金面刮伤改善报告.ppt

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1、扬州依利安达电子有限公司 金面刮伤改善报告 报告：于灼、梁兵 部门：制作工程部 日期 : 2017.12.20 一、背景 2017年 11月份，化金板金面不良出现持续上升趋势 2.28%，其中金面刮伤 占金面不良 75%，故金面刮伤需列为专案进行改善； 0.05% 0.26% 1.15% 2.23% 2.28% 0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 2017年 Q1 2017年 Q2 2017年 Q3 10月 11月 金面不良 金面不良 率 75% 10% 7% 8% 金面刮伤 板面污染 铜穿 文字上 PAD 二、原因分析 11月份金面刮伤前 10大料号 序号 料号 检验数量 (SE

2、T) 金面刮伤 数量 (SET) 刮伤不良率 (%) 1 P415000 180 80 44% 2 P612098 328 93 28% 3 P612146 1474 123 8% 4 P415283 196 4 2% 5 P415017 3448 71 2% 6 P415283 196 4 2% 7 A612337 1830 32 2% 8 P415582 6257 148 2% 9 P212890 757 10 1% 10 P415372 378 3 1% 通过对 FQC金面刮伤板料号 进行筛选统计，发现出金面刮伤 前十大料号主要来源于 P415000、 P612098、 P612146三

3、个料号。故 需从此三个料号进行切入，改善 金面刮伤； 二、原因分析 -前三大异常料号分析 P415000 料号 总数量 （ set） 总不良数 （ set） 项目 缺陷名称（ set） 缺陷名称 金面刮伤 板面污染 铜穿 文字上 PAD P415000 180 89 缺陷数 80 3 3 3 占比 89.9% 3.4% 3.4% 3.4% 贡献度 89.9% 93.3% 96.6% 100.0% 89.9% 93.3% 96.6% 100.0% 84.0% 86.0% 88.0% 90.0% 92.0% 94.0% 96.0% 98.0% 100.0% 102.0% 0.0% 10.0% 20

4、.0% 30.0% 40.0% 50.0% 60.0% 70.0% 80.0% 90.0% 100.0% 金面刮伤 板面污染 铜穿 文字上 PAD 占比 贡献度 二、原因分析 -前三大异常料号分析 P612098 料号 总数量 （ set） 总不良数 （ set） 项目 缺陷名称（ set） 缺陷名称 金面刮伤 漏镍 板面擦花 假性漏铜 金面粗糙 铜穿 防焊空泡 金面不良 P612098 328 115 缺陷数 93 9 6 2 2 1 1 1 占比 80.9% 7.8% 5.2% 1.7% 1.7% 0.9% 0.9% 0.9% 贡献度 80.9% 88.7% 93.9% 95.7% 97.

5、4% 98.3% 99.1% 100.0% 80.9% 88.7% 93.9% 95.7% 97.4% 98.3% 99.1% 100.0% 0.0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0% 120.0% 0.0% 10.0% 20.0% 30.0% 40.0% 50.0% 60.0% 70.0% 80.0% 90.0% 金面刮伤 漏镍 板面擦花 假性漏铜 金面粗糙 铜穿 防焊空泡 金面不良 占比 贡献度 二、原因分析 -前三大异常料号分析 P612146 料号 总数量 （ set） 总不良 数（ set） 项目 缺陷名称（ set） 缺陷 名称 金面 刮伤 板面 擦花

6、漏镍 板面擦 花漏铜 掉桥 SM漏 铜 金面 粗糙 假性 漏铜 残铜 铜穿 其它 金面 不良 文字上 PAD 钻孔 不良 板面 异物 曝光 不良 文字 模糊 板损 P612146 1474 281 缺陷数 123 60 35 13 9 8 5 4 4 4 4 3 2 2 2 1 1 1 占比 43.8% 21.4% 12.5% 4.6% 3.2% 2.8% 1.8% 1.4% 1.4% 1.4% 1.4% 1.1% 0.7% 0.7% 0.7% 0.4% 0.4% 0.4% 贡献度 43.8% 65.1% 77.6% 82.2% 85.4% 88.3% 90.0% 91.5% 92.9% 94

7、.3% 95.7% 96.8% 97.5% 98.2% 98.9% 99.3% 99.6% 100.0% 43.8% 65.1% 77.6% 82.2% 85.4% 88.3% 90.0% 91.5% 92.9% 94.3% 95.7% 96.8% 97.5% 98.2% 98.9% 99.3% 99.6% 100.0% 0.0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0% 120.0% 0.0% 5.0% 10.0% 15.0% 20.0% 25.0% 30.0% 35.0% 40.0% 45.0% 50.0% 占比 贡献度 二、原因分析 -前三大异常料号分析 料号 图片

8、原因分析 备注 P415000 化金受镀面积大（ 36.2%） 且集中于板边位置 ， 容易产生刮伤； P612098 化金受镀面积大（ 27.8%） 且集中于板边位置 ， 容易产生刮伤； P612146 化金受镀面积大（ 30.2%）， 容易产生刮伤； 金面刮伤板产品形态差异分析 工艺流程： 普通板： 化金 锣板 水洗 电测 =4道流程 异常板： 化金 贴蓝胶 镀金 撕蓝胶 V-CUT 锣板 斜边 水洗 电测 =9道流程 外包流程 二、原因分析 -前三大异常料号分析 前三大异常料号，在 FQC主要缺陷为金面刮伤，金面刮伤贡献度 分别已占总缺陷 89.9%、 80.9%、 43.8%， 均为第一

9、大品质缺陷；由于 刮伤形态不同，需分类进行层别分析； 金面刮伤缺陷图 1 金面刮伤缺陷图 2 金面刮伤缺陷图 3 金面刮伤分类 检验数量 （ set） 金面刮伤 位置 /形态 数量 （ set） 占比 （ %） 图片 321 条状 141 43.9% 不规则 106 33.0% 点状 62 19.3% 孔口 12 3.7% 二、原因分析 -异常料号层别分析 条状 , 43.9% 不规则 , 33.0% 点状 , 19.3% 孔口 , 3.7% 各类金面刮伤占比 由此图可以看出，金面刮伤的主要形态可 以分为四种，由于刮伤的位置与形状不同，所 造成的原因也存在差异，需分类进行层别； 金面刮伤 位置

10、 /形态 图片 原因分析 备注 条状 刮伤方向统一、规律清晰且位置相对固定，可判断为设备造成的刮伤； 不规则 板面大面积形态不规则擦痕，可判断为作业动作异常造成的板面擦伤； 点状 小范围形态不规则深度刮伤，可判断为作业动作异常造成的异物碰撞伤； 孔口 刮伤位置固定于孔口位置且孔壁内有刮痕，可判断为挂 PIN过程刮伤； 二、原因分析 -异常料号层别分析 金面刮伤各类原因分析 二、原因分析 序号 项目 分类 原因分析 改善措施 1 受镀面积差异 物 受面积比普通板高 50%作业，增加刮伤机率； 变更工艺流程：将镀金后撕膜改为锣房水洗前 撕膜，已保护金面在 V-CUT、 锣板、斜边过程中 造成刮伤问

11、题； 2 工艺流程差异 法 生产工艺流程较普通板多 5道工序，增加刮伤机 率； 同上； 3 点 状刮伤 人 作业动作异常造成的异物碰撞伤； 同上； 4 孔口刮伤 人 挂 PIN对位过程， PIN钉碰撞刮伤； 同上； 5 不规则刮伤 人 作业动作异常造成的板面擦伤； 同上； 6 条状刮伤 机 设备输送轮或皮带造成的刮伤； 使用棕化板测试层别设备刮伤位置并针对设备 存在刮伤位置进行整修； 金面刮伤板原因总结与改善措施 三、改善措施 1.工艺流程变更： 原流程： 化金 贴蓝胶 镀金 撕蓝胶 V-CUT 锣板 斜边 水洗 电测 现流程： 化金 贴蓝胶 镀金 V-CUT 锣板 斜边 撕蓝胶 水洗 电测 原撕胶后板 现未撕胶板 锣板后未撕胶板 短期对策 序号 设备名称 潜在刮伤图 改善措施 改善后图 1 V-CUT机 更换 V-CUT机输送轮； 待配件 2 锣机 发现木浆板吸起移位时，设备暂停 后，手动将木浆板归位； 3 斜边机 锣板清洗前撕蓝胶，避免斜边时设 备对金面的刮伤； 4 清洗线 使用棕化板测试层别设备输送滚轮刮伤位置并进行修复； 修复中 三、改善措施 2.设备刮伤改善： 长期对策 四、改善成效 通过改善措施的不断落实执行， 1751周开始，化金不良趋势已开始呈现明显下降趋势，目前持续 跟进中。 报告完毕 谢谢