使入口温度的差异相对较小的合理设置通道入口布置（3）应沿塑性收缩方向设置冷却通道（4）在塑料件容易焊接部位应避免设置冷却通道最后对冷却根据形式的塑件的形状设置为

33、水通道，可以设置外部直，平 回路，多回路。根据结构和主分型面模具塑料零件的形状，模具具有两个对 称腔，使模具能更充分的冷却，每个腔的冷却管道布置图：8. 成型零部件的工作尺寸计算：直接能够用来成型产品表面的尺寸则指的是成型产品的工作尺寸，通常 包含有型芯和型腔的径向尺寸与高度尺寸等。根据具体的规定，对塑料大小 均匀的块形成的压榨部原则的标签，也就是说：（1）含有大小（腔和塑料内表面）尺寸的单向正偏差标注。（2）包含表面（核心和塑料外表面）通过单向负偏差标注尺寸。（3）标记的中间用一个双向对称偏差中间特定长度。8.1影响塑件尺寸的因素对于塑件尺寸精度有很多的因素会影响，在模具设计中的计算需要需

34、要具体的分析塑件塑料的材料、塑料制件的几何形状、尺寸精度等级等 因素来考虑。（1）类型的塑料，塑料收缩率的偏差和错误，塑料零件的尺寸，形 状，壁厚，工艺条件和模具结构等因素都会在很大程度上影响 塑性收缩，塑料件的收缩可能会在一定的范围内变化。通常情 况上产品的收缩率波动引起的误差大小会小于1/3.（2）塑料制件的品种，制件的零件的表面产量、成型响成型零硬度 以及粗糙度均会在很大程度上影件的磨损和磨损量。（3）模具安装的配合误差8.2型腔与型芯尺寸的计算型腔尺寸计算零件图的分析，确定了模具型腔径向尺寸:，塑件的塑性收缩，低精度的尺寸5 = = 0.26 5 = = 0.51。较大，根据itl3级

35、腔制造的。6 3径向尺寸公式：L =L(1 + S )-足(2-1)m s max 0分别代入计算得：L =(30 x (1 + 0.008) 一 1.54】。5i mm = 29.92+o.5i mmml00L = 128 x (1 + 0.008) -1.541o 5imm = 27.9+051 mmm200校核公式：L +8 +8 -S L Lm c z min s s分别代入计算得：29.92 + 0.11 + 0.05 - 30 x 0.004 = 29.94 3027.9 + 0.11 + 0.05 - 30 x 0.004 = 27.35 Hm max ss代入计算得:28.98

36、 - 0.008 x29 + 0.32 = 28.5 28.98验算都合格，型腔深度尺寸按以上计算结果表示。1.型芯尺寸计算径向尺寸公式：lm = l (1 + smin)+ (2-3)分别代入计算得：l 1 =(26 x (1 + 0.003) + 1.541爵肿=27.320* mm验算公式：l - 6 - 6 -1 S lm z c s max s分别代入计算得：26.32 - 0.51 - 0.26 - 26 x 0.008 = 25.23 26验算都合格，型芯径向尺寸按以上计算结果表示。9侧向分型与抽芯机构的设计机动、液压或者气动是侧向分型与抽芯机构的三种主要形式，这样的分法依 据的

37、是动力来源不同。根据模具型腔的数量和布局，并分型面的选择，洞内塑件 的设计两个核心，同时侧抽芯模具四个方向，这需要一个相对紧凑的抽芯动作， 抽芯机构的核心是制造精度高，和侧抽芯距离长，大的拉力，考虑液压侧抽芯机 构的选择。9.1抽芯距的计算侧向抽芯距的公式为：S = S + (23)mm也就是说，这个距离需要比孔的深度或者台的高度要大。因为有塑件内孔的深度29mm，因此需要抽芯距离S=32mm。9.2抽芯力的计算因为紧贴在横向腔侧芯或粘附的塑料袋，所以在每种分型抽芯机构的侧面， 侧向分型抽芯是不可避免的抗拔力，侧向分型抽芯力必须大于牵引阻力。对于抽 芯力的计算，根据公式，有：F = AP(p

38、cos 6 - sin 8)式中 F抽芯力；塑件包络型芯的面积；的夹紧力的核心单位面积的塑料件，在正常情况下冷却模具，P-;模内冷却的P取2.5x 107Pa温度比较高的塑件对于钢的摩擦系数一般取 =0.16。通过UG建模分析，单芯包络面面积1345mm2, 一边两芯抽，包络面积，故 包络面积A=2690mm2计算后得：F = 2690 x10-6 x 2.5 x107(0.16 x cosl - sinl) = 8.3KN9.3液压缸的选择由于本次设计用的是抽芯是液压侧向抽芯，所以液压缸的选择就需要比较谨 慎，也就是说要认真考虑液压缸的主要参数。拉出模具受力方向是液压缸的力的 方向，通过计算

39、前模侧抽芯距离的拉力，在液压缸的选择时的张力大于牵引力， 活塞的冲程大于抽芯距。9.3.1活塞行程的确定9.3.2液压缸推拉力的计算当液压油或者是液压着其他某种液体时，这这样的压力作用在了活塞的无杆腔 面上时，这样就会让伸出活塞杆时产生的力就是需要的产生的推力，但是呢，如 果需要的模具抽芯的外侧，拉力成为液压缸的力，所以紧张收缩产生张力，液压 杆，它的大小必须大于抽芯力，如果不这样的话就没有办法进行侧向的抽芯了。 回缩杆在回缩的时候有理论的拉力：EGA2P X106= /4(D卜山)P X1069.4液压缸的壁厚校核一般情况下结构和工艺的选择不同则会影响或者决定液压缸的壁厚。在低压力系统，液

40、压缸的壁厚，并不是最重要的因素，通常不计算。只有在压力比较大的时候才用得着对缸体 的壁厚进行验算校核。恰好本次设计的设备在进行侧向抽芯的工作时所用的压力不属于检测 的范围，所以这对液压缸的壁厚检测是没有必要的。9.5液压缸的材料和液压油的选用在缸体进行侧向抽芯时对于的产生，那么最后选择的淬火最终选定的液压缸缸体的强度 与刚度的需求需要满足他求，在抽芯进行的过程中缸体不能有颤动液压缸的缸体材料为45 号无缝钢管，缸盖则是45号的锻件，活塞们的要杆材料是45号钢，高频硬度需要是 45-55HRC。系统的设计是合理的，这种情况的最终产品的使用和维修的质量将对机器的液压系统能 正常工作产生很大的影响，

41、此外，对于液压油来说必须要做好油作为了液压系统中液压传动 的工作介质，有一定很好的清洁。液压的使液压系统在工作过程中用价值所在：1.传递能量 2.润滑原件的运动部位3.保护金属能够不被腐蚀。综上所述，注良好、具有很高的清洁度的 液塑机液压系统中的液压油应该选择性能压油。9.5.1液压油的基本要求(1) 液压油的黏度在一定程度上需要合适，而且还需要具有黏温特性(3) 在抗氧化性方面需要有良好的性能(4) 压缩率的大小在一定的压力作用下需要比较小(5) 燃点闪电需要尽量高一点，发挥性则恰好需要小一点(6) 在密封材料中时需要对密封材料的影响性很小(7) 使用中预防腐蚀性的能力需要比较好9.6液压缸

42、的安装什么是液压缸的安装是指，指液压缸的需求和各种各样的基地或液压设备连接和固定架， 在液压缸生产工作，实际安装到固定轴和轴摆动式两种，在本设计中，根据模具的侧抽芯的 特点，选择轴，最后的决定是固定在液压缸安装，结构示意图如图所示：固定在轴承式中轴安装图，液压缸螺栓三脚架固定在底座或安装架。从本图中块进行连 可以看得出来，液压缸的液压杆穿过支架，和滑接在支架上的是液压缸的前端，它的轴线位 置和侧型芯的轴线互相平行，从而有利于侧向抽芯过的是前端的螺纹短头，固定程的顺利进 行。9.7定位装置的设置模具在进行侧向的抽芯过程中，需要先对侧型芯进行必要且有效的定位，还有固定。本 设计的核心是一个组合的核

43、心，核心是圆柱端两个半圆成型形的，和核心小塑件内孔，那么 在为了避免在注射的风格方面，使用固定板的过程中有轴向的运动，你需要在核心部分和型 芯固定板局部切除术，如下图所示：9.7.1滑块、导滑槽与楔紧块的设计模具在注塑过程中，为了使侧型芯始终处于关闭状态，而且在注射完成抽芯在侧抽 芯机构的设计，其中主要包括的就是滑块、导滑槽以及楔紧块的设计。滑块分为两种，分别是：整体式和组销钉连接起来合式。主要从加工组合式，方便的角 度来考虑，那么本次的设计采用也就是需要把型滑动部芯的固定部分和滑块的分分开来进行 加工，最后再通过螺钉或者。导滑槽中活动平顺而且安稳，尽可能的情况下不要有块和导滑槽的卡的情况出现

44、，跳动 或者其他不必要的现象，滑配合形式多种是在一般情多样滑方式需要滑块在导，但况下现实 的生产工作中一般采用的是T形槽或者是燕尾槽进行导滑，并且在这两种中，用的T形槽的 比较多，所以在压板和动模板进行连接的时候，最先考虑的就是用销钉和螺钉进行连接，除 此之外呢，还需要考虑好滑块的导滑长度，应该最起码比滑块宽度的1.5倍要大，在这个过 程的核心完成滑块要继续保持在导料槽，并需要确保导料槽长度应等于或大于2块/总长度 3,因此，模具设计，这是用于液压抽芯，模具定位块也可以由一个液压缸固定。合理设计 导滑槽和侧滑块之间的间隙是在设计中需要认真考虑的问题，导滑部分和粗糙度的要求一半 选择如下：H&f

45、8, Ra 。& m。楔快的存在在很大的程度上可以防止在注射过程中成型压力的大小会把成型零件向外 移动。各种形式的结构，在设计的时候四向抽芯，使楔插入模板的结构形式。在此基础上， 为了能够有效的加强链接需要用螺钉进行固定。10. 模架的确定以及模架和注射机参数的校核在设计的整个过程中，模具尺寸的选择需要在模具型腔组件的大小确定这里是国家标 准的注塑模具的基础上使用，在塑料注射模中小型模架及其技术条件标准中有一定的原 则，中小型周长尺寸应小于或等于560mm 900mm。对模具的整体设计结结构进行分析，有定模两块板，动模两块板，有支撑板，采用的 机构是推杆推出机构。因此，框架模型并最终选择是A2

46、型模具，适用于卧式注塑机和浇口。 由于抽芯是四侧抽芯，并考虑抽芯安装机构，冷却系统以及模具成本和其他因素的布局，最 后选定的帧大小：11. 合模导向机构的设计导柱导的两种导向机构，第一种主要用于动定模之间向机构和锥面定构的运动导向；位 机构是注射模的开模合模导向以及脱模机第二机构主要用于固定模具精密定位之间的动态。 在设计导向机构的时候又一些注意事项，比如：（1）导柱的布置要合理，导柱的中心到模具边缘的尺寸最少应该有一个导柱直径的厚度，在矩形模具四角的危险断面上不应该设置导柱。相反，通常在长边离 中心线1/3处最为安全（2）特别是工作部分长度导柱的长度应大于6 - 8mm芯端，从而确保定位和指

47、导作用（3）如果是精度比较低时则采取比较低的配合要求即可。（4）在动模或者是定模上均可以设置导柱，但是作用是不一样的，比如说如果是在动模上则可以保护一边的型芯不受破坏，如果设置在定模上则会对塑件的脱 模比较有利导柱：导柱和带肩导柱是两大支柱构成的国家标准，如果导柱大，比较长的话，应提供 一定的油槽，这样就能够储存一定的润滑剂从而减小导柱导向的摩擦。本次的设 计中采用的是带头的导柱，材料需要的表面需要比较硬还需要比较耐磨，芯部需 要坚韧还得不容易被折断，所以最终选定的材料是中碳钢（45号钢），淬火后（rc50 55）或碳素工具钢（T10A钢T8A钢，淬火后表面处理）和（HRC50 55）；并 且

48、对于粗糙度的要求分别是：固定端的表面R0.8,导向段的表面R0.4。导套：导套分为了两种：直导套和带头导套，直导套装入模板以后应该设置有避免拔出 的机构。使用这种设计导向套带导向轴套中的铅，材料可以选用耐磨材料，如铜 合金。12, 推出机构的设计注射成型在每一次结束之后将塑料制件从时就需要模具的型腔中间脱出，这推，都必须 要出机构来工作了。脱模的过程其实就是脱出和取出两个动作。能够让成型的零件从模具型 腔中完好无损的脱出主要取决于脱模机构设计的合理与否。脱模过程中常见的被困在动模塑 件的脱模机构的边缘，喷射器的引射作用机制，从主芯塑料挤出。推出机构的设计遵循以下原则：（1） 尽量的让塑件留在动

49、模上，此乃个人能够使得脱模动作方便实现（2）脱模过程中尽量的不损坏塑件，不要因为最终的脱模而让塑件有任何的质量破 坏（3）开模的位置尽量安置在塑件的内侧，从而避免损伤塑件的外观（4）配合间隙需要合适，没有任何的溢料现象（5）脱模的零件的刚度和强度应该比较较高（6）脱模机构在工作的时候要足够可靠，运动灵活，配合方便12.1推杆的形状和固定的形式经常使用推杆的形状通过直通式，阶梯式，板式，的圆角矩形和三角形底面，但最常见 的是圆的，模杆形状的设计是直的，推杆的直径是4mm。固定形式对于推杆来说形式多样， 但是最常见的则是在固定板中间进行固定，其他的形式还有就是螺钉紧固。由于塑料的表面 不平整，但一

50、个曲面，所以在电弧的形式的推杆和塑料表面面形。那么，它的固定形式采用 固定板固定形式。如下图所示：12.2推杆位置的选择位置选择推杆在实际生产过程中，通常在正常情况下应该设置在本地，剥离性。此外， 推杆应知道均匀布置应设定最大塑性刚度，从而保证塑料辊受力均匀，在发射过程中塑料零 件将是稳定和不变形或损坏，根据形状和塑料零件的尺寸，所以最终图纸如下：12.3推出机构的导向与复位推出机构在工作时射工作的时候，每开一次模就会终是滑随着来回的运动一次，在这个过 程中推杆复位杆和模板之间始动配合，候，也就是在注除此之外，剩余的部份都会一直浮动 着而是固定的某种配合，推杆固定板的重量与推杆重量应该由导向机构来支撑。推出机构的导向：当推杆是好还是当一个更大的量，那的反阻力不是很均匀从而导致推 杆固定板的扭件而折断或者发生曲或者倾斜么为了避免由于塑运动的的卡纸现象，需要在普 遍使用的身体部位的定位是推出的推板导柱、推板导套。但是本次设计的模具推杆数量并不 是很多，属于小型的模具，利用的是复位杆来作为推出机构的额导向。推出机构的复位：在塑料件的顶出脱模机构，以便在下次再工作，你将需要重置。而目前 经常使用的复位形式主要有复位杆的复位和弹簧的复位。这里采用的是弹簧的复位，并且是 在合模之前就完成了复位。