连杆夹具设计

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1、刖言本文主要论述的是连杆的加工工艺及连杆小头孔加工的夹具设计。连杆是发 动机的主要传动件之一，在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受 纵向和横向的惯性力。因此，连杆的尺寸精度、位置精度、形状精度的要求都很 高。而连杆的刚性比较差，加工时容易变形。因此，在连杆加工工艺过程的安排 时，需要把各个加工表面及孔的粗加工和精加工分开进行，逐步减少加工余量、 切削力及内应力的影响，并修正加工工后的变形，最后达到零件的工艺要求。 关键词：连杆 变形 夹具设计 工艺要求第一章工艺过程的制定第一节零件图样的分析和零件图的绘制（一）分析零件的功用及其在部件（或总装）中的装配位置连杆在发动机中的主要作用是

2、传递力。其大头孔与曲轴的曲柄连接，小头通 过活塞销与活塞连接。其作用是将活塞受到的气体压力传递给曲轴，使曲轴做功。 反过来又将曲轴的力矩传递到活塞上，驱动活塞压缩气体做功。连杆承受的是冲 击载荷，因此要求质量小、强度高。由于连杆既是传力零件，又是运动杆件，所 以不能单靠加大零件的尺寸来提高其承载能力，而是通过材料的合理选择和结构 的优化设计来满足其综合性能要求。（二）分析零件的结构特征连杆由大头、小头和杆身等部分组成。大头为开式结构，连杆体与连杆盖用 螺栓连接。大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。为了减轻重量且使连杆具有 足够的强度和刚度，连杆的杆身为工字形，其外表面不进行机械加工。其大头和

3、小头端面与杆身对称。图1为连杆简图，通过垂直于杆身轴线的平面作为连杆体和连杆盖的结合 面。为了减少活塞销和连杆小头孔的磨损及磨损后便于维修，在连杆小头孔内压 入青铜衬套。大头孔内装有轴瓦，以减少大头孔和曲柄的磨损。轴瓦是通过直接 在大头孔内浇注抗磨合金得到的。（三）分析零件的加工要求和加工表面的特征1 小头孔的精度连杆小头孔的尺寸公差不低于IT7,表面粗糙度Ra值不大于0.80 um，圆柱 度公差等级不低于7级，小头衬套的尺寸公差不低于IT6,表面粗糙度Ra值不 大于.0.40 um，圆柱度公差等级不低于6级.。2大头孔的精度大头孔的轴瓦用巴士合金浇注，大头底孔的尺寸精度为IT9,表面粗糙度

4、Ra值不大于0.80 u m ,圆柱度公差等级不低于6级。. . I si图1.13平行度在大小头孔决定的平面的平行方向上，平行度公差值应不大于100： 0.03, 垂直于上述平面的方向上，平行度公差值应不大于100:0.06。4中心距大、小头孔的中心距将影响到发动机压缩比，进而影响发动机的效率，所以 连杆大、小头孔的中心距偏差通常为0.05。5有关螺栓孔的技术要求连杆在工作时受急剧变化的动载荷，这一动载荷又传到连杆体和连杆盖的两 个螺钉和螺母上。因此除了对螺钉、螺母的质量要求较高外，对于加工这两个螺 栓孔及断面也有很高的技术要求，螺栓孔的公差等级应不大于IT8,表面粗糙度 Ra的值不大于3.

5、2 um，两螺栓孔在互相垂直的两个方向的平行度公差不大于 100： 0.15，螺栓孔两断面对螺栓孔轴心线的圆跳动应不大于100:0.2。6有关结合面的要求在受到动载荷时，结合面的歪斜将导致连杆体和连杆盖的错位，使底孔座和 轴瓦结合不良造成轴瓦磨损不均匀。结合面的平面度将影响到连杆体和连杆盖结 合的紧密程度，因而也会影响螺栓的受力情况，轴瓦的磨损情况，因此结合面采 用撑断工艺，使结合后更加紧密。7大、小头的厚度考虑到加工时的定位和加工过程中的运输要求，需要将大、小头的厚度加工一致，均为33mm。在最后的工艺过程中，才将小头孔加工至指定要求厚度。这 样更加有利于保证加工精度。第二节毛坯制造方法的选

6、择毛坯制造方法的选择，取决于零件的结构、尺寸大小、材料和生产量等条件。 连杆的材料一般采用45钢或40Cr、35CrMo并经调制处理，以提高其强度及抗 冲击能力。我国有些工厂也有用球墨铸铁制造连杆的。钢制连杆一般采用锻造，在单间小批量生产时采用自由锻造或简单的胎膜进行锻 造，由于我们需要的是进行中批量的生产，所以我们采用模锻。模锻是，一般分 两个工序进行，即初锻和终锻。通常在切边后进行热矫正，中、小型的连杆，其 大、小头的断面常进行精压，以提高毛坯精度。模锻生产率高，但需要较大的生产设备，在本课题中，我们采用45钢作为毛坯 材料并经调制处理，最后采用模锻来完成。第三节拟定机械加工工艺过程（一）

7、、选择定位基准连杆的工艺特点是：外形较复杂，不易定位；大、小头是由细长的杆身连接， 刚度差，容易变形，尺寸公差、形状和位置公差要求很严，表面粗糙度值小。这 给连杆机械加工带来了许多困难。定位基准的正确选择对保证加工精度是很重要 的。在机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定端面和大头孔作为 主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积 大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。这样就可以使 各工序中的定位基准线统一起来，减少了定位误差。具体的办法是，如图2所示： 在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不与夹具的定位元件接触，在精镗小 头孔时，以

8、定位基面为定位基准将其固定在夹具上，以大头孔轴线为基准加工小 头孔。为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要配合。即在粗加 工大、小头孔前，粗铣端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。由于用大头孔和端面作为定位基准，所以这些表面的加工安排的较早。在以 大头孔轴线作为基准加工小头孔时，加工的工序为钻孔、扩孔和铰孔。这些工序 对于较后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。在 第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加 工余量和切削力都比较大，如果在遇上工件本身的刚性较差，则对加工精度会有 很大的影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，

9、对于整个工艺过程的 加工精度有很大的影响。连杆的加工就是如此，在连杆的加工路线中，在精加工 主要表面之前，先铣两个端面，铣端面时，以连杆的大头外形和杆身作为定位基 准，这种定位方法使工件夹紧时变形较小，同时可以铣工件的端面，使一部分切 削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位的，毛 坯在加工后的外形偏差也比较小。（二）、连杆主要表面的加工方法两端面：粗铣、粗磨、半精磨、精磨。小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗。大头孔：粗镗、半精镗、浇注耐磨合金后精镗、精细镗。螺栓孔：钻孔、扩孔、铰孔。结合面：铣引段槽、撑断。（三）、拟定零件机械加工艺路线表1.1机械加工工

10、艺路线公序工序名称工序内容工艺装 备1铣粗铣大、小头孔两端面，每面留1mm的余量X52K2半精铣半精铣大、小头两端面，加工余量为0.5mmmX52K3退磁将工件退磁，避免后续加工受影响4钻以基面定位，在小头孔端面钻直径为32mm的孔Z375锪以基面、小头孔轴线锪锪小头孔倒角6粗镗以基面、大头孔轴线粗镗大头孔表面，加工到直径 为 65 mmT687车将大头孔外表面车成圆形C61328打成套编 号在杆身和连杆盖合适部位打成套编号9粗铣在大头外圆铣出螺栓孔端面X52K10精铣精铣螺栓孔平面使上下端面距离为90mmX52K11钻、扩、铰钻、扩、铰两螺栓孔，使两孑L关于大头孔中心对称， 且两孔间的距离为

11、77mm。Z3712中间检测检测加工尺寸是否达到要求，并去除加工内应力。13粗磨以基面为基准，铣大、小头孔端面，铣削余量为0.3mm。M735014退磁将工件退磁，避免后续加工受影响15半精镗以基面和大头孔轴线为基准，半精镗大头孔内表 面，加工余量为2mmM735016铰铰小头孔，加工余量为0.4mm，最终尺寸为33h8 k7Z3717去毛刺用锉刀挫掉毛刺18压入衬套在小头孔内压入青铜衬套气动压 床19铣在大头孔过轴线切与杆身垂直的平面铣引断槽X5320撑断将连杆体和连杆盖撑断21去全部毛 刺用锉刀挫掉毛刺22倒角加工螺栓孔口 450倒角Z305023装配将连杆体和连杆盖合装。24精磨精磨大、

12、小头孔两端面，是最终迟尺、寸为33-0.025-0 050M735025精铰精铰小头孔衬套到33h8 k7Z3726精镗精镗大头孔到68H8Z6827中间检测检测尺寸是否达到要求并去除加工内应力28倒角大、小头孔口到450斜角Z305029去全部毛 刺去除全部毛刺30清洗在汽油溶液中清洗全部零件31探伤检测零件是否损伤并检验硬度32入库封装入库（四）、确定切削用量表1.2大头孔两端面加工余量及尺寸要求工序名称工序余量要求精度工序尺寸及公差粗铣2IT1334 0.2半精铣0.5IT1033.5 0.05粗磨0.3IT833.2 0.02精磨0.2IT733-0.025-0 050表1.3小头孔两

13、端面加工余量及尺寸要求工序名称工序余量要求精度工序尺寸及公差粗铣2IT1334 0.2半精铣0.5IT1133.5 0.05粗磨0.3IT833.2 0.02精磨0.2IT733-0.025-0 050表1.4小头孔加工余量及尺寸要求工序名称工序余量要求精度工序尺寸及公差钻孔32IT1132 0.05扩孔0.6IT1032.6 0.03铰孔0.4IT733h8 k7表1.5大头孔加工余量及尺寸要求工序名称工序余量要求精度工序尺寸及公差粗镗5IT1065 0.05半精镗2IT967 0.03精镗0.5IT867.5 0.08精细镗0.5IT868H8表1.6螺栓孔加工余量及尺寸要求工序名称工序余

14、量要求精度工序尺寸及公差钻孔5IT1111 0.06扩孔0.85IT911.850.03铰孔0.15IT912+0.027 0（五）、计算确定工时定额（参考文献1）1大头端面加工（a）粗铣背吃刀量：ap=3mm进给量：根据表57选取机床功率510kw工作系统的刚度为中等 选取fz=0.080.15mm/z切削速度：根据表59选取d/z=125/14选取fz=0.08v=46.6 m/min则主轴转速 n=1000V/ n d=118.73r/min根据表415选X52K铣床按机床选取n=118r/min则实际切削速度V=n n D/1000=46.32m/min基本时间：l=100mml1=

15、r ae（d ae） =50mml2=25mmfMz=nfzZ=132.16mm/ztj=(l+l1+l2)/fMz= 1.16min(b) 半精铣粗糙度：根据表58 选取Ra=2.5 Um取f=0.41.0mm/rf =0.030.07mm/z z切削速度：根据表59选取选取d/z=125/14 选取fz=0.05v=50m/min 则主轴转速 n=1000V/ n d=127.39r/min 根据表415选X52K铣床按机床选取n=150r/min则实际切削速度V=n n d/1000=58.87 m/min基本时 间：l=100mml1= ，:ae(d ae) =50mml2=25mmf

16、Mz=nfzZ=105mm/z tj=(l+l1+l2)/fMz=1.46min(c) 粗磨大头端面背吃刀量：ap=0.3mm 工件运动速度：根据表535选取v=20m/min磨削宽度ae=80mm进给量 f=0.012mm/r磨削速度：则主轴转速n=1000V/ n d=79.61m/min 根据表510选M7350磨床按机床选取n=90mm/r则实际切削速度V=n n d/1000=22.61 m/min fr0=0.033mm/r t.=zbk/nfr0z=0.5min(d) 精磨背吃刀量：ap=0.2mm 工件运动速度：根据表535选取v=25m/min磨削宽度ae=80mm进给量 f

17、=0.0048mm/r磨削速度：则主轴转速n=1000V/ n d=99.52m/min 根据表510选M7350磨床按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=n n d/1000=25.12m/min fr0=0.033mm/r tj=zbk/nfr0z=0.7min2小头端面加工(a) 粗铣背吃刀量：ap=3mm进给量：根据表57选取机床功率510kw工作系统的刚度为中等 选取fz=0.080.15mm/z切削 速度：根据表5 9选取d/z=80mm/10mm 选取fz=0.08mm/zv=44.9m/min 则主轴转速 n=1000V/ n d=178.74r/min 根据表415

18、选X52K铣床按机床选取n=190r/min则实际切削速度V=n n D/1000=47.73m/min基本时间：l=80mml1= ae(d ae) =28mml2=25mmfMz=nfzZ=152.00mm/ztj=(l+l1+l2)/fMz= 0.73min(b) 半精铣粗糙度：根据表58 选取Ra=2.5um 取f=0.41.0f =0.041mm/z z切削速度：根据表 59选取选取 d/z=80mm/10mm 选取fz=0.05mm/zv=48.4 m/min则主轴转速 n=1000V/ n d=192.67r/min根据表415选X52K铣床按机床选取n=235r/min则实际切

19、削速度V=n n d/1000=59.03 m/min基本时 间：l=80mml1= vae(d ae) =28mml2=25mmfMz=nfzZ=117.5mm/ztj=(l+l1+l2)/fMz=0.94min(c) 粗磨大头端面背吃刀量：ap=0.3mm工件运动速度：根据表535选取v=20m/min 磨削宽度ae=80mm进给量 f=0.016mm/r磨削速度：则主轴转速n=1000V/ n d=127.38m/min根据表510选M7350磨床按机床选取n=130mm/r则实际切削速度V=n n d/1000=20.41 m/minfr0=0.033mm/r基本时间：tj=zbk/n

20、fr0z=0.7min(d) 精磨背吃刀量：ap=0.2mm工件运动速度：根据表535选取v=25m/min 磨削宽度ae=80mm进给量 f=0.0061mm/r磨削速度：则主轴转速n=1000V/ n d=159.23m/min根据表510选M7350磨床按机床选取n=160r/min则实际切削速度V=n n d/1000=25.12m/minfr0=0.033mm/r基本时间：tj=zbk/nfr0z=0.8min3加工小头孔(a) 钻小头孔 加工孔径： 32mm切削用量：f=0.300.60mm/r切削速度：根据表522选v=66.8m/min则主轴转速 n=1000V/ n d=66

21、4.8m/min根据表46选Z37钻床n=710r/min则实际切削速度V=n n d/1000=70 m/min基本时间：L=33mml1=d/2cot kr+(12)=1.5mml2=(14)=2mmt=L/fn=0.17min j(b) 扩小头孔加工孔径： 32.6mm进给量：f=0.6mm/r切削速度：根据表524选v=67.8m/min则主轴转速 n=1000V/ n d=662.34m/min根据表46选Z37钻床n=710r/min则实际切削速度V=n n d/1000=72.68 m/min基本时间：L=33mml1=(D-d)/2cot k+(12)=1.5mmtj=L/fn

22、=0.08min(c) 铰小头孔加工孔径： 33mm进给量：根据表531选f=0.400.60mm/r切削速度：根据表531v=1.25m/min则主轴转速 n=1000V/ n d=28.95m/min根据表49选Z550钻床n=32r/min则实际切削速度V=n n d/1000=3.31 m/min基本时间：L=33mml1=(D-d)/2cot k+(12)=1.5mmt=L/fn=1.07min j4大头孔加工(a) 粗镗选用硬质合金刀切削用量：根据表530f=0.31.0mm/r切削速度：根据表530v=4060m/min选取v=50m/min则主轴转速 n=1000V/ n d=

23、244.9m/min根据表410选T68镗床n=300r/min则实际切削速度V=n n d/1000=61.23 m/min基本时间：L= 33mm l=a /tan k+(23)=2.5mm L=(35)=4mm 1pr、/2 v 7t=L/fn=0.16min j(b) 半精镗选用硬质合金刀切削用量：根据表530f=0.20.8mm/r切削速度：根据表530v=80120m/min 选取v=90m/min则主轴转速 n=1000V/ n d=427.79m/min根据表410选T68镗床n=450r/min则实际切削速度V=n n d/1000=94.67 m/min基本时间：L= 33

24、mmL=a /tan k+(23)=2.5mm L=(35)=4mm1pr、J2 v 7t=L/fn=0.73min j(c) 精镗选用硬质合金刀切削用量：根据表530f=1.04.0mm/r切削速度：根据表530v=820m/min 选取v=15m/min则主轴转速 n=1000V/ n d=70.77m/min根据表410选T68镗床n=90r/min则实际切削速度V=n n d/1000=19.07 m/min基本时间：L= 33mmL=a /tan k+(23)=2.5mm L=(35)=4mm1p r2t=L/fn=0.14min j(d) 精细镗选用硬质合金刀切削用量：根据表528

25、f=0.51.0mm/r切削速度：根据表528v=6090m/min 选取v=85m/min则主轴转速 n=1000V/ n d=398.08m/min根据表410选T68镗床n=400r/min则实际切削速度V=n n d/1000=85.4m/min基本时间：L= 33mmL=a /tan k+(23)=2.5mm L=(35)=4mm1p r2t=L/fn=0.14=0.12min j5螺栓孔加工(a) 钻螺栓孔加工孔径： 11mm切削用量：f=0.100.20mm/r切削速度：根据表522选v=60.4m/min则主轴转速 n=1000V/ n d=874.3m/min根据表46选Z3

26、7钻床 n=900r/min 则实际切削速度V=n n d/1000=70 m/min 基本时间：l=90mml1=d/2cot kr+(12)=1.5mml2=(14)=2 mmtj=L/fn=0.69min(b) 扩小头孔加工孔径： 11.85mm进给量：f=0.85mm/r切削速度：根据表524选 v=66.8m/min则主轴转速 n=1000V/ n d=973.63m/min根据表46选Z37钻床 n=1120r/min则实际切削速度V=n n d/1000=76.34 m/min基本时间：L=90mm l1=(D-d)/2cot k+(12)=1.5mmt=L/fn=0.10min

27、 j(c) 铰小头孔加工孔径： 12mm进给量：根据表531选 f=0.400.50mm/rr切削速度：根据表531v=1.25m/min则主轴转速 n=1000V/ n d=79.61m/min根据表49选Z550钻床 n=89r/min则实际切削速度V=n n d/1000=3.35 m/min基本时间：L=90mm l1=(D-d)/2cot k+(12)=1.5mmt=L/fn=0.15min j总辅助时间：tb= Stj x (0.150.2)=1.56min作业时间：tw= S tj+ tb=11.96min布置工地时间：ts= tw x (0.020.07)=0.60min休息与

28、生理需要时间：tr= twx(0.020.04)=0.35min单件工时定额：tt= tj+ tb+ ts+ tr=12.91min 6批量计算本课程设计采用中批量生产，年产量为10000辆汽车，该汽车为四缸发动机。 生产纲领：N=Qm(1+a)(1+b)=73920Q产品的年产量m一件产品中相同零件的数目a零件的备品率n零件的废品率批量：n=N/M=1540M零件全年投入批次第二章 专用机床夹具设计第一节专用机床夹具结构设计前，应考虑的一些问题（一）、专用机床夹具结构的机械化程度和生产纲领相适应。在大批量生产时，应 采用机械化程度较高的气动、液动或其他高效、省力的夹紧装置，以缩短装载工 件的

29、辅助时间和减轻工人的劳动强度。而中批量生产时，为使经济行良好，因受 生产条件的限制，应尽可能使夹具结构简单，多采用手动夹紧机构。本课题为中 批量生产汽车发动机连杆，故采用手动夹紧机构。（二）、专用机床夹具零件标准化程度高。为缩短夹具设计时间，提高夹具设计 质量和降低夹具制造周期及成本，夹具设计时应尽可能采用结构成熟的标准夹紧 机构，标准夹具元件和标准件。（三）、夹具结构应具有足够的刚度、强度和稳定性。为保证加工要求和夹具本 身的精度不受破坏，以及加工中夹具不发生振动等，夹具结构应具有较高的刚度 和强度，夹具安装在机床工作台上应该具有良好的稳定性。所以夹具体底面轮廓 尺寸与夹具高度应适当成比例。

30、（四）、装夹工件要方便、操作要安全。夹紧机构的操作手柄放在右侧，防止基 金机构的活动件与机床、刀具相碰撞。（五）夹具元件、零件制造和夹具装配工艺性良好。第二节专用机床夹具设计步骤（一）、专用机床夹具结构方案设计1定位方案选择与分析（a）分析第一类自由度：在加工小头孔时，需要限制的第一类自由度为沿x、y 方向的移动和转动、沿z轴的转动。（b）选择和设计定位元件：根据夹具对工件定位的可能性，对工艺上给定的定 位基准进行分析其可行性。最终决定采取圆形定位柱（图 ）V型块（图 ） 和夹具体上的大平面作为定位元件。其中定位柱限制工件沿x、y方向的移动和 转动，V型块限制沿z轴的转动夹具体上的大平面作为辅

31、助支撑，用来保证零件在加工过程中的刚度和稳定性。（C）定位精度的分析与计算：在制 造夹具 体时的 技术要图2.1夹具体的尺寸：26 +0.015mm 35 +0.03 mm170+0.015 mm0-0.03-0.015定位销的尺寸： 26 +0.005 mm中 58 0 mm-0.005-0.0015在加工过程中小头孔的圆度有机床刀具保证，中心距有夹具保证。检验中心距定位误差：基准不重合误差jb=0基准位移误差 jy=0.02+0.03+0.03=0.08mm0.1mm根据检验的夹具的定位误差小于零件的实际误差，所以夹具设计符合要求。2导向、对刀元件的选择与设计根据加工表面的形状和加工要求，

32、在夹具适当位置处设置导向元件（钻小头 孔时的钻套）。其结构简图如下（3）夹紧机构的设计根据工件的工作特点，加工要求和对夹紧力的要求，应合理选择或设计夹紧 机构的尺寸大小。在本课程设计中，夹具夹紧机构尺寸，按照经验方法确定。其 生产类型为中批量生产，所以夹紧机构选择为手动夹紧。其结构简图如图所示。n图2.3（4）确定机床夹具与机床间的正确位置的保证方法和连接方式为保证工件的加工要求，不仅要使工件相对于机床夹具定位元件等要占有正 确的位置，而且还应使机床夹具相对于机床也要占有正确的位置。在加工连杆的小头孔时，钻床夹具与机床件的正确位置主要靠钻套轴线与钻床主 轴轴线重合保证的，其具体过程如下：首先在

33、钻床主轴上固定安装一个杠杆式千 分表，找正钻套内孔与钻床主轴同心。钻套位置确定后，用螺旋压板压紧在钻床 工作台上。（二）、对夹具体的主要要求1要有足够的刚度和强度2夹具安装稳定3夹具体结构工艺性良好4便于清除切屑5夹具体上的螺纹孔表面粗糙度值为6.3 um，孔入口处有倒角6为使夹具体与机床工作台连接紧固，夹具体上需要有座耳，且和机床T型槽相 匹配结论通过对连杆的加工工艺及对加工小头孔的夹具的设计，使我学到很多机械加 工的知识。主要归纳为以下几个方面：第一方面：连杆外形较复杂，其刚性差。其技术要求很高，所以适当的选择 机械加工的定位基准，是能否保证连杆加工技术要求的重要问题之一。在连杆的 实际加

34、工过程中，选用连杆的大小头孔端面及小头孔做为主要定位基面，同时选 择大头孔轴线做为一般定位基准，为保证小头孔的尺寸精度及形状精度，可采用 自为基准的加工原则。保证大小头孔的中心距精度要求，可采用互为基准原则加 工。对于主要加工表面，按照“先基准后一般”的加工原则，连杆的主要加工表 面是大小头孔及两端面，在加工大头孔端面时，先将两端面加工至同样尺寸，最 后在将小头孔端面铣到要求尺寸，这样有利于提高加工的经济形，也有利于保证 加工精度。第二方面，关于加工连杆小头孔专用夹具的设计，在设计过程中，首先要考 虑的因素就是能否满足加工精度的要求，其次考虑夹具制造的经济形，最后考虑 使用的方便性。第三方面，

35、关于绘制零件图和装配图时，通过各个视图的相互描述，最终将 夹具简单完整的表达清楚。参考文献【1】【2】曾东建汽车制造工艺学北京：机械工业出版社，2013 - 1【3】王伯平互换性与测试技术（第3版）北京机械工业出版社，2012 2【4】浦艳敏金属切削刀具选用与刃磨北京机械工业出版社-2012 9【5】刘登平机械自己造工艺及机床夹具设计北京理工大学出版社20107【6】杨国先机械加工技术北京航天航空大学出版社-2012 8致谢课程设计从开始到结束，总共历时一周，开始时只有一份课程设计指导书，首 先到图书馆查阅资料，感谢图书馆的各位老师给以莫大的帮助，在几次的借书过 程中都耐心的完成各个程序。其次，感谢指导老师谈老师对我的设计方案提出的 宝贵意见，老师认真的指出我设计中的每一个小问题，并给与我解决问题的建议， 让我开拓了思路，最终找到最佳的设计方案。最后感谢一直跟我一起奋斗的同学， 是他们在我最烦躁的时候让我坚持下来，感谢他们的陪伴。